028轴类零件检验标准
长轴零件同轴度误差测量的两种新方法
长轴零件同轴度误差测量的两种新方法
林云峰
【期刊名称】《机电技术》
【年(卷),期】2005(028)001
【摘要】本文从同轴度误差的定义出发,简述定位误差所具有的特性.据此说明轴类零件同轴误差即为被测轴线对参考基准的误差.基于这个观点证明对长轴零件采用龙门刨床的工作台面为测量基准和采用小平板改变测量基准来测量同轴度是可行的.【总页数】4页(P79-82)
【作者】林云峰
【作者单位】莆田市产品质量监督检验所,福建,莆田,351100
【正文语种】中文
【中图分类】TH124
【相关文献】
1.三坐标测量机检测机械加工零件同轴度误差分析 [J], 杨卫东
2.孔类零件同轴度误差的测量 [J], 林葵生
3.用圆度仪测量特殊零件同轴度误差的方法研究 [J], 王晓慧;李占魁
4.回转体零件装配同轴度误差的激光在线测量研究 [J], 叶怀储;沈洪垚
5.三坐标测量机检测机械加工零件同轴度误差分析 [J], 徐忠涛
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配件件检验标准
螺纹 3 螺母 螺栓 外观
性能 尺寸
扭力计及洛氏硬度计 千分尺及游标卡尺 取1000-10000为一 批，从中抽取100 件分两组，其中25 件要全面检验，75 件做外观检验。
4
垫 圈 类
外观
目测
硬度
实际装配后再拆卸掉 查看垫圈情况
尺寸
外观 轴 承 类 硬度
符合图纸及国家标准 内圈内孔表面，外圈外圆 柱表面，套圈表面相互配 合及表面粗糙度符合国家 标准。 套圈和滚子硬度符合国家 标准。硬度实验表面部允 许有烧伤、脱碳、裂纹等 缺陷。硬度实验定位面， 不允许有氧化皮、粗的划 痕、毛刺、碰伤等缺陷。 硬度数值参考国家标准 制造厂厂名，轴承代号，
千分尺游标卡尺及百 分表 目测 每批抽10-30件进 行表面及尺寸测 量，再从中抽取12件切割进行硬度 及材质化验。
5
洛氏硬度计
标志
目测
轴套类送检数量较 少，一般抽十件全 检，再抽50%进行 关键尺寸测量
弹 簧 类
外观
目测
弹力 性能 尺寸
手感 试验机及洛氏硬度计 卡尺、螺纹止通规 1 目测丝纹情况。 2 用 标准螺母及螺纹 止通 取1000-10000为一 规。 批，从中抽取100 件分两组，其中25 件要全面检验，75 目测 件做外观检验。
标准件类
序 产品 检验项目 号 名称 尺寸 1 轴 套 类 外观 硬度 配合度 尺寸 技术要求 外形及内径符合图纸或经 认可的供方标准 端部平整，表面平整光 亮，无划痕。 达到图纸要求 滑动自如。 线径、外径、有效圈数、 自由长度等符合图纸要求 。 1无明显外伤。 2端部平整。3表面镀层或 钝化均匀，无斑点、水迹 、锈蚀及腐蚀现象。4节距 目测均匀。 与封样品无明显差距 疲劳实验及硬度达到图纸 要求 长度、直径、厚度、牙距 符合图纸要求 螺纹不能豁牙，不能严重 破损。 无裂纹和裂槽、毛刺。丝 扣清晰，按要求倒角。色 彩镀层均匀，无斑纹、锈 蚀等。 扭力及硬度达到各等级标 准 符合图纸及国家标准 1无明显外伤。 2无大变形。3表面镀层或 钝化均匀，无斑点、水迹 、锈蚀及腐蚀现象。4毛刺 ≤0.1 弹性垫圈在实加实际变形 量，卸力后能恢复原状。 检验方法 游标卡尺或千分尺、 百分表测量. 目测和手感 洛氏硬度计 手感 游标卡尺 千分尺 根据送检数量的多 少抽检数量也随之 变化。一般情况是 抽检（10-50件） 其中最少有十件必 须全面检测。 抽样标准
轴承检验规范
轴承检验规范1.目的规范轴承检验标准，控制轴承产品质量，为采购该产品的验收工作提供指导依据2.适用范围本规范仅适用于公司采购的深沟球轴承的检验验收3.引用标准GBT307.1-2005滚动轴承、公差。
GBT307.2-2005滚动轴承、公差的测量方法。
GBT276-94滚动轴承深沟球轴承外形尺寸4.技术要求外形尺寸和旋转精度符号：d——轴承公称内径；D——轴承公称外径；B——公称宽度图1深沟球轴承示意图轴承的基本代号：基本代号用来表明轴承的内径、直径系列、宽度系列和类型，一般最多为五位数，第一位为轴承类型代号，深沟球轴承代号为6。
其余代号分述如下：1）轴承内径用基本代号最后两位数字表示。
