VDA6.3检查要求与证据清单(VDA6.3检查表)

生产 样件（审核时可现场再验证一
2
对设置数据进行了采集?
模具/工装验证
生产 紧急放行
紧急放行的要求(首件检验结果 生产
未出来前需要对流下去的产品进行追 /品 首件记录
溯,如果首件不合格,需要追回,应该 需要文件规定)
保
P6.2. 3
所使用的生产设施是否可以满足顾客 对产品的特定要求?*
设备能力≧1.67, 过程能力≧1.67,防错； 产能
项目投产评定会议
生产
生产经理是否签字同意转为批量 生产?
批量生产所需要的一切条件是否
生产 已经具备?（ 防错清单/节拍/供
应商清单等）
P5 供方管理(SOP后)
潜在供方评价,
供方业绩评价准则
P5.1
是否只选择获得批准/执行且具备质 量能力的供方?*
依据评审结果选择供方, 评价供应链风险,
资材
评价表 审核报告
生产
分；过程特性必须有具体量化的 公差限；质量检验方案应与顾客
返工操作指导书非必须,主要
要求一致；反应计划建议有，没
看人员资格
有会有风险，看现场实际情
作业准备验证(主要指每天开
始生产前,自动设备开班前可 生产 现场进行班前准备验证,
以不需要),
P6.2. 是否对生产操作进行了检查/批准,并 首件检验,
识别特殊特性的量化准则
P4.1 项目进程中进行了更新,同时确定了 高重要度是否有措施?
技术 (S/O/D/RPN)－关注安全性/法规
纠正措施?
性；
更新历史失效模式,
关键特性标识；
关键特性从DFMEA到PFMEA的
DVP/PVP实施,
DVP+R（设计验证计划和报 告）；MSA报告,CP等
P4.2
产品和过程开发计划中确定的事项是 否得到了有效实现?
的进入材料?
生产计划传递,产品标识/状态 /数量,FIFO,JIT
生产
数量；不仅是从库房到车间，还 包括车间内的传递） 流程单 物料清单
标识牌
合适的工位器具(防止磕碰,适 合运输,利于清点数量)
生产
物料周转 摆放工具
P6.1. 3
是否对进入材料进行了适宜的仓储, 运输设备/包装方式是事与进入材料 的的特殊特性相适应?
各阶段过程审核计划
顾客特定要求的传递
(8D/IMDS/EDI/物流/停产15 资材 顾客特定要求/技术文件登记表
P5.2 是否在供应链上考虑到了顾客要求? 年后的备件要求等),
/技
顾客要求/变更的传递/管理, 术 供方特定要求/技术文件登记表
移地生产需要重新提交PPAP
P5.3
是否与供方就交付绩效约定了目标协 合同/协议,量化指标(PPM,质 资材 KPI
议,并加以了实现?
量改进计划,绩效评价等) 资材 及时交付率要求必须是100%
P5.4
对于外包产品和服务,是否获得了所 产品验证(样件/小批),服务验 资材 PPAP
需的批准/放行?*
证
资材 检验记录
操作指导书
P5.5 是否确保了外包产品和服务的质量?*
来料检验
品保
实际操作 检具有效
出货报告填写符合要求
技术 CPK,PPM 品保 MSA 生产 CMK,OEE
P6.2. 4
是否在生产中控制住了重要特性?*
SPC,CPK,判异改进,再评估
SPC统计图, 品保 8D,
质量记录存档15年
P6.2. 是否对报废,返工和调整件进行了隔
不合格和调整件标识/隔离流 程,
标识方式（调整件是指用于验证 生产 设备的零件，或允收范围内的存
变更授权
项目 变更记录内部与客户授权文件
各阶段应输出的文件包
质量确认报告
P2.6
项目是否有质量管理计划？是否对 其执行情况进行了定期监察以确保其 符合性？
质量策划APQP/质量管理计 划；项目阶段评审
里程碑颜色状态管理 项目 项目计划
质量管理确认计划
报告
定期检查（评审）
P2.7
是否建立了事态升级程序，及其是否 得到了有效的实施？*
生产用水/电/气/汽,设备/工 装/模具/检具的验收,备件计
技术
验收报告 CMK(设备过程能力指数)
P4.5
基于要求,是否在不同阶段具有所需 的能力证明和放行(批准)?*
各阶段评审
各阶段评估/评审报告, 技术 里程碑评审,
各阶段管理者承诺
三阶段CP(原则上样件CP就是DVP
P4.6
是否在不同阶段应用了控制计划,并 由此编制出了生产,测试和检验文件?
