过程质量提升计划与改进措施方案

过程质量提升计划与改进措施方案
这种情况下，制造部需要加强对员工的培训和教育，提高员工的质量意识和自我检查能力。

同时，也需要建立一套完善的员工考核制度，激励员工积极参与质量管理工作，形成全员参与的良好氛围。

3、员工自身素质需要提升
员工自身素质是制造部质量管理的重要因素之一。

目前，部分员工的技能水平、工作态度、责任心等方面存在不足，影响了产品的质量和生产效率。

为了提升员工的自身素质，制造部需要通过加强培训、提高待遇、建立激励机制等多种方式，激发员工的工作热情和责任心，提高员工的技能水平和工作效率。

4、过程质量管理制度仍需完善
制造部的过程质量管理制度虽然已初步建立，但仍存在许多不足之处。

例如，制度的执行力度不够、制度缺乏完整性和可操作性等问题，导致制度的实施效果不佳。

因此，制造部需要进一步完善过程质量管理制度，加强对制度的执行和监督，确保制度的有效实施，提高制度的可操作性和实用性。

5、标准化作业需要不断更新
标准化作业是保证产品质量的重要手段之一。

但是，目前制造部的标准化作业存在滞后和不完善的问题，导致生产过程中的质量问题频发。

为了解决这个问题，制造部需要加强标准化作业的制定和更新，确保标准化作业与生产实际相符合，提高标准化作业的实用性和可操作性。

6、焊装车间过程质量控制存在问题
焊装车间是制造部的重要工序之一，但目前焊装车间的过程质量控制存在问题，导致焊接质量不稳定，影响了产品的质量和生产效率。

为了解决这个问题，制造部需要加强对焊装车间的质量控制，建立完善的质量控制体系，加强对焊接工艺的研究和改进，提高焊接质量和生产效率。

7、涂装车间过程质量控制存在问题
涂装车间是制造部的重要工序之一，但目前涂装车间的过程质量控制存在问题，导致涂装质量不稳定，影响了产品的质量和外观效果。

为了解决这个问题，制造部需要加强对涂装车间的质量控制，建立完善的质量控制体系，加强对涂装工艺的研究和改进，提高涂装质量和外观效果。

为了保证产品质量，需要加强员工的培训和教育，包括每天晨会车间班组长和现场检验员的简单讲解，以及利用周及月质量总结会、现场质量会等方式督导员工提高质量意识。

同时，员工自身素质也需要提高，通过各种培训和灌输的方式改变员工的意识，将行为规范化，使之操作惯化。

另外，标准化作业流程也需要完善，形成统一的标准和操作，相关的不良才能得到有效的控制。

最后，品质制度也需要完善，明确各生产车间、各管理人员在质量方面所要承担的责任和义务，规定管理流程，避免内部管理无章可寻。

在这些方面下功夫，才能解决焊装车间产品质量控制存在的问题。

1.2.4建立过程质量检查机制，及时发现问题并采取纠正
措施。

1.3加强现场管理
1.3.1加强现场5S管理，保持现场整洁有序；
1.3.2建立生产作业标准化，规范员工操作流程；
1.3.3加强现场安全教育，提高员工安全意识。

2.中期计划及措施：3-6个月内完成
2.1深入分析原因，制定长期改进计划
2.1.1对焊装车间和装配车间的生产流程进行全面分析；
2.1.2制定长期改进计划，包括人员稳定、技能培训、作业标准化等方面；
2.1.3建立质量管理体系，持续改进产品质量。

2.2加强质量文化建设
2.2.1开展质量文化培训，提高员工质量意识；
2.2.2制定质量文化宣传计划，加强质量文化宣传；
2.2.3建立质量文化评价机制，持续推进质量文化建设。

3.长期计划及措施：6个月以上完成
3.1持续改进产品质量
3.1.1建立完善的质量管理体系，持续改进产品质量；
3.1.2加强供应商管理，提高原材料质量；
3.1.3加强产品售后服务，提高客户满意度。

3.2持续推进质量文化建设
3.2.1建立质量文化评价机制，持续推进质量文化建设；
3.2.2开展质量文化活动，提高员工质量意识；
3.2.3制定质量文化宣传计划，加强质量文化宣传。