内径d=20～480mm的轴承内径一般为5的倍数，但例如60/32系列，其内径为/后面的数字。
00、01、02和03对应内径为10、12、15和17mm。
2）轴承直径系列用基本代号右起第三位数字表示。
0、1代表特轻系列；2表示轻系列；3表示中系列；4表示重系列。
例如6011轴承直径系列为0系列。
3）轴承宽度系列用基本代号右起第四位数字表示。
有0~6七种，表示宽度尺寸依次变宽。
在后置代号中：2Z代表两面带防尘盖，2RS代表两面带密封圈（接触式）2RZ代表两面带密封圈（非接触式）非接触是指密封件与其相对运动的零件不接触，且有适当间隙的密封。
这种形式的密封，在工作中几乎不产生摩擦热，没有磨损，特别适用于高速和高温场合。
接触式摩擦较大，适用于中、低转速的工作条件深沟球轴承外形尺寸(mm)5.检验项目和检验方法5.1包装及外观检验5.1.1检查质量合格证、外包装上标识、精度等级与包装内产品是否相符，包装上有高温轴承标识的产品，应验证厂家出厂检测报告上使用的油脂及耐热温度。
5.1.2外观检查：用肉眼观察滚动轴承，内外滚道应没有剥落痕迹和严重磨损，并且呈一条圆弧沟槽状；所有滚动体表面应无斑点、裂纹和剥皮现象；保持架应不松散、无破损、未磨穿，与滚动体间隙不过大。
机械零件特殊检验规范
机械零件特殊检验规范目的本规范旨在确保机械零件的质量和安全性，规定了特殊检验方法和标准。
适用范围本规范适用于各类机械零件的特殊检验。
检验方法1. 物理性能检验：对机械零件的物理性能进行测试，包括强度、硬度、韧性等指标的测量。
2. 尺寸精度检验：测量机械零件的几何尺寸，确保其符合设计要求。
3. 表面质量检验：对机械零件的表面进行检查，排除表面缺陷、气孔、裂纹等问题。
4. 涂层检验：对机械零件的涂层进行检验，包括涂层厚度、附着力等指标的测试。
5. 耐腐蚀性检验：测试机械零件的耐腐蚀性能，判断其在特定环境下的耐久性。
标准要求1. 物理性能符合相关国家标准或行业标准的要求。
2. 尺寸精度符合设计图纸要求，允许的偏差范围在规定范围内。
3. 表面质量应无明显缺陷，表面平整度和光洁度符合设计要求。
4. 涂层厚度应符合设计要求，并保证附着力良好。
5. 耐腐蚀性能应达到设计要求，能在规定环境下长期使用而不受到腐蚀损害。
检验记录与报告对每个机械零件进行特殊检验时，应制作详细的检验记录和报告，记录检验过程、结果和结论。
检验报告应包含以下内容：- 机械零件的基本信息，如名称、型号、批次号等。
- 检验项目和方法，包括检验标准和要求。
- 检验结果和结论，如合格、不合格、待修复等。
- 检验日期和检验人员签名。
检验结果处理根据检验结果，对于合格的机械零件，应予以标识并放行；对于不合格的机械零件，应立即采取措施进行修复或退货处理。
引用标准本规范适用的标准主要包括国家标准和行业标准，具体的引用标准应根据实际情况确定。
以上是《机械零件特殊检验规范》的内容摘要，详细内容请参考原文档。
机械零部件检验要求规范
机械零部件检验规指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
零部件质量标准及检验规范
零部件质量标准及检验规范页数：共2页第一页加工设备：压刨机、推台锯、覆膜机、切角机、数控雕刻机、立铣机、操作人员要求：需经培训合格熟练掌握设备，性能，安全防护措施及注意事项。
项目质量要求一·作业前检验要求1.板材中间严重分层开裂，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。
2.贴皮板面起皱，严重刮伤，开皮，木纹方向不正确板件不可投入本工序生产。
3.刀具不够锋利、损坏缺茬等不能投入本工序生产。
二·立铣、铣型质量标准1.压线铣型MDF材质·立铣：1.各种压线、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅、手摸无起伏坑凹、波浪、刀痕、台阶、缺茬。
3.要求加工无焦黑，无严重起毛、崩裂、加工面无损坏板面现象4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
实木材质·铣型：1.活节Φ＜1CM允许、死节不允许。
2.肯头、缺茬、焦黑、起毛、崩裂、刀痕、台阶、不允许。
