我国玻璃制造行业与国外的差距

我国玻璃制造行业与国外的差距

（一）行业质量水平与国际先进水平存在较大差距。一是微缺陷较多，我国平板玻璃微缺陷平均数量为30m2左右，而国外先进生产线一般控制在3m2下。二是光学变型入射角偏低，平均水平比国外先进生产线低5°以上。三是普遍存有影响玻璃深加工的缺陷，如气泡、夹杂物、硌伤、表面裂纹、雾班和渗锡等，其中，夹杂物和气泡占全部缺陷的80%以上，造成我国浮法玻璃可用于深加工的比例较低。四是稳定性差，产品质量不能经常保持良好状态。

（二）产品结构不合理。目前普通浮法玻璃过剩，但同时存在结构性缺口，一些电子玻璃、汽车玻璃、高档建筑玻璃等还需进口；优质浮法比率偏低，仅为30%；玻璃深加工率仅为40%，而世界平均水平约55%，发达国家达65%～85%。加工后的增值率我国仅为原片的2.5倍，发达国家为5倍。因此在加工数量和加工深度上均有较大差距。节能玻璃在建筑中的使用率低，中空玻璃、Low-E中空玻璃等节能玻璃在建筑中的使用率不足10%，一般仅限于公共建筑。而欧美基本普及中空玻璃，Low-E中空玻璃占全部中空玻璃的比例超过50%。

（三）产业集中度及国际化程度偏低。我国玻璃行业虽然总量居世界第一，但生产过度分散。浮法玻璃企业就有60

多家，平均规模只有600余万重量箱，前10家的集中度仅为60%。在充分竞争的市场环境下，缺少具有国际竞争力的行业排头兵企业，行业仍然呈分散竞争状态，抗御风险能力弱。而国外跨国公司间进行合资与合作。共同参与新市场开发、联合定价、合资建线、联合技术开发等，战略联盟提高了他们各自的竞争力，稳固了市场占有率，增大了抗风险能力。

我国玻璃行业除部分产品出口及对外设计、总包以外，还没有像大跨国公司那样真正走向国际，到国外投资的大型跨国企业，行业的国际化程度偏低。而国外行业发展的模式是“生产高度集中和注重海外业务的跨国大公司”。日本、法国和美国等的4大跨国公司生产全球2/3的高质量浮法玻璃和占据全世界78%的汽车玻璃原配市场，跨国公司的海外业务收入一般占总销售额的50%以上。

（四）资源、能源消耗高，环境代价大。我国当前平板玻璃能耗偏高，平均热耗为7800千焦/公斤玻液，比国外平均水平高20%，比国际先进水平高32%，熔窑热效率比国外平均低5%-10%。

在资源综合利用方面，硅质原料的选矿回收率偏低，仅为65%-80%，综合利用水平低。大气污染排放问题严重，在当前未经治理情况下SO2、NOX初始排放浓度均在2000毫克/标准立方米以上，高出标准3-4倍。据调查，当前只有少

数浮法玻璃生产企业安装了脱硫除尘等窑炉烟气治理设施，绝大部分企业还未对大气污染物排放进行有效的治理。

（五）企业科技创新和自主研发能力不足。科技对玻璃工业经济效益贡献率较低，新产品率低；浮法玻璃基础理论研究不够系统；一些科研成果不能有效转化为生产力；科技投入严重不足；由于企业分散，开发的技术成果难以得到广泛应用；对引进的技术和设备，消化吸收不够，更缺乏二次创新。而国际上，大型跨国玻璃公司的科研经费投入均占有较高比例。如皮尔金顿公司的研发经费占总销售额的1.2%；旭硝子公司研发投入占销售额的2.1%；美国PPG公司长期以来销售收入的4%左右用于科研开发，英国皮尔金顿公司有一支力量强大的科研开发队伍，圣戈班集团喊出了“科研、创新”的口号，德国玻璃界产、学、研相结合一直位于世界前列。