技术 及停产后15年的备件能力,达不
到要求的对策)
设计/工艺开发计划（明确各 技术 各计划的里程碑要求符Hale Waihona Puke Baidu大计
P3.3
是否为产品和过程开发编制了相关的 个小节点）；供方开发计划； 技术 DVP（设计确认计划和报告）
计划？
设备、量检具配置计划
技术 各计划的检查,
（MSA/CmK/PPK计划等）；物 技术 项目检查表
在缺陷的零件）
5
离及标识?
隔离存放区域
不合格品处理规定
生产 物料箱等
P6.2. 是否对报废,返工和调整件进行了隔
5
离及标识?
不合格品处理规定
生产
不合格品处理记录
产品存放区域管理,
生产 区域标识,
P6.2. 6
是否确保了物料/零件的流向,以防止 混料/错料的产生?
产品状态标识管理, 流程卡, 多余物料存放
风险评估流程；必须设立事态 升级制度
项目
风险评估报告/相应对策/批准授 事态升级制度文件
P3：产品和过程开发的策划
业务 客户声音（要求）调查表
P3.1
是否已经具有产品和过程的特定要 求？
产品－VOC/VOB; 客户图纸/ 技术 设计任务书
技术规范；初始特殊特性要 求；成本分析；质量目标等；
合同评审
技术 技术 技术 品保
装及搬运、发运要求等 技术 包装/运输规范
技术 检查表
P3.2
基于所确定的产品和过程要求，是否 以多功能小组的形式，对制造可行性
进行了评审？*
多功能小组；对P3.1要求评 审；是否达到目标的分析及措
施。
技术 技术
可行性分析报告（可在每个阶段 体现） 对策表－沟通客户/供方/物流/ 人员/工装/等 产能(包括原型件/量产的产品能
FIFO,
资材 温湿度记录,
P5.6
是否对进厂的货物进行了适宜的操 作?(特指原材料库房)
区域存放, 存储条件, 帐/物/卡, 保存期
资材 对环境的影响（化学品）
资材 化学材料储存要求,
资材
过期物料报警（物料存储期限记 录表）
P5.7
人员资格是否能满足不同的任务,并 定义了其职责?
人员技能(采购/SQE/检验员/ 试验员/仓库管理人员/叉车司
机等)
管理
岗位说明书, 差距分析, 培训计划 培训记录
P6 过程分析/生产
P6.1 什么进入过程?(过程输入)
P6.1. 1
是否在开发和批量生产之间进行了项 目交接?*
同4.9
同4.9
看板（准确的时间/地点/物料/
P6.1. 2
是否能在正确的时间,正确的地点(库 位/工位),获得所需数量/生产批次数
过程项目
审核重点
职责 部门
审核证据
P2： 项目管理
具有明确的项目组织机构 项目 项目组织结构图（小组成员名
P2.1
是否建立了项目组织（项目管理）， 并且为项目管理者以及团队成员确定
明确项目级成员职责权限
项目
项目组成员职责树权限分解表 （职责分配表）
了各自的任务及权限？
完善的工作流程
项目 项目管理流程
储存的条件 EHS（环保、安全等）
资材 物流FMEA（失效模式分析） 生产 /资 监视仪器仪表 材
5S,
清洁度
记录存档方式
P6.1. 必要的标识/记录/批准是否存在,并
4
且与进入材料进行适宜的对应?
追溯码,批号,
生产
条形码 特殊特性控制方法（标识、监
验证方法
特殊特性标识(包括岗位上的
现场询问操作者特性/标识的含
P3.4
人员需求及技能要求；生产/
人员能力矩阵(重点关注开发人
针对产品和过程开发，是否考虑到了 所需的资源？
检验/试验设备；试生产场 地；安全性所需资源；计算机
软件等
技术
员，设计阶段)； 培训计划； 设备清单 软件接口/版本等
P3.5
针对外包采购的产品和服务，是否安 外包过程分析；供方（原材料
排了质量管理策划？
流程清晰正确,产品评价准则, 关键特性控制方法
技术
－样件/小批/量产)（反应计划 必须是遏制措施,如返工、停止 等。如果反应计划都是"通知主
管"是不被接受的）
试生产的能力(CPK,CMK等), 节拍,
试生产作业指导书
P4.7
是否在系列生产条件下进行了试生 产,以获得生产批准/放行?
