冲压模具设计审查技巧
冲压磨具的设计思路与实用技巧
冲压磨具的设计思路与实用技巧冲压磨具是在金属冲压加工过程中使用的一种工具，用于对金属材料进行强制塑性变形。
它的设计对于产品的成形质量和生产效率至关重要。
本文将介绍冲压磨具的设计思路和一些实用技巧，帮助读者更好地理解和应用磨具设计。
一、设计思路1. 全面分析产品要求在进行冲压磨具设计之前，首先要全面了解产品要求。
包括产品的形状、尺寸、材料以及生产批量等。
只有充分理解产品要求，才能更好地设计出满足要求的冲压磨具。
2. 考虑材料特性冲压磨具的设计需要考虑到材料的特性。
不同材料的硬度、韧性、可塑性等特性不同，会影响磨具的设计和使用。
设计时需要充分考虑材料特性，选择合适的材料，并进行合理的热处理、表面处理等工艺，以保证磨具的使用寿命和性能。
3. 合理安排工艺路线冲压磨具的设计要与产品的工艺路线相匹配，确保产品的成形效果。
设计时要充分考虑冲孔、冲裁、剪切等工艺过程的要求，合理安排磨具的结构和工作顺序，以提高冲压生产的效率。
4. 优化结构设计磨具的结构设计直接影响着产品的质量和生产效率。
要选择合适的磨具结构，使其具有良好的强度、刚度和稳定性。
同时，要注意避免过于复杂的结构，以便于制造和维修。
二、实用技巧1. 合理选择磨具材料磨具材料的选择非常重要。
要根据产品材料的硬度和使用条件选择合适的磨具材料。
常用的磨具材料有高速钢、硬质合金和工具钢等。
同时，要根据实际情况考虑磨具的热处理和表面处理，以提高磨具的硬度和耐磨性。
2. 设计合理的导向系统导向系统的设计能够有效地控制冲压过程中的位移和变形。
合理的导向系统设计可以减小冲压力和摩擦力，提高产品的成形质量和生产效率。
在设计导向系统时要注意考虑到磨具和材料的相互作用，减小磨具和产品的摩擦。
3. 添加合适的润滑剂在冲压过程中，合适的润滑剂能够降低摩擦和磨损，提高产品的表面质量和工艺性能。
要根据产品要求选择合适的润滑剂，并合理喷涂或涂抹在磨具和材料表面。
4. 定期维护和检查冲压磨具使用一段时间后会产生磨损和变形，影响产品的成形质量和生产效率。
冲压模具设计标准
冲压模具设计标准
冲压模具是一种用于加工金属板材的工具，广泛应用于汽车、家电、机械等行业。
冲压模具设计的好坏直接影响产品的质量和生产效率。
因此，制定一套科学的冲压模具设计标准对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
首先，冲压模具设计应符合产品要求。
在设计冲压模具时，首先要充分了解产品的要求，包括尺寸、形状、材料等。
只有明确了产品的要求，才能有针对性地进行模具设计，确保产品的质量和精度。
其次，冲压模具设计应考虑生产工艺。
冲压模具设计不仅要满足产品的要求，还要考虑生产过程中的工艺性能。
比如，要考虑模具的寿命、换模时间、生产效率等因素，尽量减少生产过程中的停机时间，提高生产效率。
另外，冲压模具设计应注重模具的可靠性和稳定性。
模具在生产过程中承受着较大的压力和冲击，因此模具的可靠性和稳定性是至关重要的。
设计时应考虑模具的结构强度、材料选择、热处理工艺等因素，确保模具在长时间的使用中不会出现失效或损坏。
此外，冲压模具设计还应考虑模具的维护和保养。
模具在长时间的使用中，会出现磨损、变形等问题，因此设计时应考虑模具的维护和保养问题。
比如，可以在设计时考虑易损件的更换方便性，提高模具的维护效率。
最后，冲压模具设计还应符合相关的标准和规范。
在设计冲压模具时，应参照相关的国家标准和行业规范，确保模具的设计符合国家的法律法规和行业标准，保证产品的质量和安全性。
综上所述，冲压模具设计标准是保证产品质量和生产效率的重要保障。
设计人员应充分了解产品要求，考虑生产工艺，注重模具的可靠性和稳定性，同时符合相关的标准和规范，以确保设计出高质量的冲压模具。
冲压模具设计评审流程
钣金模具结构与钣金生产工艺评审制度09试用版一、钣金模具结构与钣金生产工艺评审流程图：二、钣金模具结构与钣金生产工艺评审程序：1、制图表：A <模具结构与生产工艺预案>、B<钣金模具制造立项清单>、C模具2d3d图2、审定程序：①、一般程序简单或常规产品：由模具设计组长审查产品2D 3D图,评估产品结构对钣金工艺及模具结构实现的影响,将意见反馈到技术部协商更改.选择性地对个别结构复杂模具举行组内结构评审会议召集人：模具设计组长；与会人员：模具设计负责人和技术骨干,特邀相关人员.②、特别程序复杂或全新产品：举行产品与模具联席评审会议召集人：设计组负责人；与会人员：技术部产品结构/工艺相关工程师、模具生产负责人及模具结构设计员,解决产品结构对钣金工艺及模具结构的影响,技术难点的解决以及改进方案和钣金工艺及模具结构的最终定案.③、模具图会审,模具设计完成后对钣金工艺及模具结构的复核和对模具图的技术性及标准化审核,设计组长.模具设计责任人.技术骨干及特邀相关人员④、岗位责任确立：联席会议的参与者负钣金工艺及模具结构负失当责任.设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任,负技术出错的部分责任.3、产品与模具联席评审会议具体操作程序：在开模具评审会前,由设计组负责人以书面形式通知各相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工师程师、生产公司工艺科工程师、模具车间负责人.会议通知单上内容：模具评审会时间、地点、参会人员、评审内容、产品图路径.目的：钣金生产工艺流程及模具结构的定案.钣金模具结构与钣金生产工艺评审表模具结构与生产工艺预案4、模具结构及钣金生产工艺终审程序：终审程序分为设计内终审和跨部门会审两类.跨部门会审由设计组负责人提供钣金工艺图及模具结构图路径,然后相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工程师共同研讨并审定,在模具结构评审表上会签通过,所有参会人员共同负模具设计结构审定责任.设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任,负技术出错的部分责任.。
