机器人汽车组装生产线【详述】

机器人汽车组装生产线

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车曾经被称为制造业的皇冠，机器人作为智能制造中的重要载体，则被称作“制造业皇冠上的明珠”。据悉，汽车产业是机器人密度高的行业之一，汽车制造四大工艺，包括冲压、涂装、焊接、总装都离不开机器人，有的产线通过机器人集成，自动化率甚至可高达100%。机器人集成方案除了机器人本体之外，还有电机传动系统、PLC集成控制系统(EtherNet /DCS等)、机器视觉系统、安全控制系统、伺服系统等等。

上汽大众宁波工厂主要由冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间以及总装准备车间、车体分配中心、技术中心、能源中心组成。建设用地187万平方米，其中建筑面积共48.9万平方米。

2013年10月正式投产，目前已经开始了生产基地的扩建项目。宁波工厂车身车间是目前上海大众机器人数量多、自动化率高的车身车间，共有530台机器人，自动化率达到86%。

冲压生产线

冲压车间主要负责生产车辆的表面覆盖件，即金属件。通过大型模具，把不同厚度的钢板裁切成车门、顶盖、翼子板等不同形状的材料。

冲压车间采用自动化的换模系统，核心是两台第二代横杆式自动化高速冲压线。这两条总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线，高冲次达一分钟15次。此外，其采用整体冲压成形的工艺，避免了二次焊接，有效地加固车身强度并增加了延展性。这套换模系统能够大幅提升生产效率，连续模式生产比停顿式生产节能约20%。

车身车间：

在全车间的四个在线测量工位，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。

引入了德国大众新的康采恩框架技术,可实现4种车型的混线生产，生产节拍为51秒。换言之，每51秒就有一台车身骨架可以下线。提高生产效率同时，也能够保每台车身精度。

油漆车间：宁波工厂油漆车间的主要工艺有预处理电泳、PVC密封、面漆、整理报交、空腔注腊等，共有123台全自动机器人。其中水溶性油漆、无中涂技术以及全自动喷涂和激光焊检等新技术的应用，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率，有效地节约能源。

总装车间：

把车身和底盘连接在一起，然后工人们开始手工安装控制面板、方向盘、车座椅等，最终完成一辆整车。

总装车间配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用85把高精度枪，严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10厘米到4.5米的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。

然后，每辆新车都必须经过严格的质检环节。

每辆从总装车间走出的车辆都必须经过严格的下线监测才能最终到达消费者的手中。每辆下线车辆都需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。

测试合格后的车辆将由专职人员针对每一辆车的动态行驶性能和声学状态，在道路测试场进行9种不同路况的路试检测。路试检测完成后再对车辆进行雨淋密封性检测。在雨淋房，车辆需经历6分钟全方位360°模拟暴雨极端天气情况的喷淋，当车辆顺利完成所有严格的检测后，这部同时也完成了外观清洁的合格车辆才可以进行最终的报交，走下生产线，交到消费者手中。

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