3.尺寸错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
2.各种包类1.铣型：各种包、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.波浪、缺茬、变形、肯头、凹坑、不允许3.加工面允许少量小于0.2的跳刀痕，（打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）4.包尺寸宽大于200mm 长大于1000mm时：允许公差：±1mm 厚度：±0.5mm5.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
3.玻璃芯类1.加工面允许少量小于0.2的跳刀狠、波浪纹，（容易打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）2.雕刻：形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
3.崩边、缺茬、缺皮不允许，尺寸雕刻错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
三·帽头类、制作质量标准1.各种造型、尺寸符合工艺图纸要求。
2.造型做错、尺寸做错不允许3.帽板开料尺寸公差：长：±1mm 宽：±1mm 允许。
机械零部件检验细则
机械零部件检验细则机械零部件是机械产品中的重要部分，其质量直接影响机械产品的性能和使用寿命。
因此，在制造机械零部件过程中，必须进行严格的检验，以确保其质量符合标准和产品要求。
本文将介绍机械零部件检验细则，以便更好地了解机械零部件的检验和质量控制。
一、外观检查外观检查是机械零部件检验的首要任务。
检查的主要内容包括外观质量、加工精度、加工粗糙度、加工失误等。
外观检查要求检验人员具有一定的技能和经验，能够准确地判断不同缺陷类型和严重程度，并进行适当的处理和判定。
二、尺寸检查在机械零部件检验过程中，尺寸检查是非常重要的环节。
尺寸检查旨在检验机械零部件的尺寸精度是否符合规定要求。
尺寸检查通常要使用测量工具，如千分尺、游标卡尺、外径卡尺和深度卡尺等。
使用这些工具时，必须要求检验人员掌握正确的量具操作方法，以确保测量误差控制在最小范围内。
三、材料检查机械零部件的材料质量对产品的使用寿命和性能有着直接的影响。
因此，材料检查也是机械零部件检验的必要环节。
材料检查主要包括化学成分分析和金相组织检查。
化学成分分析旨在检验材料的成分是否符合标准。
金相组织检查则主要检查材料的晶粒大小、分布、硬化程度和孔隙率等，以确定材料的力学性能。
四、性能检查机械零部件的最终目标是满足产品所要求的性能。
因此，在机械零部件检验过程中，也需要进行性能检查。
性能检查的方式多种多样，具体应根据产品要求来选择适当的检查方式。
例如，对于齿轮等产品需要进行齿轮啮合试验，以确定其传动效率和噪音响应等。
五、环境试验机械零部件在实际使用中常受到环境的影响，如温度、湿度、腐蚀等。
因此，在机械零部件检验中，也需要进行相应的环境试验。
环境试验可以包括高温试验、低温试验、耐腐蚀试验等，以评估机械零部件在不同环境下的耐受能力和稳定性。
最后，机械零部件检验细则需要结合安全、环保等要求来考虑，以确保机械零部件的质量、安全和环保性达标。
检验人员需要严格按照检验规定和流程进行检验，保证检验的准确性和可复性。
转轴类通用检验标准0.0
在温度（70℃±2℃）条件下，存放24小时，试验结束后，样品在正常大气条件下（25℃±5℃）恢复1～2小时，进行外观检验
高温高湿
在温度（60±2℃），湿度95%RH条件下，存放24小时后，样品在正常大气条件下（25℃±5℃，65±10%RH）恢复2小时，进行外观检验。
温度循环
把样品放放温度+66℃，20%RH的箱中保持1小时，然后降低到32℃，90%RH保持1小时，接着调整箱中的温度到-40℃保持1小时后升温到25℃50%RH保持1小时，以这样为一个周期循环，共进行，共进行27个周期物质循环。然后在25℃，50%RH状态下取出试验样品，再在常温下恢复两小时后进行外观检验，
可擦除为C类
5特殊检验项目：