冲压磨具结构设计中的模拟与验证
冲压磨具结构设计中的模拟与验证冲压磨具是制造行业中常见的工具，用于将薄板材料加工成所需形状。
在冲压磨具的设计过程中，模拟与验证是重要的环节。
本文将介绍冲压磨具结构设计中的模拟与验证方法，以及其在设计过程中的作用。
一、模拟与验证的重要性冲压磨具的设计涉及到多个因素，如材料力学性能、模具结构尺寸、模具卸料方式等。
通过模拟与验证可以帮助设计师在设计阶段进行有效的试验，预测模具在实际工作中的性能和行为。
这有助于降低生产成本，提高产品质量，缩短开发周期。
二、模拟与验证的方法1. CAD软件辅助设计：使用CAD软件可以对冲压磨具进行三维建模，进行结构设计与分析。
通过CAD软件可以模拟各种运动状态，验证模具的可行性。
2. CAE软件模拟：CAE软件可以对冲压磨具进行模拟分析，如有限元分析。
通过建立模具的有限元模型，可以预测模具在工作中的受力情况，找出可能的问题，并进行优化。
3. 物理模型验证：在进行模拟分析之后，还需要进行物理模型验证。
通过制作实际尺寸的模具样品，进行试压、试模等实验，验证模具设计的准确性和可行性。
三、模拟与验证的作用1. 优化设计：通过模拟与验证可以找出模具设计中的问题，进行相应的优化。
例如，可以通过有限元分析找出应力集中点，进而对结构进行加强；还可以通过试验验证找出模具在使用过程中的问题，并进行改进。
2. 预测性能：通过模拟与验证可以预测模具在工作中的性能，如承载能力、稳定性等。
这有助于提前发现潜在问题，避免生产事故的发生，提高工作效率。
3. 节约成本：通过模拟与验证可以帮助设计师在设计阶段发现问题并进行改进，减少试错成本。
同时，优化的模具结构可以提高生产效率，降低生产成本。
四、模拟与验证的挑战尽管模拟与验证在冲压磨具设计中具有重要作用，但也面临一些挑战。
例如，模拟与验证所需的CAD和CAE软件的学习成本较高，需要设计师进行专门培训；同时，物理模型验证的成本较高，需要进行大量的实验。
五、结论冲压磨具结构设计中的模拟与验证是提高设计质量、降低成本的重要手段。
冲压模具设计审查技巧
产品开发可行性评估-冲压件
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冲模开发之前需要根据产品的材质，厚度，折弯工艺 ，产品尺寸公差，冲压和收料方向，模具零 件加工 可行性后续电镀和模具的量产性等方面进行评估，对 于有问题的地方应及时提出，要求产品结构做改进， 具体评估项目如下：
特殊折弯有无材料压延方向要求？
是否需要多料号共用模具？ 机器的吨位和产能是否足够? 是否需加装特殊的模具保护装置?
多料号 共模
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检验规范是否周全？检验方法是否标准化？
每冲程的冲成数?SPM?
周边设备是否足够？
预断 凸包
切边
下料
下料
下料
倒角
成形
成形
成形
调整 成形
下料
倒角
成形
调整 成形 调整 扇形
排样图
三：定位和浮升等:
是否有扇形，偏摆，翘曲等调整机构. 模仁，浮料块等是否被导板或压板压住.
导料板
扇形调整
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浮升块
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切边冲子
导料板
冲子形状过于 简单，易跳屑 ，需增加卡料
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是否需要特殊周边装置（料厚0.15以下）.
是否需要特殊的送料装置.
模板及零件的加工方式是否可行.
修改前R0.05线割无法加工
修改后R0.08线割可以加工
冲压模具设计与制作技巧
冲压模具设计与制作技巧一、从废料情况看出的信息废料本质上就是成形孔的反像。
即位置相反的相同部位。
通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。
如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。
间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。
如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。
太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。
这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。
从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
二、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。
不合理的间隙可以造成以下问题：(1)如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。
如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
(2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。
过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
(3)合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
三、如何提高模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。
