OEE时间构成及计算公式
OEEOPE时间构成及计算公式
OEEOPE时间构成及计算公式OEE和OPE是制造业中常用的指标，用于衡量设备利用率和效率。
OEE指的是设备的整体设备效率，而OPE则是设备的运营性能效率。
计算这两个指标需要考虑多个时间因素。
OEE的时间构成包括：1. 设备可生产时间（Available Time）：设备在计划生产时间内可以运行和生产物品的时间，通常以小时为单位。
它减去各种计划性停机时间，例如设备更换、设备调整、计划维护等。
2. 设备运行时间（Operating Time）：设备实际运行和生产物品的时间，通常以小时为单位。
这个时间等于设备可生产时间减去无关的停机时间。
3. 可利用时间（Utilization Time）：设备实际生产产品所用的时间，通常以小时为单位。
这个时间是从设备运行时间中减去非生产性暂停时间，例如等待原料、故障停机等。
OEE的计算公式为：OEE=(实际生产数量/标准生产数量)x(运行时间/可利用时间)x(合格品率/设备性能率)其中：-实际生产数量是指设备在一段时间内实际生产的产品数量-标准生产数量是指设备在同一段时间内理论上可以生产的产品数量-运行时间是指设备实际运行和生产产品的时间-可利用时间是指设备实际生产产品所用的时间-合格品率是指设备生产的产品中合格品的比例-设备性能率是指设备生产产品时的速度和效率OPE的时间构成包括：1. 设备生产时间（Production Time）：设备实际运行和生产物品的时间，通常以小时为单位。
它减去设备的停机时间。
2. 可生产时间（Available Time）：设备在计划生产时间内可以运行和生产物品的时间，通常以小时为单位。
它减去各种计划性停机时间，例如设备更换、设备调整、计划维护等。
3. 运营时间（Operating Time）：设备实际运行和生产物品的时间，通常以小时为单位。
它是设备生产时间减去无关的停机时间。
OPE的计算公式为：OPE=(设备生产数量/可生产数量)x(运营时间/可生产时间)x(合格品率/设备性能率)其中：-设备生产数量是指设备在一段时间内实际生产的产品数量-可生产数量是指设备在同一段时间内理论上可以生产的产品数量-运营时间是指设备实际运行和生产产品的时间-可生产时间是指设备在计划生产时间内可以运行和生产产品的时间-合格品率是指设备生产的产品中合格品的比例-设备性能率是指设备生产产品时的速度和效率通过计算OEE和OPE，可以评估设备的效率和生产能力，帮助制造商了解设备的运行情况，从而采取相应的措施来优化设备的利用率和效能。
OEE损失时间及产品产出定义
故障停机 其他非计划停机 短暂停机 速度损失
当设备的功能发生停止或下降并对生产产能造成影响,并且恢复功能需要更换零件或进行修理, 1.当设备发生符合上面定义的故障时，无论由机修工维修，还是生产工人维修都计入故障时间。 2.由生产工修复时需要签生产工人名字、修复时间、及在姓名后面加一个大写字母O；而机工 修复签A；电工签B；锅炉冷气工签C。 大于10分钟不属于短暂停机类别,又不属于故障停机类别的.例如: 瑞士糖糖条不稳定 小于10分钟的停机，产生原因是小的异常导致产量损失 首班、清洁、转产、故障或正常生产等导致实际速度与理论速度不相符导致的损失时间。
时间分配部分:
内容 计划生产时间 计划加班时间 日常保养时间 培训开会时间 计划维修时间 试验试产时间 定义 计划部每班的计划生产时间，每班按8小时计。 计划生产超过8小时以外的时间计入计划加班时间。 机器每日正常维护和保养。 因为有培训或开会需求，导致的停产时间。 1.发现故障提前申请，并经过生产部和工程部经理批准的维修时间； 2.工程部计划检查表安排的计划维修时间。 项目组做试验；生产部提出申请作为试验试产。
无水电时间 其它计划停机时间
假日无生产 无生产计划 总有效计划生产时间
停电、停水 质量要求停机检查。例如：过金属探测器
放假停产 销售无需求，计划部不安排生产 总计划生产时间 - 总损失时间
损失时间部分:
内容 清洁 转产 生产准备 周末清洁 停机待料
日பைடு நூலகம்生产产生的清洁时间
定义
转口味生产产生的转产清洁时间
