柔印常见问题分析与解决

第三节柔印常见问题分析与解决

一、柔印常见问题及成因

二、柔印问题及分析解决

（一）、柔印制版

1、细线弯曲

现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。

原因1：主曝光不足造成的。

解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。

按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。

原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。

解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。

原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。

解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。

2、实地版出现花纹或伤痕

现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。

原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。

解决办法：应尽量涂均匀。

原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。

解决办法：慎用。

原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。

解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。

3、感光层与版基剥离

现象：版材边角分体。

原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。

解决办法：干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。

原因2：版材质量的问题。

cm；制好的版经干燥热固解决办法：国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/2

cm。

后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为≥2kg/2

原因3：用不锋利的刀切割。

解决办法：用锋利的刀切割。

原因4：后处理时间不足，即固化时间不足。

解决办法：合理延长后处理时间。

4、制出的图文残缺不全

现象：版而文字缺笔短划。

原因1：在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。

解决办法：更换底片。

原因2：曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。

解决办法：①每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。

②应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。

5、版材卷曲

现象：版材自然放平时卷曲。

原因1：制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。

解决办法：合理控制时间、温度。

原因2：若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。

解决办法：如遇版材卷曲，把它放入35～45℃的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。

原因3：烘版时间不足。

解决办法：延长烘版时间。

6、小字独立点脱落

现象：印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。

原因1：曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点(如逗号、句号)容易脱落。

解决办法：小字活件也应适当加长曝光时间。

原因2：干燥热固时间短，温度低。

解决办法：为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。

原因3：显影过程中采用的毛刷太硬。

解决办法：制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。

原因4：固化时间太长，使图文发硬。

解决办法：缩短固化时间。

7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑

现象：版面又明显的凹坑下陷点。

原因1：制版车间有灰尘，真空膜上有残余污渍，胶片上有灰尘。

解决办法：保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。

原因2：胶片密度不够，电脑输出精度不够。

解决办法：调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。

原因3：胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。

解决办法：用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。

原因4：主曝光时间不足。

解决办法：增加主曝光时间。

原因5：真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。

解决办法：擦拭或更换吸气膜。

原因6：在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。

解决办法：若有损坏，需重新出新胶片制版。严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。粗糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。

原因7：真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，将由紫外线的漫射导致印版上出现凹坑。

解决办法：清理气道，并使之畅通、清洁。

8、制好的版龟裂严重

现象：版面有不规则的小裂口。

原因1：版材制版时冲洗后没有及时干燥。

解决办法：冲洗完版必须及时干燥彻底才可以放置。

原因2：版材被空气中的臭氧侵腐。

解决办法：排除臭氧。

印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保护放存。因为阳光中含有大量有害的紫外线，会伤害柔版。

原因3：在制版过程，如果去黏时间过长，也会产生细小的裂纹

解决办法：在去黏时，只要印版不再黏，就应立即停止用紫外线灯管对印版进行照射。

原因4：①印版的清洗溶剂和印刷油墨的溶剂都对印版有影响，也会造成许多裂纹。

②印刷过程中长时间停机，印版未及时清洁。

解决办法：定要注意选择合适的油墨和印版清洗剂。而且印版在用过后，要立刻对其进行清洁并擦拭干净，以保护印版。

原因5：印刷版材与适印的油墨出现错误、选择不当。

解决办法：在制版前，必须向制版商文字说明所使用的油墨，供其选择版材。

9、阴图文达不到足够深度

现象：版面感光层阴图、文字下陷处角度、深度不对，边缘不锐利、浮雕有重影。

原因1：背曝光时间过长，总体浮雕浅。

解决办法：减少背曝光时间。做一次背曝光时间的测试就可确定下一个正确的图文深度。标准洗版深度应超过0.9mm。

原因2：胶片密度不足，使光透下去，造成阴图文漏光，图文变浅。

解决办法：建议使用磨砂胶片或较好的普通胶片，胶片密度在4.0～4.5之间，磨砂胶片在5.0左右，通常用于制版胶片实地密度不低于3.6。由干胶片密度不够，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外线照射，这些紫外线作用干印版感光物质，就会发生聚合反应，聚合了的物质在洗版过程中无法去掉，其结果就是印版洗不下去。

原因3：非图文部分，未感光材质未完全溶解清洗干净。

解决办法：①检查药水比重。

②增加冲洗时间。

③检查药水使用周期，是否药水太脏。

原因4：版材储藏时没有避光保存，版材受强光刺激或日光照射，使表面曝光，实际使用时图文洗不到应有深度。

解决办法：注意避光保存，若发现应更换印版重制。

原因5：洗版药水中四氯乙烯与正丁醇药水比重不对，四氯乙烯份额小，丁醇份额大，影响洗版深度。

解决办法：更换药水。

原因6：洗版的刷子没有调整到正确位置，也就是说与印版没有充分地接触，印版底基上未聚合的物质没有被彻底洗刷掉，也会使文图深度显得太浅。

解决办法：调整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。

原因7：主曝光时间过长，使阴图文变细，并使图文边缘有垂影。

解决办法：做正曝光时间测试，使正曝光时间正常。标准洗版深度为印版厚的一半左右。

10、版面硬度过高

现象：用硬度计测感光层硬度高于80°。

原因1：去黏时间长，固化时间过长。

解决办法：根据测试值，确定去黏时间。

原因2：主曝光时间过长。

解决办法：减少曝光时间。

11、阴文字糊住