防错管理办法_防错管理规定
防误工作管理制度范本
防误工作管理制度范本一、概述本制度旨在规范防误工作，加强防误意识，提高员工的防误能力，确保工作的安全和顺利进行。
为此，制定以下防误工作管理制度。
二、责任制度1. 部门领导需明确防误工作的重要性，并向部门员工传达防误工作方针和要求。
2. 各部门应指定专人负责防误工作，确保责任的明确和执行的落实。
3. 部门负责人应及时组织开展防误培训，提高员工的防误意识和应急处理能力。
三、安全教育1. 公司定期组织防误宣讲，提高员工对防误工作的重视程度。
2. 新员工入职时，应进行安全教育培训，包括防误知识和操作规程的学习。
3. 针对不同岗位的员工，应有专门的安全教育培训，确保员工具备相应的防误能力。
四、风险评估与控制1. 各部门应定期进行风险评估，并制定相应的控制措施。
2. 对于有较高风险的任务，需制定专门的防误方案，并进行全面试验和演练。
3. 部门负责人应及时了解和报告存在的安全隐患，并采取相应的控制措施。
五、危险预警与报告1. 员工应时刻保持警惕，发现异常情况应立即报告。
2. 部门负责人有责任建立畅通的信息通道，确保员工可以及时报告危险和异常情况。
3. 公司应建立相应的报告机制，对员工提供的危险预警进行评估和处理。
六、应急处理1. 各部门应制定详细的应急处理方案，包括疏散路线、联系方式等。
2. 发生突发事件时，部门负责人应立即启动应急处理程序，并组织员工有序疏散和救援工作。
3. 事后需对应急处理工作进行评估和总结，及时修改和完善应急处理方案。
七、违规处罚1. 对于故意违反防误规定或者因过失导致事故的员工，将依法予以处理，并给予相应的纪律处分。
2. 部门负责人需对防误工作进行监督和检查，及时发现问题并采取。
防错管理规定
防错管理规定文件编号：QES.85L06 版本/改数：A/0生效日期：20XX年义X月X X日第X页/共X页1.目的建立防错管理办法，以避免工作发生错误，达到预防因疏忽所造成的不良发生，进而达到“第一次就把工作做对”之境界。
2.适用范围凡公司的制程及与制程相关的设备、设施、模治具及其所有原材料，半成品及成品的处理过程均适用。
3.防错法概念3.1防错法定义1）防错法一般定义：是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。
是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
2）防错法狭义的定义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。
3）防错法广义的定义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。
3.2防错法意义1）具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造，不需要注意力。
2）具有外行人来做也不会错的构造，不需要经验与直觉。
3）具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造，不需要专门知识与高度的技能。
4.职责4.1生产部4.1.1评估并在必要的制程中安装防错设施，必要时针对设备、设施、模治具提出防错方案，并协同相关部门完成。
4.1.2负责对原材料、半成品、成品的防错措施的提出与实施，并在实际作业中持续改善。
4.1.3针对半成品及成品的多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门提出预防措施。
4.2技术部4.2.1针对制程相关的设备、设施、模治具等防错功能做出改善，并针对相关部门提出防错方案，从技术能力方而做出评估并完成改进。
422新品设计过程，充分考虑防错措施的应用，从源头防止产生不合格产品。
4.3质检部4.3.1负责对原材料、半成品、成品之防错措施和功能状况进行检查、监侧。
4.3.2负责对制程中设备、设施、模治具之防错装置进行有效性确认工作，并收集相关数据，会同相关部门提出改善措施。
5.内容及要求5.1一般制程须采取防错措施5.1.1作业指导书或者机器操作说明书上若规定须安装防错装置的，则必须配置相应的防错装置，以预防未通过前一工序作业，而流入下一工序造成不良。