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE的计算公式
OEE的计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种衡量设备效率和生产效果的关键性指标。
它是由美国自动化协会（American Productivity & Quality Center）提出并广泛应用于各类制造企业中。
设备的有效生产时间（Net Operating Time，也称为稼动时间）指的是设备在生产过程中的全部时间减去计划维修时间、预定停机时间和计划修整时间。
公式如下：稼动时间=总时间-计划维修时间-预定停机时间-计划修整时间设备的速度损失（Speed Loss）指的是设备在生产中由于速度低于设计速度而造成的损失时间。
这可能是由于设备故障、设备调试期间的运行速度下降、设备因为操作员的技术水平不高而无法达到最大速度等原因造成的。
公式如下：速度损失=稼动时间-设备实际运行时间设备的质量损失（Quality Loss）指的是由于生产过程中产生的次品和废品所导致的损失时间。
这可能是由于操作员技术不熟练、原材料质量问题、设备故障引起的废品等原因造成的。
公式如下：质量损失=稼动时间-合格产品产生的时间根据以上三个因素，可以计算出OEE的值。
OEE的计算公式如下：OEE=稼动时间×性能指标×质量指标其中性能指标（Performance Index）表示设备在生产中实际运行时间与设备理论运行时间的比值。
性能指标的计算公式为：性能指标=设备实际运行时间÷（设备理论运行时间×合格产品产生的时间）质量指标（Quality Index）表示合格产品产生的时间与设备实际运行时间的比值。
质量指标的计算公式为：质量指标=合格产品产生的时间÷设备实际运行时间将性能指标和质量指标代入OEE计算公式中，可以得到最终的OEE值。
OEE时间构成及计算公式
OEE时间构成及计算公式
*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
二﹑OEE计算公式
一﹑OEE 时间构成
1.预定节假日休息与班次休息
2.预定用餐时间与工间休息
3.缺订单休息
4.缺料休息
5.计划保养
OEE ==X X OEE =可用率×稼动率×性能效率×良率= 负荷时间/(总时间)×作业时间/负荷时间
×净作业时间/作业时间×价值时间/净作业时间
平衡损失*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
价值时间*
不良损失
8.报废损失
9.重工损失
二﹑OPE公式
净作业时间
操作损失
5.速度下降(低于标准速度)
6.小停机/线(低于五分钟或其他不可测量时间段)
产品作业时间（单件工时X产品数）7.制程设定损失
一﹑OPE时间构成
负荷时间（投入人员考勤时间）
作业时间
停线损失
1.设备故障
2.换线
3.调机
4.物料异常(待料﹑错料﹑混料等)
OPE =管理效率×操作效率×平衡率×良率= 作业时间/(负荷时间)×净作业时间/作业时间×产品作业时间/净作业时间×价值时间/产品作业时间。
OEE算法及公式
OEE算法及公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标。
它通过综合考虑设备的可用性、性能和质量来评估设备的运行效率。
OEE可以帮助企业了解设备的运行状况，发现潜在的问题，并采取措施提高设备的工作效率。
下面将介绍OEE的计算公式和相关的算法。
OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中，Availability（可用性）表示设备在生产计划时间内实际可用的时间占总时间的比例。
可用性的计算公式如下：Availability = (总时间 - 故障时间) / 总时间Performance（性能）表示设备实际生产数量与理论生产数量之间的比例。
性能的计算公式如下：Performance = 实际生产数量 / 理论生产数量Quality（质量）表示合格产品的数量与总产量之间的比例。
质量的计算公式如下：Quality = 合格产品数量 / 总产量通过计算可用性、性能和质量的三个指标，可以得到OEE的值。
