铝箔轧制的常见缺陷

铝箔轧制常见缺陷
1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。

在铝箔轧制的各个工序都会发生。

其实质为铝箔在卷取过程中受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中线。

产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。

预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。

2、铝粉重
主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。

3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。

其实质是
切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。

主要由切边刀引起：切边刀刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应
的刀槽有损伤；刀刃有豁口。

防治措施：更换切边刀；
重新调刀。

4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的
箭头。

在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时
一般以燕窝的形式出现。

松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。

产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。

预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力；
双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。

5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出
现的弥散分布的亮点或亮条。

实质是双合的铝箔在轧制
时局部油膜破裂形成。

产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来
料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。

预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降
低双合轧制时的油温；正确调整工艺。

6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。

铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度
减小起皱可能性增大。

实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。

其产生原因比较复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷中心线不平行；卷取张力偏小。

防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；
考虑是否要更换工作辊。

7、起杠：入口或出口铝箔在轧制过程中出现在铝箔在导辊
或卷取铝卷上打折的现象。

实质是料未能平整展开。

产生的原因：
对于入口起杠：入口开卷张力使用过大；来料板形中部
过松；入口导辊不水平。

对于出口气杠：前张力使用过小；板形中部过松；板形
左右受力不一致。

预防措施：对于入口起杠：减小入口开卷张力；一般更换开卷来料；通知相关人员来修理。

对于出口起杠：增加前张力；增加中部喷油量；调整调整展平辊倾斜度，或轧辊倾斜。

8、压折/斜角：表现为肋部向边部发展的折痕，与轧制方
向呈约45°角，严重时沿着折痕裂开而断带，有时也称
斜角。

9、亮线：亮线分两种：一种是我们常见的发黑发青的亮线；
另一种是发白的亮线，两者产生的原因截然不同。

第一种的产生原因：
1、添加剂在基础油中的溶解不好，颗粒太大，润滑不均；
2、添加剂含量过少或添加剂润滑能力不足；
3、3、配对直径相差太大。

第二种亮线产生的原因：
支承辊上有点状异物，印在工作辊上，随时间的延长积累到工作辊的整个圆周方向，再由工作辊印在铝箔上。

解决措施：第一种：改变添加剂或基础油的种类，改善润滑油均匀性；改变添加剂的含量，提高润滑效果；缩小配对辊直径差。

第二种：消除支撑辊上的点状物或重新换支撑辊。

10、白条
产生原因：硬质颗粒如砂布的沙粒带入毛毡、绒布清辊
器表面，在压力的作用下陷入绒布中，正常轧制时划伤
支撑辊表面，再印到工作辊上，然后由工作辊印在铝箔
上，白条宽度与清辊器的水平移量相等。

碎铝箔不可能
将支撑辊表面损伤，换绒布或毛毡都没有。

解决措施：不要用砂布打磨支撑辊定期用轧制油冲洗机
架内各个部位，冲洗顺序为从上到下，特别是毛毡-绒布
清辊器内表面。

11、油斑：残留在板、带上的油污，经退火后形成黄褐色程
度不同的斑痕。

产生的原因：冷轧润滑油品质差；退火工艺不当。

解决措施；更换润滑油；细化退火工艺。

12、皱纹：铝箔表面呈现细小的，纵向或斜向局部突起的，
一条或数条圆滑的槽沟。

产生原因：1、轧制压下量过大，致使轧制时变形不均匀或卷
曲时张力不够；2、辊型控制不当或轧制油压力过低；3、坯料厚度不均，或板型不好或有横波；4、卷曲时不平，套筒不圆。