1）结构
缺陷内容描述
备注
检验内容
尺寸
转轴的孔径超出标准（详见规格书）
扭矩
扭矩超出规格要求（详见规格书）或作业指导书。
平整度
2）试装
缺陷内容描述
备注
检验内容
试装
与面壳装配，装配困难，或装上后不符合产品设计要求。
3）试验项目
缺陷内容描述
备注
检验内容
盐雾试验
在350C±20C的密闭环境中，湿度＞85%，PH值在6.5-7.2范围内，用5%±1%的Nacl溶液连续24h盐水喷雾后。产品表面出现氧化、锈蚀、变色、或镀层剥落等不良。首次到料、每隔三个月每厂家抽测一次，每次检验两个。
AQL缺陷类别
Z类
A类
B类
C类
AQL值
一般检验项目
0
0.65
1.5
特殊检验项目
S-3抽样方案，（0，1）判定数组
4一般检验项目：
零件外观和尺寸检验标准
1．目的及适用范围：1.1本检验标准的目的是统一制造与检验标准。
1.2本检验规范适用于珠海运泰利自动化设备有限公司所制造的所有零件的检验2．外观检验内容：2.1 安全性：制造的所有零件不得有毛刺，利边。
2.2 未注尺寸公差，按照图纸要求GB/T1804-f级，如果在不影响功能的前提条件下，外观良好，尺寸可以让步接收。
2.3 外观检验要求：2.3.1 零件的倒角必须一致，允许用刀片去利边倒角，不允许用打磨机倒角（因不能保证倒角一致，且比较粗糙）。
2.3.2.外视零件的检验要求：2.3.2.1外视零件的定义：必须满足以下两个条件（1）在机械设备、夹具外面，人站在产品正面直观看到的零件，包括门、工作台……（2）表面光洁度在1.6，或经过表面处理（氧化、烤漆、电渡……）后的零件。
2.3.2.2具体表面要求如下：轻微划伤定义：用肉眼直接观看表面，划伤不是很明显。
2.3.3.内视零件的检验要求：2.3.3.1内视零件的定义：在机械设备、夹具里面，人站在产品正面，直观看不到的零件，2.3.3.2具体表面要求如下：3.尺寸检验:目前公司定的标准是GB/T 1804—fGB/T 1804一般公差的公差等级和极限偏差数值一般公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v共4个公差等级。
按未注公差的线性尺寸和角度尺寸分别给出了各公差等级的极限偏差数值。
3. 1 线性尺寸表1给出了线性尺寸的极限偏差数值；表2给出了倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值。
表1 线性尺寸的极限偏差数值mm表2 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值mm3.2 角度尺寸表3给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定．对圆锥角按圆锥素线长度确定。
表3 角度尺寸的极限偏差数值备注：零件功能允许的公差常常是大于一般公差，所以当工件任一要素超出(偶然地超出)一般公差时零件的功能通常不会被损害。
只有当零件的功能受到损害时，超出一般公差的工件才能被拒收。
车工(中级)理论知识数控鉴定要素细目表
工件加 工 B (25:11: 02)
2
15
11
2
1
2
2
1
1 1
高精度
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车工(中级) 车工(中级)理论知识 数控鉴定要素细目表
鉴 一级 代 码 名称 鉴 定 代 码 二级 名称 鉴 定 代 码 定 范 围 三级 名称 鉴 定 四级 代 名称 码 B 测量相 关知识 理论交 C 点计算 方法 测量偏 D 心距 (02:01: 测量两 E 平行非 鉴 定 1 代 码 002 003 001 002 003 001 002 003 001 002 001 002 003 004 005 006 007 008 多线螺 纹与蜗 杆的检 C 验 (05:01: 多线螺 A 纹 (02:01: 蜗杆的 B 检验 1 001 002 003 001 002 003
钳工基 础知识 H (16:04: 00)
2
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车工(中级) 车工(中级)理论知识 数控鉴定要素细目表