OEE 的取值范围在0到1之间，1表示设备运行效率达到了100%，0表示设备完全没有产出。
为了进一步了解设备运行的潜在问题，可以对OEE进行分解，得到可用性、性能和质量的具体数值。
通过这种分解，企业可以更加详细地了解设备运行的各个方面，并分析造成低OEE的原因。
在实际应用中，可以借助OEE软件来自动收集设备的运行数据，并计算OEE值。
这些软件通常会提供实时的设备运行状态监控、故障报警和生产情况分析等功能，帮助企业及时发现运行问题并采取相应的措施。
提高OEE的关键在于分析造成低OEE的原因，并采取相应的改进措施。
比如，如果可用性较低，可能是由于设备经常发生故障，可以采取预防性维护措施来减少故障次数。
如果性能较低，可能是由于设备的速度较慢或存在节拍不匹配等问题，可以优化设备的生产节拍或提高设备的运行速度。
OEE的计算公式
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
oee计算公式 excel
oee计算公式 excel（原创版）目录1.OEE 的定义和意义2.OEE 计算公式的构成3.如何在 Excel 中使用 OEE 计算公式4.OEE 计算公式的实际应用案例正文一、OEE 的定义和意义OEE（Overall Equipment Effectiveness，整体设备效率）是一种衡量生产设备效率的指标，它反映了生产设备的利用率、性能和质量。
OEE 的计算公式通常包括三个部分：生产时间、故障时间和计划停机时间。
通过计算 OEE，企业可以了解设备的运行状况，找出存在的问题，从而提高生产效率。
二、OEE 计算公式的构成OEE 的计算公式如下：OEE = (生产时间 / (生产时间 + 故障时间 + 计划停机时间)) x 100%其中，生产时间是设备正常运行的时间，故障时间是设备因故障停机的时间，计划停机时间是设备按照计划停机的时间。
百分比越高，说明设备的效率越高。
三、如何在 Excel 中使用 OEE 计算公式在 Excel 中，可以使用以下步骤计算 OEE：1.在 A1、B1、C1 单元格分别输入“生产时间”、“故障时间”和“计划停机时间”。
2.在 D1 单元格输入以下公式：`=IF(SUM(A1:C1)=0,0,SUM(A1:C1)/(A1+B1+C1)*100)`这个公式将计算 OEE 的百分比。
四、OEE 计算公式的实际应用案例假设一个企业有 10 台设备，每天工作 8 小时。
在计算 OEE 时，需要记录每台设备每天的生产时间、故障时间和计划停机时间。
将这些数据输入 Excel 后，可以使用上述公式计算每台设备每天的 OEE。
oee计算公式 excel
oee计算公式excel摘要：1.介绍OEE计算公式2.OEE公式各部分含义及计算方法3.如何在Excel中使用OEE公式4.实际应用案例与OEE公式优化建议正文：OEE（Overall Equipment Effectiveness）是用来衡量设备综合效率的一种指标，通过计算设备的可用时间、生产时间和计划生产时间，来评估设备的运行效率。
下面将详细介绍OEE计算公式及其在Excel中的使用方法。
首先，我们来看一下OEE计算公式：OEE = 可用时间/ 生产时间生产时间= 计划生产时间× 可用率可用时间= 生产时间- 停机时间停机时间又可以细分为：停机时间= 计划停机时间+ 非计划停机时间在这个公式中，我们需要关注的是可用时间、生产时间和停机时间。
可用时间表示设备在生产过程中实际可用的生产时间；生产时间表示设备在生产过程中实际生产的时间；停机时间则表示设备在生产过程中的非生产时间。
了解了OEE计算公式后，我们来看看如何在Excel中使用这个公式。
在Excel中，我们可以通过输入数据和公式来计算OEE。
具体操作如下：1.在Excel中创建一个表格，分别列出计划生产时间、可用时间、计划停机时间、非计划停机时间等数据。
2.在一个空白单元格中，输入公式“=可用时间/生产时间”，即可得到OEE的计算结果。
3.为了更直观地展示OEE的计算过程，我们还可以在Excel中创建一个数据透视表。