防错、防呆管理办法
防错、防呆管理办法线路等设施要定期检查维护，确保操作员的安全。
5.1.3设备、工装夹具等方面，要进行定期检查维护，确保设备的正常运转，避免因设备故障而造成的生产中断及不良品产生。
5.2生产部、各车间要对生产过程中的防呆、防误、防错措施进行评估，并在必要的制程中，安装防呆、防误、防错设施，确保操作员的安全，避免不良品的产生。
5.2.1原材料、半成品、成品的防呆、防误、防错措施的提出与实施，要做到及时、准确，确保产品质量。
5.2.2针对半成品及成品多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门制订防呆、防误、防错设施，确保产品质量的稳定性。
5.3品质部要对防呆、防误、防错措施的实施效果进行验证，并跟踪标准化的完成，确保生产过程的质量稳定性。
本文旨在建立适当的错误防止法，防止因疏忽所造成的不良发生，提高生产效益，降低制造成本，满足顾客需求。
针对生产过程中的设施、设备、工装夹具等方面，制订防呆、防误、防错措施，并进行评估和改善。
工程部负责生产过程的策划和设施、设备、工装夹具等方面的防呆、防误、防错措施制订和指导实施及改善。
生产部、各车间负责防呆、防误、防错设施的实施和管理，确保产品质量。
品质部验证实施效果，并跟踪标准化的完成，确保生产过程的质量稳定性。
自动化生产，减少人为失误的可能性。
5.6.3工艺方面：对每一个工序进行详细的规范化操作流程制定，并在生产过程中进行严格的执行和监督，确保每一个环节都符合标准要求。
5.6.4管理方面：建立完善的质量管理体系，包括自检、互检、点检、巡检等多种品质控制方法，确保每一个细节都能够得到有效的监控和纠正，杜绝失误的发生。
5.7防错效果的评估和持续改进：5.7.1对防错措施的实施效果进行定期的评估和监控，及时发现和解决存在的问题。
并采取相应的改进措施。
5.7.2通过对失误原因的分析和总结，不断完善防错措施，提高生产效率和品质水平。
实现持续改进的目标。
在生产过程中，智能化和个性化的治具和夹具被广泛使用。
防错管理程序
防错管理程序
嘿，朋友！咱们今天来聊聊防错管理程序这回事儿。
你想想，生活中是不是常常会有一些小错误，让你后悔不迭，恨不得能有个时光机倒回去重来？比如说，出门忘带钥匙，结果被锁在门外吹冷风；或者做菜时盐放多了，好好的一道菜变得没法入口。
这些小错误看似不大，可真能让人头疼一阵儿。
其实在工作中也是一样，错误一出现，麻烦可就大了。
那怎么才能防错呢？这就得靠一套有效的防错管理程序啦！
比如说，在生产线上，工人不小心装错了零件，这可能导致整个产品都不合格。
那怎么办？我们可以设计一些特别的工装夹具，就好像给零件量身定做的“小房子”，只有正确的零件才能放进去，这样不就大大降低了装错的可能性吗？
再打个比方，你要写一份重要的报告，为了防止错别字或者数据错误，是不是可以多检查几遍？或者找个靠谱的同事帮你把关？这就像是给自己的报告找了个“小卫士”。
还有啊，在一些流程复杂的工作中，我们可以制定清晰明确的操作指南，就像给你指明方向的“指南针”，告诉你每一步该怎么做，不该怎么做。
那怎么知道我们的防错措施有没有效果呢？这就得靠持续的监控和反馈啦！就好比你开车在路上，得时刻盯着仪表盘，看看速度是不是太快，油是不是快没了。
要是发现错误还是出现了，别慌！赶紧分析原因，是防错措施没到位，还是有人没按规定来？这就像医生看病，得找到病根儿才能对症下药。
总之，防错管理程序就像是给我们的工作和生活上了一道保险，让错误无处可逃。
只有把防错管理程序做好了，我们才能少犯错，少走弯路，工作更顺利，生活更美好！你说是不是这个理儿？。
IATF16949过程防错管理规定(升级版-含全部附表)
××××××有限公司过程防错管理规定文件编号：MC-WI-015版本：C3编制：审核：批准：××××××有限公司发布过程防错管理规定1.目的本业务程序规范产品生产过程中，过程防错方法的构建、实施、验证的方法，以确保制造过程中的缺陷能够得到有效的预防和降低，提升产品质量、使顾客满意。
2.范围本管理办法涵盖过程防错方法的整个生命周期，规定了对产品工艺开发过程中防错方法的纳入、活用、管理形式，以确保防错方法在制程中有效的运用。