影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度;2、是否选择合理的下模间隙;3、模具的结构形式;4、材料冲压时是否有良好的润滑;5、模具是否经过特殊的表面处理;6、如镀钛、碳素氮化钛;7、上下转塔的对中性;8、调整垫片的合理使用;9、是否适当采用斜刃口模具;10、机床模座是否已经磨损;四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题(1)最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
(2)厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。
冲压模具制造检验技术要求
模具制造、检验技术要求江淮福臻车体装备有限公司2005年5月12日甲方：安徽江淮福臻车体装备有限公司乙方：安徽江淮福臻车体装备有限公司（以下简称甲方）委托（以下简称乙方）制造加工瑞风Ⅱ项目中 1 个冲压件 3 套模具，为保证设计质量，经双方认真协商达成以下协议。
一、所制造模具资料注：模具详细资料见工程图（DL）二、双方承担的工作和责任1）甲方负责提供完整、清晰的工艺方案图、模具图、拉延模工艺数模及产品数模；产品更改时提供书面通知，明确更改内容。
2）乙方严格按甲方提供的模具图纸、工艺数模及产品数模进行制造，如乙方在模具制造过程中对甲方提供的图纸或数模存有疑问，应及时与甲方技术人员取得联系，由甲方技术人员负责解疑；如有更改，则必须由甲方技术人员更改签字后方能执行，乙方无权对图纸进行任何更改。
3）甲方负责按图纸设计尺寸提供试模板料40张。
4）甲方负责模具完成后各项指标的检验，确认模具的最终状态。
5）乙方必须在合同签订一周内拟定每套模具的制造、拼装、调试等工序的时间进度节点及关键内容，待甲方确认后，甲方按乙方提交的进度节点验收相关进度及内容。
6）乙方负责所制造模具的调试工作，且在模具交付时每套模具带3件合格工序件；乙方负责提供每套模具的调试技术参数。
7）乙方制造好的模具其质量指标达不到硬度、精度、粗糙度等要求，并影响制件质量和模具寿命时，乙方应给予正常维修，如果模具制造出现较大质量问题，甲方有权扣质量违约金等形式补偿给甲方造成的损失。
三、模具制造及验收标准一）成型类冲压模验收标准1、主要检查验收项目和适用范围1. 1 本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。
以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。
1. 2 本标准适用于本公司、外协厂制造塑变类冲压模，也适用于境外制造的塑变类冲压模。
1. 3 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术协议执行。
冲压磨具结构设计技巧提高冲压质量的秘诀
冲压磨具结构设计技巧提高冲压质量的秘诀冲压工艺在制造业中扮演着重要的角色，而冲压磨具的设计和制造对于冲压质量的提升至关重要。
本文将介绍一些冲压磨具结构设计的技巧，帮助提高冲压质量。
1. 合理选择材料冲压磨具的材料选择直接影响到其使用寿命和性能。
通常情况下，选用优质的合金工具钢作为磨具的材料，具有较高的硬度和耐磨性。
此外，还需要考虑材料的韧性和抗应力开裂能力，以确保冲压过程中的稳定性和可靠性。
2. 设计合理的几何形状冲压磨具的几何形状设计应符合冲压工件的要求，既要保证工件的精度和质量，又要满足生产效率的要求。
合理选择冲压磨具的结构形式、尺寸和几何参数，能够减少冲压过程中的应力集中和变形，提高冲压质量。
3. 考虑冲压过程特点不同冲压过程具有不同的特点，例如冲裁、拉伸、弯曲等。
在冲压磨具的设计中，需要考虑工艺特点，合理选择磨具结构和形式。
例如，在冲裁过程中，需要确保切削刃的锋利度和合理的冲裁间隙，以克服工件断裂和变形的问题。
4. 提高冲压磨具的硬度和耐磨性冲压磨具在使用过程中会受到较大的力和摩擦，容易导致磨损和损坏。
因此，在设计和制造冲压磨具时，可以采用增加硬度和耐磨性的手段，例如表面渗碳、氮化等处理，提高磨具的使用寿命和稳定性。
5. 加强磨具保养和管理冲压磨具的保养和管理对于提高冲压质量和延长磨具的使用寿命至关重要。
及时进行磨损部件的更换和修理，保持磨具的精度和稳定性。
合理使用和储存冲压磨具，避免撞击和损坏，同时定期进行磨具的清洁和润滑。
6. 借助模拟和优化技术计算机辅助设计和仿真技术在冲压磨具设计中起到了重要的作用。
利用模拟软件对冲压磨具的结构进行优化和分析，可以提前发现问题并进行改进。
通过模拟和优化技术，可以减少实验测试的次数和成本，提高冲压质量和生产效率。
综上所述，冲压磨具结构设计技巧是提高冲压质量的关键。
合理选择材料、设计几何形状、考虑冲压过程特点、提高磨具硬度和耐磨性、加强保养和管理，并借助模拟和优化技术，可以有效提升冲压质量，提高生产效率，降低生产成本。
冲压模具图纸审核要点概述
数及冲压件的工序数 ； 冲压车间的物流规划 ； 冲压 生产 线 的负 荷 ； 材料 利用 率 指标 。 ３Ｄ Ｌ图 包含 内容
３１工艺 流 程 图 ．
３１ ．１与 主机 厂 提 供生 产 线及 压 机 相符 的工序 数 ，每道 序 的 工 ． 序 名称 ， 以及 在 图 中的 表示 方 法 及模 具 的闭合 高度 （ 约 值 ）还 要 大 ， 给 出模 具 的成 型力 、 边力 、 裁力 等 冲压 力数 值 。 压 冲 ３１ ．２每 一 工序 的完成 内容 并 给 出工 艺补 充 部分 的尺 寸 ，表 达 ． 不 清 的地方 一 定要 画 剖面 表示 。 ３１ ．３每一工序的上料方向及冲压方向。 ． ３１ ．４冲压件 的工艺路线及毛坯尺寸。 ． ３１ ．５对于 自动冲压线使用的模具 ， ． 还应有 工序流水 图（ 包括模 具 闭合 高 度 、 下模 面 高度 、 开 口尺 寸 、 件 旋转 角 度等 ） 模具 工序 。 ３ ． 件 主 、 、 视 图及 断面 细节 分 析 ２制 左 俯 各 工 序 间冲压 方 向 的旋 转角 度 （ 尤其 是 自动 线模 具 的设 计 ） 复 。 杂 部位 的成型 细节 。 冲￣ ｆ 修边 ， 侧 Ｌｇ ｌ 吊冲孑 、 向斜 楔 机构 的布置 及 Ｌ双 工 作 角度 的示 意 图 。 