通过数据透视表，我们可以快速查看各个部分的详细数据，并根据需要进行数据筛选和排序。
在实际应用中，我们需要根据设备的实际情况来调整OEE公式，以更好地反映设备的运行状况。
例如，在某些行业中，设备的计划停机时间可能占比较大，此时我们可以将计划停机时间从停机时间中剔除，以更准确地评估设备的实际生产效率。
总之，OEE计算公式是一种有效的设备运行效率评估工具。
OEE时间构成及计算公式
OEE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用于衡量设备效率的综合性指标，它将设备的可用率、性能率和质量率三个因素综合考虑在内，用于评估设备的运行效率和生产能力的利用程度。
OEE的计算公式为：OEE=可用率×性能率×质量率1. 可用率（Availability）：衡量设备在规定的生产时间内实际所能工作的时间百分比。
可用率计算公式为：可用率=(运行时间-停机时间)÷运行时间运行时间是指设备实际工作的时间，停机时间是指设备停机维修、换型、待料或者故障停机等非正常工作时间。
2. 性能率（Performance）：衡量设备产能发挥的效果，即设备在单位时间内生产目标产量的能力。
性能率计算公式为：性能率=(实际产量÷设备理论产能)×100%实际产量是指设备实际完成的生产数量，设备理论产能是指设备在设计和规定条件下能够达到的最大产能。
3. 质量率（Quality）：衡量设备生产的产品质量。
质量率计算公式为：质量率=(合格品数量÷总产量)×100%合格品数量是指设备生产的合格产品数量，总产量是指设备生产的总产品数量。
综上所述，OEE时间的构成主要包括可用时间、性能时间和合格产品时间。
其中可用时间和合格产品时间是减少OEE的因素，而性能时间是可通过提高设备产能或优化生产流程来改善的因素。
对于OEE的改进，可以从以下几个方面进行：1.减少设备故障停机时间：定期检修设备，提高设备可靠性和稳定性，减少故障停机时间。
同时，配备备品备件，快速处理设备故障，减少修复时间。
2.减少设备换型和待料时间：优化生产计划，合理安排换型和待料时间，减少生产间隙，提高设备利用率。
3.提高设备性能：通过改进设备工艺和工作方式，提高设备的生产效率和性能。
例如，优化设备调整时间，减少调整非生产时间，提高设备性能。
4.提高产品质量：加强产品质量管理，提高产品合格率。
OEE定义和计算方式汇总
OEE定义和计算方式汇总OEE是全称为Overall Equipment Effectiveness，中文名字叫做设备综合效能，是一种用于测量和评估设备性能的指标。
OEE的计算方式将设备的可用时间、性能效率和质量损失三个方面综合考虑，通过对设备的日常运行数据进行统计和分析，可以得出设备整体效率的量化指标。
OEE的计算方式如下：1. 设备的可用时间（Available Time）：表示设备在规定时间段内应该可用的时间。
可用时间可以通过设备日历时间减去计划的停机时间和非计划的停机时间来计算。
可用时间=设备日历时间-计划停机时间-非计划停机时间2. 设备的性能效率（Performance Efficiency）：表示设备在实际生产过程中的效率水平。
性能效率可以通过实际生产数量除以所需生产数量来计算。
性能效率=实际生产数量/所需生产数量3. 设备的质量损失（Quality Loss）：表示设备生产过程中产生的质量损失。
质量损失可以通过实际良品数量除以实际生产数量来计算。
质量损失=实际良品数量/实际生产数量4.OEE的计算公式：OEE=可用时间×性能效率×质量损失OEE的计算结果可以是一个百分比值，表示设备整体的效率水平。
一般来说，高于85%的OEE被视为优秀，70%到85%的OEE被视为良好，低于70%的OEE被视为需要改进。
OEE的计算方式能够帮助企业发现设备运行中的问题和瓶颈，从而针对性地进行改进和优化。
通过准确地测量和评估设备的性能，企业能够找出并解决影响生产效率的因素，如设备故障、停机时间、性能不良等，从而提高设备的产能和生产效率。
除了OEE的计算方式，还有一些常见的OEE的改进方法包括：1.关键性能指标（KPIs）的设定和监控：设定关键性能指标，如设备的平均停机时间、停机次数、故障频率等，并定期监控这些指标的变化，从而及时发现并解决问题。