鉴 一级 代 码 名称 鉴 定 代 码 二级 名称 鉴 定 代 码 定 范 围 三级 名称 鉴 定 代 码 四级 名称 鉴 定 代 码 016 017 018 001 安全文 明生产 、环保 J 与质量 管理 (06:01: 01) 002 003 3 004 005 006 007 008 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 001 002 003 004 005 001 002 001 002 001 002 003
2
刀具准 备 D (02:01: 00)
1
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机械加工件检验行业标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
零件加工检验标准
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准)1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。
2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。
3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。
No 项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级31引脚成形-弯曲①焊锡珠②焊缝1.从元件本体,球状连接部分或引脚焊接部分到器件引脚折弯处的距离(L),至少要相当于一个引脚直径或厚度,但不能小于0.8毫米.2.元件引脚的最小向内弯曲半径满足下表(7-1)的要求注：矩形引脚使用厚度（T）3.引脚不能弯曲或破裂引脚直径（D）或厚度（T）最小向内弯曲半径（R）<0.8mm 1D或1T0.81.2mm 1.5D或1.5T>1.2mm 2D或2TOK OK OK1引脚成形-弯曲1.向内弯曲半径不能满足表7-1的要求OK OK*NG*表示过程警示2.元件引脚折弯处距元件体的距离,小于引脚的直径或0.8毫米两者中的较小者OK OK*NGNo项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级31引脚成形-弯曲1.元器件的本体、球状连接部分或引脚焊接部分有裂缝NG NG NG2引脚成形-压力释放1.成形引脚提供压力释放2.元件体外面的元件引脚与主体轴大约平行3.元件引脚进入通孔约与板面垂直4.由于压力释放弯曲的类型导致元件中心偏移OK OK OK2引脚成形-压力释放1.引脚弯曲离主体密封处小于一个引脚直径OK OK*NG*表示过程警示2引脚成形-压力释放1.元件体到引脚密封处的损伤或破裂2.无压力释放NG NG NG3引脚成形-引脚损伤1.元件引脚上的缺口或变形没有超过引脚直径的宽度或厚度的10%OK OK OK裂缝No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级33引脚成形-引脚损伤1.引脚损伤超过引脚直径的10%2.引脚由于多次成形或粗心操作造成的引脚形变3.引脚上留有夹具造成的夹痕NG NG NG4零件加工-元件损伤绝缘层破损玻璃本体破裂引脚受到外力拉拽/拉出1.元件本体破损,破裂2.引脚受到外力拉拽/拉出NG NG NG5加工尺寸-脚距1.脚距L=D±0.5mm, D为过孔距离2.可插付于PCB,可插到位,元件不可有浮件OK OK OK6加工尺寸-脚长1.脚长(短脚作业,波峰后不裁脚)2.脚长(长脚作业,波峰后裁脚)No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级37零件加工-散热IC整形1.引脚形状/尺寸符合规格书要求或符合装配要求2.引脚无变形3.加工过程中引脚无受到机械外力导致引脚被拉出4.IC本体无破损*如有其他要求依照作业规程/加工规格书7零件加工-散热IC组装1.垫圈、绝缘套、绝缘垫片等不可漏装，不可有破损2.散热剂不可漏点,用量符合要求3.