本管理办法适用于本公司新产品产品设计阶段、新产品过程设计阶段、设计更改阶段、过程更改阶段以及应用或环境产生变化的阶段。
3.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。
FMEA管理办法4.定义4.1防错法（Fool Proof）：又名防呆法POKA-YOKE，即如何去防止错误发生的方法4.2狭义防错：通过设计，杜绝错误发生的可能。
4.3广义防错：通过设计，而使错误发生的机会/损失减至最低的程度。
5.职责5.1技术中心1)设计方案、DFMEA、生产注意事项、设计防错计划书等资料的输出。
2)防错方案FMEA分析的参与评估。
5.2工程部1)组织CFT小组在PFMEA活动时对失效模式发生原因的防错措施设定。
2)防错清单编制。
3)新防错措施做成及防错库的维护。
5.3质量管理部1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。
2)将市场质量问题、客户审核问题反馈给工程部。
3)市场品情异常的反馈5.4制造中心1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。
2)负责防错验证，并将没有实施的防错措施反馈给相关部门整改。
5.5其他过程防错新设/修改需求的提出（其他需要通过过程防错方法进行失效杜绝的防错需求）。
防错设计管理制度
防错设计管理制度一、何为防错设计防错设计是指在产品或流程设计的早期阶段，针对可能出现的错误和问题，采取一系列措施来尽可能减少错误的概率和规模的方法。
其目的是借助设计变革、措施和方法创新，通过明确和明确设计的方法，减轻人为因素造成的错误，提高生产效率和产品质量。
防错设计的主要原则和特点是：防错设计尽可能设计出不易出错的产品和流程，通过规范化，标准化和自动化设备的运用，避免人为因素的影响，减少错误，提高效率。
防错设计应该是一个全过程的、全方位的管理策略，应用于企业生产的各个环节，包括设计阶段、生产阶段、检验阶段、管理阶段等。
二、为什么需要防错设计1.提高产品质量：防错设计能够大大减少产品设计和生产过程中的错误和缺陷，提高产品的质量和性能。
2.降低成本：防错设计可以减少错误和缺陷导致的重工或废品率，降低生产成本。
3.提高效率：通过预防和减少错误，提高生产效率，缩短产品生产周期。
4.强化企业竞争力：优质的产品品质和高效的生产流程将提高企业的竞争力，帮助企业在市场中脱颖而出。
5.改善员工工作环境：少错误的生产过程将减少员工的工作压力，提高工作满意度。
三、防错设计的原则1.提前预防：防错设计应尽可能在产品或流程设计的早期阶段发现和解决问题，避免在后期出现错误导致的成本和时间浪费。
2.全面考虑：防错设计要考虑到所有可能出现的错误、问题和风险，从而设计出尽可能完善的预防和纠正措施。
3.持续改进：防错设计是一个持续改进的过程，需要不断的检讨和完善，以适应不断变化的市场需求和技术环境。
4.流程化管理：防错设计需要建立规范的流程和标准，明确责任分工和审核流程，确保每个环节都得到严格控制。
5.员工参与：员工是防错设计的主体，他们的参与和投入将有助于发现和解决问题，推动防错设计的实施和持续改进。
四、防错设计的内容1.产品设计防错：包括产品设计的流程、材料选择、零部件设计、组装方法、使用寿命等方面的防错设计。
2.生产工艺防错：包括生产流程、设备选型、操作规程、质量控制等方面的防错设计。
设备防错管理办法
主控文档为电子版本，打印文档未加盖“受控”章为非受控文件
设备防错管理办法
编号：QEO-WI08-06-03 版本：1.0
页码：第1页 共1页 实施日期：2016-10-26
发布日期：2016-10-26
1. 目的
该管理办法规定了防错装置使用和验证的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，避免设备的大故障，实现零缺陷安全生产，集中精力增值的操作。
2. 适用范围
该规定适用于本公司的存在原料缺失、工作环境变化报警停机的设备。
3. 定义
设备防错是指能够防止因为人为失误、原料用尽或零件损坏导致设备损坏或者失误进而生产不合格品的装置或设施，设备防错装置有效率需要定期验证。
4. 设备防错的验证