工 艺 参数 的选 择 是 否 正确 ， 否考 虑 了冲压 件 会产 生 变 形 （ 翘 曲 、 是 如 ３ 冲压 废料 流 向 图 ． ３ 回弹 等 ） 。 在Ｄ Ｌ图上 应 清楚 标示 剪 切 刀刃 的工 作 方 向 ，并 表示 两 次 或 多 １１ ．． ３冲压力 （ 括冲裁力 、 包 卸料力 、 推件力顺 件力 、 弯曲力 、 拉 次 修 边废 料 的流 向。 ３ ／ ＬＣＰ点及 Ｍ Ｒ Ｌ 标表 （ 表 １及 各工 序 工 作 内 ． ＣＨ孑 、／ ４ Ａ Ｋ孑 坐 见 ） 伸力等） 是否超过压力机的负荷能力 ； 的安装方式是否正确。 模具 １ ． 模 具设 计 采 用 的 钢 板 材 料 是 否 与 主 机 厂 提 供 的 材 料 相 容标 示线 （ 图 １ ．４ １ 见 ） 拉延 轮廓线 符 ， 板 材料 的成形 性 能是 否 满足 给 定工 序 内 的加工 内容 。 钢 表 １ＣＨ孔 、 Ｒ ／ ＭＡ Ｋ孔 坐标表 １ 有关 基 本结 构 的 审核 ． ２ 次修边线 序 ０ １．０２ Ｐ０ Ｐ０ 号 孔径 ｝ Ｉ ７ ｝ ？ ｛ ｛ ？ ｛ ｝ ｘ ｔ Ｙ Ｚ 冲压工艺 的分析和设计 、 排样图是否合理 ； 定位 、 导正机 构（ 系 二次罄边线 统） 的设计 是否合理 ； 卸料 系统的设计是否安全合理 ； 、 凸 凹模等工 １ ｃ Ｍ—ｌ 一 ０ ５ ０ —８ ． ４ ／ ９０ ０ ２３ 三次惨边线 Ｉ一１ 作零 ， 部件 的设 计 强度 是 否 符合 寿 命要 求 ； 料 、 料 和 出 料 的方 式 ２ ｃ｝ｔ —４８０ —５２０ ～１９．７７ 压 卸 翻边线 卜ｅ． ∈卜ｅ ＿ （ ／一 ９０ ００ ８． 是否 安 全 合理 ； 无 防止 废料 上 跳 、 滞 的措 施 ； 料 系统 的 设计 是 ３ ｃ Ｈ ３ — ０ ５ — ２ ３４ 有 卡 送 整形 线 － ＿１ ］ １ ４ Ｃ Ｈ － ８ —５ ０ — ９ ７７ ／ 一４ ４０ ２ １ ． 否安全合理； 有无安全 防护措施（ 模具存放 、 模具维修等 ） 的设计 。 ３ ＭＲ １ －００ Ａ Ｋ一 １ ０ ２ ８０ ８ 废料刀位置 ｌ ＿ 计 图 的审核 ３设 ４ ＭＩ ２ －００ ＾ｉ Ｋ一 １ ０ ２ ８０ ８ １． ． １在装 配 图上 各 零 件排 列 是 否适 当 ， 配 位 置是 否 明确 ， ３ 装 零 使用顶轩孔 ３ ＭＩ Ｌ ＾ｌ ９ ０ Ｋ— ５ — ３ 一ｌ ７ ５０ ９． ７ 件 是 否 已全部 标 出 ， 的 说 明是 否 明确 。 必要 ４ ＭＩ Ｒ ＾ｉ Ｋ— － ５ — ３ 一ｌ ７ ９０ ５０ ９． ７ 图 １ 工序 内容 标 识 线 １ ． 零 件 号 、 称 、 工 数 量 是 否 准 确标 注 ， 否 明 确 加 工方 ．２ ３ 名 加 是 式 （ 厂加 工 还是 外 购 ）是 否遗 漏 配 合 精度 、 合 符 号 ， 否 采 用适 本 ， 配 是 ３ 通 常要 给 出设计 及 加 工基 准 ，并且 要 标 出基 准孔 距 数模 的 ． ５ 于 零 件 性 能 的材 料 ， 否 标 注 了热 处 理 、 面 处 理 、 面加 工 的 要 原 始 坐标 的偏 移 量及 角 度等 。 是 表 表 ３ 要标 明各 工序 冲 孔 （ 其 是基 准 孑 ） ． ６ 尤 Ｌ 的孔 径 及孔 位 尺寸 （ 或 求。 １ ． 图 是 否符 合 国 家， ． ３制 ３ 行业 内 的有 关 规定 ， 工者 是 否 可 准 坐标 ） 加 。 确理解。 ３ ． ７要给 出数模的料厚尺寸及料厚方向，修边模的废料刀 的局 １ ． 加 工 者 是 否 可 以依 据 图纸 不 进 行 计 算 而 直接 进 行 加 工 ， 部工 作示 意 图 。如果 要 是分 多 次 修边 ， 给 出 刃 口交 接 处 的处 理 方 ．４ ３ 要 式（ 即工 艺豁 口的样 式 ） 。 加 工 数值 是 否 在适 当的位 置 上 明确无 误 地标 注 。 １ 加 工工 艺 的 审核 ． ４ ｌ． ＿ １对于 加 工方 法 的合 理 『是 否进 行 了研 究 。 ４ 生 １ ． 零件 的 加工 工 艺 是否 与 现 有 的加 工设 备 相适 应 ，且考 虑 ．２ ４ 到 降低 加 工成 本 。 １． ．３与其它零件配合部位是否明确做了标注。 ４ １ ． 是否 考 虑 了调 整余 量 。 ．４ ４ １ ． 有无 装 配孔 、 重孔 、 卸 孑 、 ．５ ４ 起 装 Ｌ 牵引 螺 钉等 标注 。 １ ． 是否 标 注 了在 装配 时应 注 意 的事 项 。 ．６ ４ １． ．７是否把热处理 或其它原 因所造成 的变形控制在最小 限 ４ 图 ２ 二 次修 边接 刀 图 图 ３ 废料 刀及 波 浪 刃 口示 意 图 度。 ２ ＤＬ图 ３ 如果 是拉 延模 ， 给 出顶 杆 的位置 示 意 图 ， 给 出 毛坯 料 的 ＿ ８ 要 并 ２１Ｄ ． Ｌ图概 念 尺寸 ； 有 落料 模要 给 出落料 的尺 寸 ， 常 给 出 的只 是个 参 考 ， 如果 通 具 Ｄ Ｌ图（ ｉ Ｌ ｙｕ 图 ）又 称模 具 工法 图 、 工 艺构 建 图 ， 是 体值还需试模后定； Ｄｅ ａｏ ｔ ： 模具 它 如果修边模 中需要试验修边线的要给 出首次试 模 具设 计 者 与模 具 生产 者 之 间交 流 的依 据 ， 模 具设 计 者 思路 的体 模用的修边线 ， 是 以便制作手工制件。 现 ， 是 模 具生 产 者工 作 过程 的 指导 文本 。 也 ３ Ｌ图上 常见 符号 ： ．Ｄ ９ ２ Ｌ图决 定 以下 内容 ： ．Ｄ ２ ３１ 根 据 不 同 的 工序 内容 ，其 Ｄ ． ０ Ｌ图 上所 表达 的 内容 不 尽 相 冲 压 件 质量 能否 保 证 ； 具 结 构 的复 杂 程 度 及 合 理 性 ； 具 系 同 ， 模 模 以某 车 型 的后侧 围 内板 零件 为例 ， 体 如下 表 ： 具
冲压模具设计细节经验分享
冲压模具设计细节经验分享
冲压模具设计是一门技术性的工作，它要求设计者具备良好的技术能力和设计经验。
下面是一些冲压模具设计的细节经验：