1.2.4 加强巡检管控过程，进行首件检验和过程中巡检，
重点关注影响产品质量的关键点，避免大批量不良品进入后续工序。

1.2.5 对于新进人员（包括借调和帮扶），各车间和科室
应先进行培训，确保上岗人员都是合格的操作员，避免因操作不熟练导致的不良品。

培训内容应包括安全作业标准、班组简介、工位简介、产品作业指导书、本工位易发生质量问题、不合格品处置方式、员工自检互检规范、作业关键点等方面。

1.2.6 检验员应在车间巡检，观察各工序人员的生产操作，避免由于操作不当或机器原因导致的不良品发生。

1.2.7 各车间班组应每天对生产用的夹具和检具进行维护
保养，确保开班时进行检查，结束时进行维护，及时处理问题，减少因工装不可靠导致的产品不良。

1.3 各车间互检工作
1.3.1 对于车间转序产品，原则上采用10%抽样检验，但对于有售后抱怨频繁、风险系数高的产品，应执行全数检验。

1.3.2 对于不可目视检测品质的产品（如强度、测推力等），要求质量管理部进行检测并提供报告。

1.3.3 所有检验工作应保留完整的检验记录。

1.3.4 对于转序件品质异常的，应及时发出品质异常矫正单要求后期改善，并跟踪改善结果。

1.4 生产合格率提升计划
1.4.1 补充重点产品缺少的人员，并要求在完全熟练所需岗位操作技能后方可正式上岗。

1.4.2 定期组织人员参加技能培训和指导。

1.4.3 生产线操作员应定岗，生产数量按人员定量，对于更换型号生产时，应严格区分隔离其他型号。

1.4.4 生产线检验人员应严格按照检验要求执行各项性能
指标。

1.4.5 检验人员应严格按照检验指导书要求进行抽样检验，确保出货品质。

1.5 异常处理结果及时验证
1.5.1 各车间应整理异常作业过程，并与过程质量和设备
部门一起进行改进。

1.5.2 过程质量科应及时验证和跟踪异常作业改进后的效果。

1.5.3 检验员应负责追踪投诉产品，避免相同问题再次发生，并验证各车间的改进措施是否有效。

1.5.4 每周应将客户投诉和异常作业TOP5列为改进项目。

1.6 质量信息下达沟通
1.6.1 利用早会、车间会议、质量通报会等方式通报质量状况。

1.6.2 制作质量看板，方便所有人员了解质量现状和存在的诸多问题点。

1.6.3 通过早会或专例会，将接到的客户投诉和不良现象通知相关人员，以防止重复发生。

中期计划及措施为3-6个月完成。

2.1 绩效考核制度
2.1.1 各车间根据员工的生产实际情况，制定相应的绩效考核方案，并与经济收入挂钩，对于考核成绩优秀的员工，给予奖励。

2.1.2 建立横向考核方案，定义每个车间、科室在过程质量中所承担的责任，本着不接受、不制造、不流出的原则。

2.1.2 定期组织各人员参加技能考评。

2.2 制定系统的过程质量工作流程
2.2.1 细化各检验区域人员的工作程序。

2.2.2 培训QC标准化作业流程。

2.2.3 检验员每天巡检制程标准作业。

2.3 产品质量标准文件应用以及建议修改
当前实施的产品质量标准与实际存在一定偏差，或是因为一些标准设置的不尽合理，还有一些是因为没有充分落实。

后续要适时进行调整和完善，保证质量管理工作有章可依，同时要严把执行关，让产品质量与标准要求尽可能的接近，力争一致。

2.4 做好质量相关数据的统计分析工作
认真做好质量管理工作相关数据的统计，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。

过程、成品检验相关统计数据及时汇总。

2.5 召开质量例会
每月召集一次部门质量例会，对上个月的质量问题进行通报分析，完善纠正和预防措施，并做好会议记录，对实施情况进行跟踪监督。

总结
目前制造部过程质量控制没有完全发挥应有的作用，对产品控制的力度、员工缺陷辨识能力、设备预防性维修维护等方面存在不足，需要通过检验员的全检和巡检来发现问题。

因此，提高员工综合能力和品质管理知识的培训非常重要，相信对品质控制能起到举足轻重的作用。

品质管理是一场长期不懈的工作，需要做好持久战的准备，不断提高质量水平。

领导的重视和鼎力支持非常关键，将品质管理工作作为一项重点工作来抓。