考虑到安全性，设备防错的验证需要专业的保全人员或设备工程师进行操作。
验证人员按照防错清单以及验证周期定期进行验证操作，并如实填写《设备防错验证记录表》，要求设备防错的有效率达到100%，一旦不满足要求，需要检查维修，购置并更换损坏零部件，恢复100%的有效率。
5. 设备防错的验证方法
设备防错的验证需要按照《设备防错验证指导书》来完成，《设备防错验证指导书》由设备管理办公室来编制和更新。
6. 附件
设备防错的附属文件包括，《设备防错清单》、《设备防错验证指导书》和《设备防错验证记录表》。
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错误预防与纠正管理制度
错误防备与矫正管理制度第一章总则第一条目的和依据为加强医院的管理，提高医疗服务质量，保护患者的生命和健康安全，特订立本规章制度。
本制度依据相关法律法规以及国家卫生健康委员会等相关部门的规定，适用于医院内各部门、科室以及医务人员的工作。
第二条术语定义1.错误：指医务人员在医疗服务过程中违反规章制度、常规操作或者技术操作失误等导致的不符合医疗标准或危害患者生命或健康的行为或结果。
2.防备与矫正：指通过建立健全的制度和措施，防备医疗过程中的错误发生，并及时采取矫正措施，避开对患者造成不良影响。
第二章错误防备第三条人员培训1.医院应组织定期的医务人员培训，包含但不限于医疗操作技能、法律法规等相关知识的培训。
2.每位医务人员应定时参加培训并通过考核，培训内容、考核结果要记录并存档。
第四条设备和药品管理1.医院应定期对医疗设备进行维护和检修，确保其正常运行。
2.药品的采购、存储和使用应符合相关规定，确保药品的质量和有效性。
3.医院应建立药品、设备清单并定期更新，避开使用过期或不合格的药品及设备。
第五条医疗文书管理1.医疗文书的填写应准确、清楚、完整，并按要求及时完成。
2.医疗文书的核对应由医务人员本人负责，并加盖个人签名、时间戳和印章以确保真实性和可追溯性。
3.医疗文书的修改应注明修改原因和经办人，并有相关人员审核。
第六条患者信息保密1.医务人员应严守患者信息保密的原则，不得将患者信息泄露给非相关人员。
2.在电子化信息系统中，应建立严格的权限管理，确保患者信息的保密性和完整性。
第三章错误矫正第七条过错报告和记录1.医务人员对发生的错误应及时上报，并填写过错报告，认真说明错误的发生原因、过程和影响。
2.过错报告应包含医务人员的姓名、职务、错误时间、错误描述等信息，并由相关部门或领导进行审核和归档。
第八条错误处理和矫正1.对于医疗过程中发生的错误，医务人员应及时采取挽救措施，保障患者的生命安全。
2.医院应指定专人负责对错误进行调查和分析，并订立矫正措施，防止错误再次发生。
防止生产错误和差错的措施、原则和方法
防止生产错误和差错的措施、原则和方法一、实施步骤：1、制定防止错误和差错的计划：制定一个详细的计划，包括预防措施、检测技术和方法、纠正措施等。
2、培训员工：为员工提供相关培训，以确保他们了解如何避免错误和差错，并知道如何采取纠正措施。
3、建立检测系统：建立一个检测系统，以确保生产过程中没有错误和差错。
4、定期检查：定期检查生产设备、工具和检测系统，以确保它们正常工作。
5、记录和监测：记录生产过程中的数据，并监测生产过程，以确保没有错误和差错。
二、措施：1、使用防错装置：使用防错装置，例如自动检测设备、传感器、光电开关等，以检测生产过程中的错误和差错。
2、建立标准操作程序：建立标准操作程序，以确保员工按照正确的步骤操作设备和工作流程。
3、建立质量控制体系：建立质量控制体系，以确保产品符合规定的标准。
4、建立纠正措施程序：建立纠正措施程序，以应对生产过程中出现的错误和差错。
三、检测技术方法：1、使用统计过程控制（SPC）：使用统计过程控制方法，对生产过程进行监控，以确保产品符合规定的标准。
2、使用视觉检测技术：使用视觉检测技术，例如图像处理和机器视觉系统，以检测产品的外观缺陷和尺寸偏差。
3、使用无损检测技术：使用无损检测技术，例如超声波检测、射线检测、磁粉检测等，以检测产品的内部缺陷。
四、生产防错的五类方法：1、过程防错：从产品制造过程的角度出发，将防错重点放在工艺设计、产品设计和生产流程设计上，通过消除导致错误的根本原因，防止错误的发生。