首先，要考虑冲压模具的结构，要根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构，以保证模具的精度和刚性。
其次，要考虑冲压模具的热处理，热处理可以改善模具的硬度和耐磨性，以便更好地保证模具的使用寿命。
再次，要考虑冲压模具的表面处理，表面处理可以提高模具的美观度，同时也可以延长模具的使用寿命。
最后，要考虑冲压模具的安装，要根据模具的结构和尺寸，确定模具的安装位置，以保证模具的稳定性和准确性。
以上是冲压模具设计的细节经验，只有充分考虑这些细节，才能设计出高质量的冲压模具。
冲压模具设计评审流程
冲压模具设计评审流程
第一步：准备
在开始评审之前，需要准备相关的文件和资料，包括产品图纸、模具设计图纸、模具试制报告、工艺文件等。
评审小组成员应对这些文件进行仔细阅读和理解，熟悉产品的要求和设计的目标。
第二步：评审
评审小组成员齐聚一堂，根据评审流程和预定的会议议程进行评审。
会议的主持人首先通报评审目的、要求和流程，并确定评审小组成员的角色和职责。
然后逐一对评审文件和资料进行讨论和分析，检查是否符合产品要求和设计原则，是否满足工艺要求，是否考虑了安全、可靠性和维修性等因素。
评审小组成员应结合各自的专业知识和经验提出问题、意见和建议。
第三步：修改
根据评审会议的讨论结果，设计师和相关工程师应能够清楚地理解评审人员的意见和要求，并开始进行修改。
这可能涉及到设计参数的修改、零件布局的调整、材料选择的更改等。
设计师和相关工程师应及时修改设计图纸和相关文件，并在文件中记录修改的内容和原因。
第四步：确认
修改完成后，需要再次进行评审确认。
评审小组成员再次检查修改后的设计图纸和相关文件，确认是否满足产品要求和设计原则，以及之前提出的问题、意见和建议是否得到了解决。
如果有需要再次修改的地方，需
要记录下来，并返工修改。
只有在评审小组成员达成一致意见并认可设计方案后，才能够进行下一步的模具制造和模具试制。
总结起来，冲压模具设计评审流程主要包括准备、评审、修改和确认四个步骤。
通过这一流程，可以确保冲压模具设计符合要求，并能够生产出满足技术和质量要求的产品。
冲压磨具结构设计中的计算与验证技巧
冲压磨具结构设计中的计算与验证技巧冲压工艺在制造业中扮演着重要的角色，而冲压磨具的结构设计则对冲压产品的质量和生产效率具有直接影响。
在冲压磨具结构设计过程中，计算与验证技巧是必不可少的工具。
本文将介绍冲压磨具结构设计中常用的计算与验证技巧，以帮助读者更好地应对这一挑战。
一、材料力学计算冲压磨具在工作过程中承受着巨大的力量，因此，材料力学计算是冲压磨具结构设计的基础。
在进行材料力学计算时，需要考虑材料的强度、刚度和韧性等参数，以确保冲压磨具在工作时不会发生破坏或失效。
二、结构强度计算冲压磨具的结构强度是决定其可靠性和使用寿命的关键因素。
结构强度计算需要考虑各个部件的受力情况，包括受拉、受压和受弯等情况。
通过合理地选择材料和设计结构，可以提高冲压磨具的结构强度，从而提高其可靠性和使用寿命。
三、刚度计算冲压磨具的刚度对冲压工艺的准确性和稳定性有着重要的影响。
刚度计算需要考虑磨具的各个部件（如模座、模架等）在受力时的变形情况，以确保冲压磨具在工作时能够保持良好的刚度，从而提高冲压产品的加工精度和一致性。
四、模具磨合分析模具磨合是冲压磨具结构设计中一个关键的环节。
对于初次使用的模具，其表面粗糙度和几何形状与设计要求会存在差异。
通过模具磨合分析，可以确定模具磨合过程中的摩擦力和磨损情况，以指导后续的模具调整和修复工作。
五、有限元分析有限元分析是冲压磨具结构设计中常用的计算与验证技巧之一。
通过有限元分析，可以将冲压磨具的结构按照独立的单元进行离散，然后对每个单元进行力学分析，最终得到整个冲压磨具的受力情况。
有限元分析可以帮助设计人员更好地理解冲压磨具的结构行为，并确定其是否满足设计要求。
六、试模与试验验证在冲压磨具结构设计完成后，试模与试验验证是必不可少的环节。
通过试模与试验验证，可以验证设计的准确性和可行性，并及时发现并解决存在的问题。
试模与试验验证还可以为后续的冲压工艺提供重要的参考依据，确保冲压产品的质量和生产效率。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析在现代工业生产中，冲压模具不断得到应用，主要用于生产各种不同形状的金属件或零件。
冲压模具的设计与制造对于生产过程的质量和效率具有重要的影响。
下面将对冲压模具的设计与制造进行分析和讨论。
一、设计1.产品设计在制作冲压模具之前，需要确定所要生产的金属件或零件的形状、尺寸和要求，这是冲压模具的生产设计前提。
在产品设计过程中需要考虑到金属件或零件的材料、厚度、制造量等因素，以便为后续的模具设计提供参考。
2.模具结构设计模具结构设计是冲压模具设计的核心内容，主要是要解决如何实现在给定金属件或零件尺寸范围内的高精度冲压加工。
模具结构设计需要充分考虑金属件的形状和要求，尤其是对于复杂形状的金属件，需要通过多道工序和多个零部件的组合来完成。
3.材料选择冲压模具的材料选择需要充分考虑其导热性、硬度、韧性等因素，常用的材料有合金铸钢、钢板、钛合金等。
材料的选择直接影响到模具的使用寿命和效率。
4.制造工艺在制造冲压模具的过程中，需要充分考虑各个零部件的制造。
需要制定清晰的制造流程，采用灵活多变的加工方法，确保能够满足产品的要求。
同时，在制造过程中还需要关注热处理、淬火、表面处理、加工精度等因素，确保冲压模具具有高精度和高效率。
二、制造1.加工流程冲压模具的制造流程主要包括设计、加工、装配和调试四个阶段。
在设计阶段，需要完善模具的结构设计，并制定合适的加工方案。
在加工阶段，需要选择合适的加工机床进行制造，这既需要考虑加工效率，也需要充分考虑加工的精度和工艺性。
在装配阶段，需要将各个零部件安装到位，同时为后续的调试做好准备。
在调试阶段，需要对冲压模具进行各项参数调整和测试，以寻找最优的生产效率和产品质量。
2.加工技术在冲压模具加工过程中，需要采用不同的加工技术以满足各个零部件的加工要求，这既需要考虑到加工效率，也需要充分考虑到加工的质量和精度。