螺丝需锁付到位*如有其他要求依照作业规程/加工规格书8零件加工-绝缘套管9零件加工-导线-绝缘套管1.修剪后的绝缘层切口整洁，没有任何刺穿，拉伸，磨损，污染，烧焦的痕迹Good Good Good9零件加工-导线-绝缘套管1.由于机械剥离使绝缘层上出现轻微的均匀的压痕2.用于去除实心线绝缘层的化学熔剂，膏状或霜剂，未能引起导线性能的下降3.由于加热，绝缘层上出现轻微的变色，只要无烧焦，裂口或裂缝OK OK OK9零件加工-导线-绝缘套管1.绝缘层上的任何切割，断裂，裂纹，裂口2.绝缘皮熔化到绕线线股中绝缘层的厚度减少超过20%3.不均匀或粗糙的绝缘片（磨损，拖尾或碎片）大于绝缘层外直径的50%或1毫米，其中更大者4.绝缘层烧焦NG NG NGNo项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级39零件加工-导线-绝缘套管(接上页)OK OK OK10零件加工-导线-损伤1.绕线没有擦伤，缺口，切割，打倒，刮伤或其它的损伤Good Good Good10零件加工-导线-损伤1.股线被切割，折断，擦伤或更严重，但如果损伤或折断的股线没有超过表10-1的限制OK OK*OK**表示过程警示10零件加工-导线-损伤1.线股损伤的数量（刮伤，缺口或更严重）超过了表10-1所规定的限度OK OK OK10零件加工-导线-损伤表10-1股线数量最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别1 ,2在安装前没有镀层的绕线的最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别3在安装前有镀层的绕线的最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别3少于7 0 0 07-15 1 0 116-25 3 0 226-40 4 3 341-60 5 4 461-120 6 5 5121或更多6% 5% 5%备注1: 用于6KV或更大电压的绕线不能有线股损伤备注2: 对于有镀层的绕线，没有暴露基层金属的可以看见的现象不能当作线股损伤No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级311零件加工-导线-损伤1.股线没有不平整，搓紧的股线松开，有扣，打结或其它的变形Good Good Good11零件加工-导线-损伤1.在绝缘皮被去掉的地方股线是平直的.它们己被恢复到原来螺旋形的绕线放置2.绕线股扭绞OK OK OK11零件加工-导线-损伤无1.没有保持总的股线螺旋形放置OK NG NG12零件加工-导线-股线分离1.股线原来的放置位置未被扰乱Good Good Good12零件加工-导线-股线分离1.股线分离（鸟笼状），但没有超过2.一股线直径3.没有延伸超过绕线绝缘层外面的直径OK OK OK4.绕线股己分离超过了一根股线的直径，但没有延伸超过股线绝缘层外面的直径OK OK*NG*表示过程警示条件12零件加工-导线-股线分离1.绕线股延伸超过了绕线绝缘层外面的直径OK NG NG13引线引脚预镀锡1.在股线上均匀地涂上一层薄薄的焊锡，且单个股线清晰可见2.从绝缘端开始，不涂锡的股线长度不能大于一个导线的直径（D）Good Good GoodNo项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级313引线引脚预镀锡无1.焊锡浸润到导线的镀锡部分且渗透到股线的内股中2.倘若焊锡没有扩充到仍需保留能变形的导线部分3.镀锡留下光滑的焊锡涂层且股线轮廓清晰可见OK OK OK13引线引脚预镀锡4.股线不可瓣，不过过多的焊锡并不影响成形，安装或功能5.焊锡并没有渗透到导线的内股OK OK*OK*13引线引脚预镀锡1.针孔，空缺，无润湿超过需要镀锡区域的5%2.从绝缘端开始的非镀锡长度大于一个导线的直径OK OK*NG13引线引脚预镀锡3.焊锡未浸润到导线的镀锡部分4.在附件到终端或形成接合之前（而不是啮合）股线没被镀锡OK NG NG13引线引脚预镀锡1.焊接后，焊锡扩充流入导线内需要保留易弯曲变形的部分2.焊锡在镀锡导线区域内形成冰柱状，影响了后来的装配NG NG NG。