2、设备防错：从设备设计和制造的角度出发，将防错重点放在设备的可靠性、可维护性和可检测性上，通过设备自身的防错能力，防止错误的发生。
3、人员防错：从人员培训、技能提升和行为管理的角度出发，通过提高员工的素质和自我控制能力，防止错误的发生。
4、环境防错：从生产环境和工作流程的角度出发，通过优化工作环境和流程，消除错误的根源，防止错误的发生。
5、管理防错：从管理的角度出发，通过完善管理制度和流程，强化监督和检查，及时发现和处理问题，防止错误的发生。
防错管理制度文件
防错管理制度文件第一章总则为了规范和加强企业内部管理，提高工作效率，保障企业和员工的权益，制定本防错管理制度文件。
本制度适用于所有在本企业工作的员工，任何员工都应该遵守本制度的规定，不得擅自违反。
第二章防错管理的基本原则1. 确保信息准确完整：员工在处理信息时，应该保证信息的准确性和完整性，不得故意或者疏忽造成信息的失实或者不完整。
2. 严格执行程序规范：员工在工作中应该严格按照企业规定的程序规范进行操作，不得擅自修改或者违反已有规定。
3. 防范风险：员工在工作中应该及时发现潜在的错误风险，采取措施进行修正或者预防，及时报告上级领导。
第三章防错管理的具体措施1. 完善内部管理制度：企业应该建立健全的内部管理制度，逐项规定员工在工作中应该遵守的规范和流程，明确各部门之间的职责分工和协调关系。
2. 健全信息管理系统：企业应该建立健全的信息管理系统，确保信息的安全和可靠性，规范员工在处理信息时的操作流程，防止信息的遗漏和失误。
3. 加强培训和教育：企业应该定期组织针对防错管理的培训和教育，提高员工对防错管理的重视和意识，提高员工的操作水平和工作质量。
4. 强化内部监督：企业应该建立健全的内部监督机制，建立相应的考核和奖惩制度，对于发现的错误和失误及时进行处理，倡导员工主动报告和改正错误。
第四章防错管理的责任1. 企业领导：企业领导应该树立正确的防错管理观念，积极推动防错管理工作的落实，对于重大错误和失误承担领导责任。
2. 部门领导：部门领导应该严格要求下属员工按照规定进行工作，有效管理和监督员工的工作进展，及时发现和纠正错误，对于部门内的错误和失误承担管理责任。
3. 员工：员工应该积极参与防错管理工作，加强自身的学习和思考，提高自身的工作质量和水平，对于自身的错误和失误承担相应的责任。
第五章防错管理的应对措施1. 一旦发现错误，应该立即进行纠正，同时通知相关责任人进行处理。
2. 对于重大错误和失误，应该及时向上级颗官报告，协商并制定相应的处理办法。
防错管理制度
XXXX有限公司防错管理制度编号：XXX版本：XXX编制：审核：标准化：批准：20XX-12-16编制 20XX-12-16实施XXXX有限公司发布防错管理制度1 目的对防错的要求和方法进行管理，保证防错能满足生产加工和产品质量要求，实现生产零缺陷。
2 范围适用于新产品、新工艺、新设备开发阶段的防错设计管理;适用于制造过程阶段的防错控制管理;适用于防错失效纠正/预防措施的策划和实施过程的管理。
3 定义3.1 防错：为防止生产不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发:3.2 防错装置：能够根据判定做出反应的装置，包括在线测量设备、探测装置和报警装置。
3.3 防错标准样件3.3.1 防错标准样件：含内部制作的样件和外协采购或定制的样件，主要指挑战件和边界样件；3.3.2 挑战件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，用于确认防错装置的有效性；3.3.3 边界样件：经过校准的合格/不合格品样件，用于防错装置的功能性验证;3.4 防错失效：用于防止不合格品产生和流出的装置和样件无法完成防错要求:3.5 反应计划：针对防错失效制定的反馈流程和备用方案以消除或降低防错失效的影响。
4 职责4.1 研发中心4.1.1 负责产品开发阶段的产品特性防错需求设计；参与防错装置设计，参与防错装置管理方法的评审；负责产品端防错设计相关技术文件的编制、下发和更新。
4.2 IE部4.2.1 负责工艺开发阶段的过程特性防错需求设计；负责防错装置设计与防错装置的管理方法制定；负责内部防错标准样设计，制作和管理方法制定；负责外协防错标准样件的需求设计，参与标准样件的验收评审；负责过程防错设计和管理方法的相关技术文件的编制、下发和更新；负责对现场员工进行文件培训；参与防错装置和防错标准样件的分析与标定。