常使用的加工技术包括铣削、钻孔、线切割、焊接等。
在使用这些加工技术时，需要特别关注制造过程中的各个环节，确保待加工的零部件的精度和质量得到保障。
冲压模具设计审核要点
冲压模具设计审核要点《冲压模具设计审核要点》冲压模具设计是冲压成形过程中至关重要的环节。
为了确保模具设计的准确性和可靠性，设计审核变得尤为重要。
下面将介绍一些冲压模具设计审核的要点。
首先，模具设计审核要关注冲压件的几何形状和尺寸。
模具设计者需要确保冲压件的几何形状和尺寸与产品要求完全匹配。
审核人员应仔细核对设计文件中的尺寸标注是否准确，并验证冲压件的形状是否满足产品的功能和装配要求。
其次，模具设计审核要关注冲压件的材料选择和厚度。
模具设计者需要选择适合的材料和合适的厚度，以确保冲压件在使用过程中具有足够的强度和刚性。
审核人员应确认设计文件中的材料和厚度选择是否符合产品的要求，并评估其对产品性能的影响。
同时，模具设计审核还要关注模具结构的可靠性和稳定性。
模具设计者需要考虑模具的装配和拆卸工艺，以及尽量减少零部件的数量和复杂度。
审核人员应验证模具设计是否合理，是否能够经受冲击和负荷，并评估模具寿命和可维护性。
另外，模具设计审核还要关注模具的制造工艺和成本。
模具设计者需要选择适当的加工工艺和制造方法，以最大限度地减少材料浪费和加工时间。
审核人员应评估模具的制造难度和成本，并提出改进意见，以提高制造效率和降低成本。
最后，模具设计审核还要关注模具的安全性和环保性。
设计者需要采取必要的安全措施，以确保操作人员的人身安全。
审核人员应验证设计中是否考虑到了防护措施，并评估模具的环保性能，以降低对环境的影响。
综上所述，《冲压模具设计审核要点》主要包括关注冲压件的几何形状和尺寸、材料选择和厚度、模具结构的可靠性和稳定性、制造工艺和成本，以及安全性和环保性。
通过对这些要点的审核，可以确保冲压模具设计的质量和可靠性，提高冲压产品的质量和效率。
冲压磨具机构设计的实用经验分享冲压磨具机构设计的实用经验与技巧
冲压磨具机构设计的实用经验分享冲压磨具机构设计的实用经验与技巧冲压磨具机构设计的实用经验与技巧在冲压加工过程中，磨具机构的设计起到至关重要的作用。
一个合理设计的磨具机构能够提高冲压件的质量和加工效率。
本文将分享一些冲压磨具机构设计的实用经验与技巧，希望能给读者带来启发和帮助。
一、磨具机构的基本原则冲压磨具机构设计的基本原则包括两个方面：安全性和可靠性。
在设计磨具机构时，首先要确保其能够保证操作人员的安全。
其次，要确保磨具机构的结构稳固可靠，能够满足冲压工艺要求。
1. 安全性原则：冲压过程中，操作人员的安全至关重要。
磨具机构的设计要遵循安全规范，如设置有效的安全防护装置、合理的操作空间等，以确保操作人员的人身安全。
2. 可靠性原则：冲压磨具机构的可靠性直接影响到产品质量和加工效率。
设计磨具机构时，要充分考虑工艺要求和材料特性，确保磨具机构能够稳定可靠地完成冲压任务。
二、磨具机构设计的关键要素冲压磨具机构设计的关键要素包括结构设计、材料选择和磨具运动轨迹设计等方面。
1. 结构设计：磨具机构的结构设计要考虑到冲压件的形状、尺寸以及冲压工艺要求。
需要合理选择磨具结构类型，如上下模一体式、分体式等，并确保各部件之间的配合精度和稳固性。
2. 材料选择：磨具机构的材料选择要根据冲压件的材料特性和工艺要求来确定。
通常情况下，磨具机构的材料应具有高强度、高硬度、良好的磨削性和耐磨性等特点。
3. 磨具运动轨迹设计：磨具运动轨迹的设计是磨具机构设计的重要环节之一。
合理设计磨具的运动轨迹，能够提高冲压件的精度和表面光洁度。
同时，要注意避免过度修整，以避免对冲压件产生不必要的变形。
三、磨具机构设计的实用经验与技巧在冲压磨具机构设计过程中，有一些实用经验与技巧可以参考。
1. 充分了解冲压工艺要求：在设计磨具机构之前，对冲压工艺要求进行充分的了解。
了解冲压件的材料性质、外形特点、加工工艺要求等，能够帮助设计人员选择合适的磨具结构和材料。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是一种制造工具，用于将金属板材或其他材料进行压制或冲剪成特定形状的零件。
冲压模具广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造工业中不可或缺的重要工具。
冲压模具的设计与制造是一个复杂而严谨的过程，需要考虑到材料的选择、结构的设计、工艺的优化等多个方面。
本文将从冲压模具的设计要素、制造工艺和制造技术等方面进行分析，以便更好地了解冲压模具的设计与制造过程。
一、冲压模具的设计要素1.产品设计要素冲压模具的设计要素首先要考虑的是所要生产的产品的设计要求，根据产品的设计要求来确定模具的结构和工艺。
产品的尺寸、形状、材料和精度要求都是冲压模具设计的重要参考。
2.模具结构设计冲压模具的工艺设计要素包括冲头的设计、模具的开合机构设计、模具的定位和夹紧机构设计等。
工艺设计要素直接影响到模具的生产效率、稳定性和成品质量。
二、冲压模具的制造工艺1.模具材料的选择冲压模具制造的首要问题是选择合适的模具材料。
模具材料要求具有足够的硬度、强度和耐磨性，以满足模具的长期使用要求。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
C加工冲压模具的制造通常采用数控机床进行加工。
数控加工可以有效地提高模具的加工精度和效率，保证模具的质量和稳定性。
数控加工包括铣削、车削、抛光等工艺。
3.热处理热处理是模具制造中的重要工艺环节之一。
通过热处理可以改善模具的硬度、强度和耐磨性，提高模具的使用寿命和稳定性。
常用的热处理工艺包括淬火、渗碳、氮化等。
4.装配与调试冲压模具的装配与调试是模具制造的最后阶段。
在装配与调试过程中，需要对模具的各个零部件进行组装与调整，以保证模具的精度、稳定性和可靠性。
1.模具CAD/CAM技术模具CAD/CAM技术是现代模具制造的重要技术手段。
通过CAD/CAM技术可以实现模具的设计、工艺规划、数控加工程序生成等全过程数字化，提高设计效率和生产精度。