2.停机时间分析：对设备的停机时间进行分析，找出停机原因和停机时间的分布情况，从而确定采取适当的措施来减少停机时间。
OEE的计算公式
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
OEE公式
在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。
这个体系我们称为SOON体系，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
——TPM 的作用以及与TPS 的关系：作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统
——TQM （全员质量管理）——TPM 是一种维修程序
——TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零
五阶：TPM 第一阶段—初期清扫；TPM 第二阶段—困难点/发生源对策；TPM 第三阶段—总点检；TPM 第四阶段—提高点检效率（目视化管理）； TPM 第五阶段—自主管理体制建立。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
OEE定义和计算方式
OEE定义和计算方式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个衡量设备综合效能的指标，它反映了设备在正常运行期间的生产能力、质量水平和设备利用率。
OEE的计算方式是通过将设备的可用时间、生产速度和生产质量三个因素相乘得到的。
OEE的计算方式如下：OEE=可利用时间×生产速度×生产质量1. 可利用时间（Availability）：指设备在正常工作时间内处于可用状态的时间比例。
可利用时间可以通过以下公式计算：可利用时间=总运行时间-计划停机时间总运行时间是指除计划停机时间之外的设备运行时间，可以通过记录设备的实际运行时间来获得。
计划停机时间是指计划维护、更换模具或设备调整的时间。
可利用时间的百分比越高，设备的利用率就越高。
2. 生产速度（Performance）：指设备实际生产与设备理论生产的比例。
生产速度可以通过以下公式计算：生产速度=实际产量/理论产量理论产量是指在设备理想运行状态下，单位时间内最大产量。
实际产量是指设备在实际运行状态下实际生产的产量。
生产速度的百分比越高，设备的生产能力越大。
3. 生产质量（Quality）：指设备在生产过程中产生的合格产品的比例。
生产质量可以通过以下公式计算：生产质量=合格品数/总产量合格品数是指在设备运行期间通过质量检验合格的产品数量。
总产量是指设备在运行期间产生的产品的总数量。
生产质量的百分比越高，设备的质量水平越高。
将以上三项因素相乘即可得到OEE的值。
OEE的结果通常以百分比形式表示。
OEE的一个关键优势是它能够帮助企业快速识别和改善设备运行中的问题和瓶颈。
通过监测OEE的值，企业可以确定哪些方面需要改进，并采取相应的措施提高设备效能。
此外，OEE还可以用于设备之间的比较和竞争分析。
通过比较不同设备的OEE值，企业可以确定哪些设备在生产效能上最为出色，并对其他设备进行改进或优化，以提高整体生产效能。
oee计算简便方法
OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个衡量设备性能的指标，它结合了设备的可用性、性能和质量。
OEE的计算公式通常包含三个部分：时间开动率、性能开动率和合格品率。
以下是一种简便的方法来计算OEE：1. 时间开动率（Availability）：时间开动率衡量的是设备实际运行时间与计划运行时间之间的比例。
计算公式为：时间开动率= 实际运行时间/ 计划运行时间实际运行时间包括设备正常运行和进行维护的时间，计划运行时间是指设备的日历工作时间。
2. 性能开动率（Performance）：性能开动率衡量的是设备在运行时的实际性能与理论性能之间的比例。