机械零部件检验规范标准
机械零部件检验规范指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
ZDS-JYIQC-020 转轴检验标准
6.1.4核对来料是否同物料认可书、样板相符。
6.2外观检验：
6.2.1检验工具：目测
6.2.2检验环境：在光线明亮充足的一般检验办公环境中，（光限为600—800LUX）人眼与被检测面距离为25～35cm，观察角度要求垂直于被检测面的±45°角,观察时间为10S±5 S（如下图）。
5.3.4放宽检查转正常检查的条件：①1批检验不合格；②生产不正常；③主管者认为有必要。只要满足以上三条件之一。
5.3.5加严检查转暂停检查的条件：具体依质量预警处理。
5.4抽样开箱率要求：当同种物料来料＞3箱时检验开箱率必须达到80%且不能小于3箱；当同种物料来料≤3箱时检验开箱率必须达到100%。
故障分类
中文名称
CRI
A类
MAJ
B类
MIN
C类
外包装
混料
来料有多个状态
√
包装不符
来料包装不符合我司要求
√
标识纸不符
现品票格式不符合
√
超限量物料
认可数量到量
√
无出货报告
来料未提供报告
√
出货报告填写异常
填写内容不正确
√
外箱损伤、破损
外箱严重破损，实物外露、洒落。
√
外箱轻微受损。
√
与样板、认可书不符
来料结构不符合样板
45°
45°
45°25cm
6.2.3具体检查辨别标准：
6.2.3.1五金部分外观：外表无脏污、划伤、变形、批峰，无氧化、缺损、断裂。
6.2.3.2胶体外观：无变形、批峰、缩水。
关键零部件及整车产品检验、试验管理办法
1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。
2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。
3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。
4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。
4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。
4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。
4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。
5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。
5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。
质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。
若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。
对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。
机械零部件检验规范
机械零部件检验规范44c5606c-7160-11ec-b85c-7cb59b590d7d指导qc部门的日常工作•QC检查由组长统一安排、分配和规定。
•qc组长在安排qc工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合qc的工作经验加通过考虑分配。
•qc组长在分派qc工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意防止同样的问题再次发生。
•qc工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
•全检项目：要求外观镀层色差一致，尺寸一致。
•抽检项目：批次＜50件，抽检5件。
•检查依据和优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
1)检查图纸要求的版本是否与实物一致。