2.先进制造技术冲压模具的制造技术在不断发展与进步，涌现了许多新的制造技术。
冲压磨具结构设计的设计优化与参数优化
冲压磨具结构设计的设计优化与参数优化冲压磨具在工业生产过程中起着重要的作用，能够实现金属材料的精确塑性变形和成型加工。
冲压磨具的结构设计和参数优化对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
本文将探讨冲压磨具结构设计的设计优化与参数优化的方法和技巧。
一、冲压磨具结构设计的设计优化1. 磨具结构设计的初步确定在开始进行冲压磨具结构设计之前，需要对产品的形状、尺寸等要求进行分析和确定。
根据产品的不同要求，选择合适的磨具结构，包括冲头、冲模和定位装置等。
2. 磨具结构设计的优化冲压磨具的结构设计应满足以下要求：提高产品的成型质量、提高生产效率、降低生产成本。
在满足这些要求的前提下，还需要考虑磨具的可维修性和可重复使用性。
为了达到上述目标，可以采用以下方法进行磨具结构的优化设计：（1）采用模块化设计：将冲头、冲模和定位装置等磨具部件进行模块化设计，可以提高磨具的可维修性和可重复使用性。
（2）采用自动化设计：利用计算机辅助设计软件进行磨具的自动化设计，可以快速、准确地完成磨具结构的设计。
（3）优化冲头和冲模的材质选择：选择合适的材料可以提高磨具的耐磨性和使用寿命。
（4）考虑磨具的工艺性：在设计过程中考虑到冲头、冲模和定位装置等磨具的工艺性，可以减少制造过程中的问题和缺陷。
二、冲压磨具参数优化的方法与技巧1. 冲压磨具参数的选择与优化冲压磨具的参数包括冲头直径、冲孔尺寸、冲头高度、冲模板厚度等。
这些参数的选择和优化对于冲压成型的效果和质量有着重要影响。
在冲压磨具参数的选择和优化过程中，需要注意以下几个方面：（1）根据产品的要求选择合适的冲压力和冲压速度，以保证产品的成型质量。
（2）通过实验和仿真分析，确定冲头直径和冲孔尺寸的最佳取值范围。
（3）通过试验和经验总结，确定冲头高度和冲模板厚度的合理取值范围。
2. 参数优化方法与技巧参数优化是冲压磨具设计中的一个重要环节，可以通过以下方法和技巧进行参数的优化：（1）采用模拟优化方法：通过数值模拟和优化算法，寻找冲压磨具设计中的最佳参数组合。
冲压磨具结构分析技巧掌握核心优化路径
冲压磨具结构分析技巧掌握核心优化路径冲压磨具是现代制造业中常用的工具，在模具设计和制造过程中起着至关重要的作用。
为了提高冲压磨具的质量和效率，需要对其结构进行分析，并掌握相应的优化路径。
本文将介绍冲压磨具结构分析的技巧，并探讨核心的优化路径。
一、冲压磨具结构分析技巧1.1 切削力分析：在进行冲压加工时，切削力是一个重要的参数。
通过切削力分析可以了解材料在切削过程中的变形情况，从而对冲压磨具的结构进行优化。
切削力的分析方法包括经验公式法、有限元法等。
1.2 应力分析：应力分析是对冲压磨具结构进行评估的重要手段。
通过应力分析可以确定磨具在工作过程中受到的应力分布情况，从而针对性地进行结构强度的优化。
应力分析可以采用有限元分析方法。
1.3 前置工艺分析：在进行冲压加工之前，需要进行前置工艺分析。
前置工艺分析包括工件的材料分析、冲压工艺参数分析等，通过分析可以确定冲压磨具的合理结构和工艺参数，提高冲压磨具的制造效率和加工质量。
二、冲压磨具结构优化路径2.1 材料选择优化：冲压磨具的材料选择直接影响其性能和寿命。
优化材料选择可以考虑磨具的工作环境、所需机械性能等因素，选用合适的高强度和耐磨材料，提高冲压磨具的使用寿命。
2.2 结构设计优化：冲压磨具的结构设计需要考虑到切削力、应力分布等因素。
通过改变磨具的结构参数，如磨具的几何形状、尺寸等，可以达到减小切削力和应力集中的目的，提高冲压磨具的性能。
2.3 表面处理优化：冲压磨具工作时会受到磨损和疲劳的影响。
通过表面处理，如热处理、表面涂层等，可以提高冲压磨具的耐磨性和抗疲劳性，延长其使用寿命。
2.4 工艺调整优化：冲压磨具在制造过程中，需要配合相应的工艺流程。
通过优化工艺流程，如磨具的热处理工艺、加工工艺等，可以提高冲压磨具的制造效率和加工质量。
三、总结冲压磨具结构分析技巧的掌握以及核心优化路径的把握是提高冲压磨具质量和效率的重要手段。
通过切削力分析、应力分析和前置工艺分析，可以了解冲压磨具的工作状态，为优化提供参考。
冲压模具设计标准
冲压模具设计标准
冲压模具是制造工业中常见的一种模具，它在金属板材加工中起着至关重要的作用。
冲压模具设计的好坏直接影响着产品的质量和生产效率，因此，制定一套科学的冲压模具设计标准至关重要。
首先，冲压模具设计标准需要考虑产品的材料和厚度。
不同的材料和厚度需要不同的冲压参数和模具结构，因此在设计模具时，需要根据实际情况进行合理的选择和设计。
其次，冲压模具设计标准还需要考虑产品的形状和尺寸。
不同形状和尺寸的产品需要不同的模具结构和工艺流程，因此在设计模具时，需要充分考虑产品的实际情况，确保模具能够精准地复制产品的形状和尺寸。
另外，冲压模具设计标准还需要考虑模具的使用寿命和维护周期。
模具在长时间的使用过程中会出现磨损和损坏，因此需要在设计时考虑模具的耐用性和易损部位，以便在生产过程中及时进行维护和更换，确保生产的正常进行。
此外，冲压模具设计标准还需要考虑模具的加工精度和表面光
洁度。
模具的加工精度直接影响产品的质量和精度，而模具的表面光洁度则直接影响产品的外观和表面质量，因此在设计模具时，需要充分考虑这些因素，确保模具能够满足产品的要求。
最后，冲压模具设计标准还需要考虑模具的安全性和操作性。
模具在使用过程中需要保证操作人员的安全，因此在设计模具时，需要考虑模具的结构和安全保护装置，以及操作的便利性，确保模具能够安全、方便地使用。
总之，冲压模具设计标准是制定冲压模具设计的基础，只有制定了科学合理的标准，才能设计出高质量、高效率的冲压模具，从而提高产品的质量和生产效率。
希望各位设计师能够在实际工作中充分考虑这些因素，制定出更加科学合理的冲压模具设计标准，为制造业的发展贡献自己的力量。
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尺寸量测方法是否明确?