计算公式为：性能开动率= 实际产出/ 理论产出实际产出是指在设备运行时间内实际完成的产品数量，理论产出是指在理想情况下设备能够达到的最大产品数量。
3. 合格品率（Quality）：合格品率衡量的是设备生产出的合格产品数量与总生产数量之间的比例。
计算公式为：合格品率= 合格品数量/ 总生产数量合格品数量是指在设备运行时间内生产出的符合质量标准的产品数量，总生产数量是指设备在这段时间内生产出的所有产品数量。
简便计算方法：如果你想要一个更简便的方法来估算OEE，可以只关注设备的运行时间和合格品率。
假设设备每天运行8小时，如果设备在这8小时内都在运行，那么时间开动率就是8小时/8小时，即100%。
接下来，如果你知道设备在运行时能够达到的理论产出，而实际产出稍微低于这个理论值，你可以假设性能开动率是95%（这是一个假设值，实际可能不同）。
最后，如果你知道合格品率是90%，那么OEE就可以用以下公式简便计算：OEE ≈ 时间开动率× 性能开动率× 合格品率OEE ≈ 100% × 95% × 90%OEE ≈ 85.5%这个简便计算方法提供了一个大致的OEE估算值，但实际的OEE计算可能需要更详细的数据和更精确的方法。
OEE时间构成及计算公式
OEE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一种衡量设备运行效率的重要指标，其计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality1. Availability（设备可用率）：衡量设备在生产周期内实际运行时间与计划运行时间的比率，其计算公式为：Availability = (总运行时间 - 停机时间) / 总运行时间其中总运行时间=实际生产时间+停机时间停机时间=计划停机时间+非计划停机时间2. Performance（设备性能率）：衡量设备在生产周期内实际产出与理论产出的比率，其计算公式为：Performance = 实际产出 / (理论产出率× 总运行时间)其中理论产出率=生产速度×活动时间3. Quality（产品质量率）：衡量设备在生产周期内合格产品数量与总生产数量的比率，其计算公式为：Quality = 合格产品数量 / 生产数量通过以上公式的计算，可以得到设备的OEE值，从而评估出设备的运行效率情况。
1.设备可用时间：指设备在生产周期内实际可用于生产的时间，不包括停机时间。
停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间，计划停机时间通常是为了设备维护、保养或换模等目的而预先计划的时间，非计划停机时间是由于设备故障、故障维修等因素导致设备停机的时间。
2.设备性能时间：指设备在生产周期内实际产出的时间。
设备性能率与设备速度、稼动率、节拍等因素相关，用于评估设备在生产过程中的实际生产效率。
3.设备质量时间：指设备在生产周期内生产出的合格产品的时间。
设备质量率与产品的质量标准、工艺流程、设备检测等因素相关，用于评估设备在生产过程中的产品质量情况。
综合以上三个方面的时间构成，可以全面评估设备在生产过程中的效率和质量表现，为企业提高生产效率、降低生产成本提供重要参考依据。
OEE时间构成及计算公式
OEE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），又称设备综合效能，它是用于度量设备运行效能的一个关键性指标。
OEE可以用来衡量设备的稳定性、可靠性以及其在生产过程中的效率。
OEE的计算公式如下：OEE=Av×Pv×Qv其中Av 表示设备的可用时间比率（Availability）Pv 表示设备的性能效率比率（Performance）Qv 表示设备的质量合格率比率（Quality）接下来，我们将详细介绍OEE的时间构成及计算公式。
一、设备的可用时间比率（Availability）设备的可用时间比率表示设备在生产过程中实际运行的时间与理论运行时间之比。
它考虑了设备的停机时间、故障时间以及设备检修维护所需时间。
可用时间比率的计算公式如下：Availability = Operating Time / Planned Production Time其中Operating Time 表示设备实际运行的时间，即理论运行时间减去停机时间和故障时间。