4.2.2 负责设备开发阶段的防错需求设计；负责防错装置设计更新，参与防错装置管理方法的评审；负责防错装置和外协防错标准样件的请购、验收和维护；负责防错装置的分析与标定；负责设备端防错设计相关技术文件的编制、下发和更新。
物料防错管理制度
物料防错管理制度一、背景和意义在现代制造业中，物料的质量和及时性对生产效率和产品质量有着至关重要的影响。
物料在生产过程中的错误使用或错位可能导致生产延误、资源浪费甚至生产事故，因此建立一个有效的物料防错管理制度至关重要。
通过建立物料防错管理制度，可以有效降低生产过程中的错误率，提高生产效率和产品质量。
二、目标1. 确保物料的质量符合要求，确保生产过程的正常进行；2. 防止物料使用中的错误，降低生产过程中的风险；3. 提高生产效率，减少资源浪费。
三、主要内容1. 物料采购（1）明确物料采购的程序和要求，建立完善的供应商评价制度，确保采购的物料符合生产需求；（2）建立完善的物料分类和标识制度，确保物料清晰明确、易识别；（3）建立物料台账，记录采购的物料信息，确保物料来源可追溯。
2. 物料存储（1）建立严格的物料存储制度，根据物料的性质和要求进行分类存放；（2）建立物料库存管理制度，确保库存量和库存周期的合理控制；（3）建立物料周转管理制度，定期清理过期或未使用的物料。
3. 物料领用（1）建立物料领用审批流程，确保领用物料的合理性和时效性；（2）建立物料领用登记制度，记录领用物料的数量、时间和用途；（3）建立物料领用报废制度，对报废物料进行合理处理。
4. 物料使用（1）建立物料使用规范，明确物料使用的流程和要求；（2）开展物料使用培训，确保员工对物料的正确使用；（3）建立物料使用检查制度，定期检查物料使用情况，并及时纠正错误。
5. 物料问题处理（1）建立物料问题反馈制度，确保员工能及时报告物料问题；（2）建立物料问题处理流程，对物料问题进行分析、处理和改进；（3）建立物料问题追溯制度，确保类似问题不再发生。
6. 物料防错考核（1）建立物料防错考核制度，对各部门的物料使用情况进行考核；（2）建立物料防错奖惩机制，奖励防错表现优异的员工，并惩罚防错表现不佳的员工；（3）建立物料防错改进机制，不断改进物料防错管理制度，提高防错水平。
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防错管理办法_防错管理规定
防错管理办法 1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、适用范围防错适用于以下情况：
2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；
使用其他替代性的检验工具等。
4、职责 4.1 产品实现策划时：
项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 产品设计（包括设计变更）时：
研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3 过程设计（包括设计变更）时：
工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.2 防错作业指导书 5.2.1 技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错确认指导书》，作业指导书应包括：
●防错装置的编号（与控制计划对应）；
●工作原理；
●检查方法；
●检查频次。
●出现失效情况下的备用方案。
备用方案应包括：
a．100%人工检验；
b．100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）；
c．应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯; d. 备用方案由技术部门确定，质量部门确认。
备用方案下生产的零件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序；