角度尺寸是否仅供参考？
下料公差是否过于严谨？
尺寸公 差太小
角度尺 寸仅为
参考
尺寸测量点不明
产品成形尺寸公差变异量是否过于严谨(90度折弯,方形折弯的高度,宽度,倒 勾高度)?
是否有下料尖角要求?
收料方向是否明确?
明确收料 方向
有尖角要求
允许的毛头高度及方向，是否明确? 包装是否需要重绕 扇形，翘曲，扭转是否明确要求？ 产品包装后有无变形风险？
明确冲压方向
技术要 求
特殊折弯有无材料压延方向要求？ 是否需要多料号共用模具？ 机器的吨位和产能是否足够? 是否需加装特殊的模具保护装置?
修改前，放电部 位精度要求太高 ，深度尺寸不直
观
修改后，易于加 工者读图
謝謝大家！
冲子与固定座为 间隙配合，单为
0.01MM
冲 子
冲头及凹模拼块是否有防呆设计.
下料凹模是否有防跳屑设计，是否需要加装吸气装置.
冲头及凹模拼块是否易装卸，是否有保养孔.
PG加工增 加防跳屑槽
设计多片凹 模时增加锲 块便于拆装
设计C角 防呆
零件强度是否足够，易损件是否有足够备件.
零件的加工方式和尺寸的精度是否合理，是否便于加工者读图。
导料板
冲子形状过于 简单，易跳屑 ，需增加卡料
是否需要特殊周边装置（料厚0.15以下）. 是否需要特殊的送料装置. 模板及零件的加工方式是否可行.
修改前R0.05线割无法加工
修改后R0.08线割可以加工
四：零件设计:
成形工站是否需要调节装置，装置是否可靠及便于调节，是否与导柱， STOPPER等干涉.
各工站成形闪位是否足够.
成形入块 闪位不够
调整杆与导柱 有干涉
导料板大小，排配是否合理. 是否有滑块，滑块的结构是否可靠，动作是否合理. 零件（冲子）的固定方式是否可靠。
滑块结构
改用挂台 式增加强
度
冲子此处 没有强度
模具及零件公差配合是否恰當.
细小零件（冲子）的材质选用是否合理.
细小零件 PG加工
冲裁接刀是否合理，是否易产生毛刺，下料是否过于简单而引起跳屑.
产品图
接刀图
成形顺序是否合理,一般为先成形两边再成形中间. 冲裁间隙是否合理，根据材料的不同所选择，一般取值为4%~6%T.
产品重要尺寸是否考虑如何保证，比如放回弹，加调整，下料取经验值等.
产品的冲压方向和收料方向是否与产品图上一致.
成形动 作图
冲压模具設計审查技巧
报告人：刘财龙 2/20‘12
目录
产品开发可行性评估-冲压件 冲压模具設計审查点检表
一：LAYOUT设计 二：模架和模板 三：定位和浮升等 四：零件设计:
产品开发可行性评估-冲压件
冲模开发之前需要根据产品的材质，厚度，折弯工艺 ，产品尺寸公差，冲压和收料方向，模具零 件加工
下料 尺寸
收料 方向
模架
二：模架和模板:
模具长度，高度是否与冲床匹配. 模具定位槽，定位螺孔是否与冲床匹配. 模具落料位置，大小是否与冲床匹配. 模具需要的冲压力是否与冲床吨位匹配.
成形所需的行程是否与冲床匹配. 压力弹簧数量，强度，排配是否合理. 模具进料是否有定位，是否有侧推机构.
是否有误送检测报警装置.
浮升块
导位针结构型式，排配，数量是否合理.
导料板大小，排配是否合理.
导料板
浮料装置设计是否最佳（高度，位置等），是否足够，是否有防呆.
压力弹簧数量，强度，排配是否合理.
切边冲子
有无切边，切边是否合理，是否能配合导板起粗定位作用，是否易跳屑， 是否有残缺产品留在模面，是否有冲切废料残缺导致细小下料冲子折断.
误送检测
是否有叠料检测报警装置.
叠料检测
模具结构是否恰当，导向件数量，强度是否足够.
三：定位和浮升等:
预断凸包 切边Biblioteka 下料 下料下料调整 倒角 成形 成形 成形 成形
调整 下料 倒角 成形 成形 调整 扇形
排样图
是否有扇形，偏摆，翘曲等调整机构. 模仁，浮料块等是否被导板或压板压住.
导料板
扇形调整
多料号 共模
检验规范是否周全？检验方法是否标准化？ 每冲程的冲成数?SPM? 周边设备是否足够？ 铜材特性？ 模具大小尺寸是否适合当前设备?
模具组 立模
冲压模具設計审查点检表
料带
一：LAYOUT设计:
产品图纸是否确认， 图纸尺寸是否与电子档相符，单边公差尺寸是否考虑. 冲裁方向是否正确， 接触和焊脚面是否是毛刺面.
COIN公差是否过于严谨? 有沒有任何尺寸是纯理论的?
以上尺寸90度为纯理论尺寸，由于折弯高度 太高，角度变化对开口的大小影响太大
是否是最理想的料带设计?
定位孔尺寸是否过小?
确认最小冲头尺寸，是否强度足够?
冲子尺 寸太小
定位孔 太小
折弯R/T比值，是否过小? "U" 形及"L"形折弯高度公差是否过于严谨?