瓶颈工序分析, 作业指导书,
是否具备项目计划，并与顾客进行了 协商确定？
满足顾客要求的项目计划
计划评审 项目 甘特图
里程碑（时间节点）
市场分析报告
P2.4
项目组织是否在项目进程中提供了可 靠的变更管理？
变更流程；项目更改评审
项目
项目变更流程：责权确定/如何 进行/如何发布、传递，变更信
P2.5
组织内部以及顾客处的相关负责人员 是否参与了变更控制系统？*
岗前培训与考核(技能/安全/ 质量工具/产品/过程),
生产 看现场实际操作,
P6.3. 员工是否适合完成下达任务,并且资 特殊岗位能力
2
格是否保持更新?*（人能干吗）
变更（人员岗位变更；产品/ 生产 绩效考核；
过程变更）培训
管理 特殊岗位培训记录要求保留15年
人力资源管理流程(培训/考核
人力资源管理流程(培训/考核/
划来检查；避免混料情况，遏制多余
P6.2 是否所有生产过程均受控?(过程流
P6.2. 1
基于生产控制计划,是否在生产和测 试/检验文件上完整地列出了相关细 节?*
生产操作指导书（包括设备号/
文件版本,适宜性,完整性（现场
模具号/检具号，特性标识/公差
要有指导书，如有破损、脏等扣
限/反应计划） 检验操作指导书/抽样方案
标识,记录保留15年), 生产 义，查相关资料(要求15分钟之
特殊特性控制
内出示)
作业指导书版本状态,控制方 法,设备/检具等是否到位?
资材 生产计划
P6.1. 在系列生产过程中,是否对产品或者
技术 BOM
5
过程变更进行了跟进并文件化?
断点跟踪 （物料断点时需通知
变化点管理,断点管理
品保 SQE；有记录，通过生产计划/控制计
了解客户所有的要求
项目 顾客要求（顾客要求记录表）
资源保证证明；
P2.2
是否为项目开发而策划并实现了所需 的资源，并且通报了变更情况？*
开展项目所需的人、财、物、 时间资源等
项目
投资计划； 资金预算； 团队人员资质；
人员能力矩阵
充分考虑变更情况
项目
变更时的资源保证（复核资 与顾客沟通证明
项目计划
P2.3
MSA, 质量目标的验证, 防错措施实施,
MSA报告 技术 CP
检验记录
能力验证(PPK,生产产能),
产能统计
法律法规要求
PPK/CPK
管理 人力资源清单,
P4.3 人力资源是否到位并且具备资格? 人力资源培训
培训(包括APQP团队/工人/检验 员等P2-P7阶段的所有人员)
技术 评定记录
P4.4
基础设施是否到位并且适用?
技术
过程能力研究CPK、CMK 作业准备
点检,首件,作业准备, 物流
首件检验；
合格供方名录
P4.8
针对外包采购产品和服务的策划活动 是否得到有效的实施?
供方业绩评价,质量目标
供方审核报告 资材 验证报告
/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文
件包）
P4.9
为了确保批量生产的开始,是否对项 目导入生产进行了控制?
P6.4. 生产设施/工装的维护及保养是否受
1
控?
关键设备备件, 模具/工装维护保养,
点检表, 技术 备品备件计划
图纸确认书/接收记录 项目策划确认书 初始特殊特性清单； 质量目标－PPM（5公里，保修
技术 可靠性分析；
过程－产能评估（年产能/单 技术 初始过程流程图
班产能）；生产节拍；设备工 技术 初始材料/供方清单
装模具保证情况；原材料 技术 设备/工装/模具清单
（IMDS要求）；工厂布局；包 技术 lay out图
P6.3. 是否有人力资源安排计划?（有人
3
吗）
/提升), 招聘计划, 生产/检验人员培养计划, 生产/加班/轮班/顶岗计划
管理 提升),
招聘计划,
生产
生产/检验人员培养计划, 生产/加班/顶岗计划
P6.4 通过哪些资源实现了过程?(物质资
设备维护保养,
设备.工装.检具收发台帐,
预防性维护保养,
维保计划/记录,
生产 物流路线(单向流)，物料流向
生产 备料区
资材
仓库物料存放标识 仓库物料存放管理
P6.3 哪些功能为过程提供支持?(人力资
P6.3. 是否向员工授予了职责和权限,以监
员工激励,(提供透明化的信息 比员工物质奖励更重要)
管理
岗位说明书,
1
察产品和过程的质量?
信息看板,员工沟通
生产 信息看板；
生产 自发改进计划
/工装模具/物流）
外包产品/过程清单； 协议/合同
技术
P3.5
针对外包采购的产品和服务，是否安 外包过程分析；供方（原材料
排了质量管理策划？
/工装模具/物流）
供应商质量保证手册等
P4：产品和过程开发的实施
客户所有要求是否体现?
FMEA,
法律法规的重要度及措施,
特殊特性清单,
是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在