Planned Production Time 表示设备的计划生产时间，即理论运行时间减去设备检修维护所需时间。
二、设备的性能效率比率（Performance）设备的性能效率比率表示设备实际生产速度与理论最高生产速度之比。
它考虑了设备运行速度不稳定、较低速度以及设备切换所需时间等因素。
性能效率比率的计算公式如下：Performance = (Total Count / Operating Time) / Ideal Cycle Time其中Total Count 表示设备在实际运行中的生产总数。
Operating Time 表示设备实际运行的时间。
Ideal Cycle Time 表示每个产品在理论最高生产速度下所需的时间。
三、设备的质量合格率比率（Quality）设备的质量合格率比率表示设备生产出来的合格产品数量与生产总数之比。
OEEOPE时间构成及计算公式
OEEOPE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Efficiency，全面设备绩效）和OPE （Overall Process Efficiency，全面工艺绩效）是评估生产设备和工艺效率的重要指标。
下面将详细介绍OEE和OPE的时间构成和计算公式。
OEE和OPE的时间构成主要由以下三个因素组成：1. 设备/工艺运行时间（Operating Time）：设备或工艺在正常运行状态下的时间，也称为可用时间。
在这个时间段内，设备或工艺能够按照标准速度和质量运行。
除去计划的停机时间和故障导致的停机时间，剩余的时间都是可用时间。
3. 启动和调整时间（Startup and Adjustment Time）：在设备或工艺进行切换、调整或重新启动前所需要的时间。
这段时间包括生产准备时间、工艺调整时间、设备切换时间等。
启动和调整时间通常在设备/工艺运行时间开始和结束时发生。
了解了OEE和OPE的时间构成，下面是OEE和OPE的计算公式：OEE计算公式：OEE=可利用时间产能×良品率×设备/工艺运行效率OEE的计算公式包括三个因素：可利用时间产能、良品率和设备/工艺运行效率。
可利用时间产能指在设备/工艺的可用时间内能够实际生产的产品数量。
这是通过设备/工艺的理论产能和设备/工艺的时间构成计算得出的。
良品率指设备/工艺生产的产品中符合质量要求的产品所占的比例。
良品率可以通过对实际生产的产品进行检测和分类，将良品数量与总产品数量进行比较计算得出。
设备/工艺运行效率指设备/工艺在可用时间内以标准速度和质量运行的能力。
这可以通过实际运行时间与可用时间的比例计算得出。
OPE计算公式：OPE=设备/工艺运行时间/（设备/工艺运行时间+停机时间+启动和调整时间）OPE的计算公式表示设备/工艺运行时间在总运行时间中的占比。
通过计算OEE和OPE，可以评估设备或工艺的效率水平，并找出影响其效率的主要因素。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
二﹑OEE计算公式
一﹑OEE 时间构成
1.预定节假日休息与班次休息
2.预定用餐时间与工间休息
3.缺订单休息
4.缺料休息
5.计划保养
OEE ==X X OEE =可用率×稼动率×性能效率×良率= 负荷时间/(总时间)×作业时间/负荷时间
×净作业时间/作业时间×价值时间/净作业时间
平衡损失*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
价值时间*
不良损失
8.报废损失
9.重工损失
二﹑OPE公式
净作业时间
操作损失
5.速度下降(低于标准速度)
6.小停机/线(低于五分钟或其他不可测量时间段)
产品作业时间（单件工时X产品数）7.制程设定损失
一﹑OPE时间构成
负荷时间（投入人员考勤时间）
作业时间
停线损失
1.设备故障
2.换线
3.调机
4.物料异常(待料﹑错料﹑混料等)
OPE =管理效率×操作效率×平衡率×良率= 作业时间/(负荷时间)×净作业时间/作业时间×产品作业时间/净作业时间×价值时间/产品作业时间。