2)检查图纸要求的数量是否与实际情况一致。
3)确定图纸所需的材料是否与实物一致。
4)查看技术说明。
注：是否有对称件。
不同类型的热处理、表面处理和其他加工要求。
英语/日语笔记。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选使用测量工具确保测试质量。
6)qc按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检查结束后，在检查记录上签字，按要求清洁工件，清点包装，粘贴标识。
9)仓储/装运。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求进行热处理和氧化，并注意氧化淬火前是否除锈、留余量、堵孔和攻丝6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1）外观检查条件——视力：校正视力1.0以上—视觉距离：检查物体距离眼睛a级表面40cm,B和C距离眼睛一只手臂一一视觉角度：45~90度（检查时产品应旋转）——视觉时间：a级表面15秒/面，B和C表面10秒/面-光照：照度大于500lux2）术语和定义•面部、手柄、透镜、按键和键盘前部、探头的整个表面等）。
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4.2.3检验不合格品及时放入不合格品区域，做好相关记录。
1范围
本标准规定了公司手游轴类零件进厂检验的检验项目、检测方法及质量判定等内容。本本标准适用于公司所有轴类零件的进厂检验。
2检验项目及检验方法
2.1外观检验
2.1.1用目测法检测零件外观无锈斑、黑皮、变形、毛刺、缺损、划痕、碰伤等外观不良；
2.1.2有镀层或喷涂层的轴类零件，镀层无脱落、起层、碰伤等外观缺陷；
2.1.3表面光洁度按照图纸要求，根据标准样板或标准粗糙度对比块进行目测对比；
2.1.4螺纹用目测检查无碰伤、毛刺、乱丝等外观缺陷；
2.2尺寸检查：
2.2.1检测方法：
a、检具测量法：
检验工具根据图纸尺寸的公差，选择高一精度等级的计量器具进行尺寸检查；
b、试装检测法：
检验工具：选折同轴配合的相关标准零件进行装配，根据装配手感进行确认。
3质量判定
轴类零件的质量判定按照表1的要求进行判定：
表1轴类零件质量判定表
检验项目
检验要求
检测方法
检测标准
处理方法
外观检测
零件外观无锈斑、黑皮、变形、毛刺、缺损、划痕、碰伤等外观不良有镀层或喷涂层的轴类零件，镀层无剥落、起层、碰伤等外观缺陷。
目测检查法
不允许
不合格品返工退货
直径尺寸检查
按照图纸要求对零件进行检查
C、治具检车法：
检验工具：用偏摆仪和百分表综合治具进行检测，主要检测形位公差。
2.2.2尺寸检测分类
a、外径尺寸：
如果轴承配合，使用标准轴承进行试装检测法进行检测；
如果其它零件配合，使用相应的标准地封样零件进行试装检测；
也可根据图纸尺寸，使用外径千分尺进行检测。
b、长度尺寸：
采用游标卡尺、卷尺进行测量。
量具、试装检查
（＋0um）（-10um）
不合格品返工退货
形位公差
按照图纸要求对零件进行检查
治具检查法
不允许
不合格品返工退货
粗超度
用标准样板对比，符合图纸要求
目测检查法
不允许
不合格品返工退货
表面处理
符合图纸要求目测检查法ຫໍສະໝຸດ 不允许不合格品返工退货
4、注意事项：
4.1.1、批量检测轴类零部件按照抽检法进行抽检。
c、挡圈卡槽尺寸：
采用标准开口挡圈进行检测。
d、铣扁尺寸：
采用游标卡尺进行检测。
e、螺纹尺寸：
用标准螺丝和螺母进行试装，同时检测螺纹的拧合顺滑性和攻丝深度。
2.2.3形位公差检测
根据图纸要求，用专用夹具对直线度、圆度、同轴度进行检测。
2.3材料检查
2.3.1可以采用简单的方法进行检测，譬如采用磁铁区分铁与不锈钢；
2.3.2要求供应商提供材质检测报告
2.4表面处理检查
2.4.1除不锈钢材料或者有色金属外，其它轴类零件均应作防腐处理，可以采取电镀、侵油等方式进行防腐。
2.4.2所经过防腐处理的零件，应无锈蚀等外观缺陷。
2.4.3表面电镀处理，要求一年两次对电镀产品防腐性能进行检查，可以采取盐酸滴定法检验，或者委外进行盐雾试验。