e．备用方案的关键点必须在防错标识牌红色的一面简单而清晰的展现出来；
f．防错装置失效后所采取的措施应在防错验证记录表中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。
5.2.2《防错确认指导书》在现场工位展示，并易于作业者得到。
5.3 防错标准样件的管理检查防错装置的通用做法是使用防错标准样件，也称为边界样品来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
标准样件必须：
●由技术部门和质量部门共同确认；
●正确标识（标准样件上必须标明零件名称和其应用的设备）；
●与正常生产的零件清晰地区分（用红油漆标识，张贴标签）；
●应进行定置，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便作业者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好标准样件的日常维护。
●质量部门应定期进行检查，以确保标准件满足防错的要求。
●质量部门建立防错标准样件清单。
5.4 防错的使用 5.4.1 每个作业者应按防错作业指导书的要求，经过防错的培训。
培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
5.4.2 作业者按照规定的频次，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。
必要时，应使用防错标准样件检
查防错装置是否有效。
5.4.3 采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近，防错标识牌见附件一。
5.4.4 防错验证合格后方能继续生产，同时应按《防错验证记录表》作好记录，并将防错标识牌翻到绿色面。
5.4.5 应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作工应采取以下措施：
●立即停机（作业者有权停止生产）；
●将防错标识牌翻转到红色的一面；
●向班组长汇报，可使用班组QRQC；
●上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。
5.4.6 班组长和质管员应做好防错的日常确认和审核工作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用。
5.5 防错的审核 5.5.1 技术部根据DFMEA和PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程防错装置清单。
在新产品进行首次批量时，质量部门应对控制计划中的所有防错装置进行一次检查，确保控制计划中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。
5.5.2 在用的防错装置进行审核的频次按下表，并对检查结果进
行通报；
其中作业者、班组的审核按照《防错验证记录表》进行检查，质量部编制《防错审核检查表》，进行专项审核。
防错审核也同时列入分层审核检查清单。
责任部门质量部使用车间使用班组作业者频次 1次/月 1次/周按5.4.6 按5.4.2 检查时机每月下旬分层审核时按5.4.6 按 5.4.2 5.6 防错的持续改进 5.6.1 顾客抱怨、售后索赔、退货发生后，为预防问题重复发生，应该优先考虑防错。
在应用防错后，技术部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。
FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。
5.6.2 防错也可能是在批量生产阶段开发的。
工艺部门应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。
如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验的项目不超过3个。
6、相关文件无
7、相关记录 7.1防错清单 7.2车间防错验证记录表 7.3防错审核表。