设备综合效率OEE的计算方法

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OEE的计算方法

OEE的计算方法

OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念,修改了OEE的算法,使计算得到的OEE 更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中,时间开动率= 开动时间/负荷时间而,负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率= 净开动率×速度开动率而,净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法,更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而,时间开动率= 开动时间/计划利用时间而,计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间合格品率= 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算:停机时间= 115+12 = 127 min计划开动时间= 910 – 127 = 783 min时间开动率= 783/910 = 86%计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间= 783/3 = 261性能开动率= 203/261 = 77.7%合格品率= 一次合格品数/完成产品数= 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、OEE的实质如果追究OEE的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

OEE定义和计算方式

OEE定义和计算方式

OEE定义和计算方式OEE(Overall Equipment Effectiveness)即设备综合效能指标,是一种用于衡量设备有效运营程度的性能指标。

它可以帮助企业评估设备的运行效率和生产质量,发现潜在问题并提高设备的生产能力。

OEE的计算方式是通过将设备的运行时间、生产数量以及质量损失等因素综合考虑,得出一个综合的数值来评估设备的效能。

OEE的计算方式可以分为三个主要的指标,设备可用时间利用率、合格生产数量比例和设计生产效率比例。

首先,设备可用时间利用率是指设备在预定的生产时间内实际运行的百分比。

它是根据设备的运行时间和预定生产时间来计算的。

设备可用时间利用率可以用以下公式来计算:设备可用时间利用率=(设备运行时间/预定生产时间)×100%其次,合格生产数量比例是指在设备运行期间,实际生产的经过检验合格的产品数量与实际生产的总产品数量之间的比例。

可以用以下公式来计算合格生产数量比例:合格生产数量比例=(经过检验合格的产品数量/总产品数量)×100%最后,设计生产效率比例是指在设备运行期间,实际生产的数量与理论最大生产数量之间的比例。

设计生产效率比例可以用以下公式计算:设计生产效率比例=(实际生产数量/理论最大生产数量)×100%然后,OEE可以通过将上述三个指标相乘来计算,即:OEE=设备可用时间利用率×合格生产数量比例×设计生产效率比例通过计算OEE,企业可以了解设备的实际运营情况,并找到提高设备效率和生产能力的方法。

OEE的最大值为100%,表示设备在预定生产时间内实现了理论最大生产能力,所有生产的产品均为合格产品。

实际上,大多数企业的OEE值往往远低于100%,因此,企业可以通过分析OEE和相关的损失原因来确定改善设备绩效的关键领域。

总之,OEE是一种重要的设备效能指标,可以帮助企业评估设备的有效运营程度。

通过计算设备可用时间利用率、合格生产数量比例和设计生产效率比例,并将它们相乘得出的OEE值来衡量设备的综合效益。

OEE设备综合效率

OEE设备综合效率
OEE值是一个百分比,用于衡量设备在 生产过程中的效率,其计算公式为: OEE = (设备的可用性 × 设备的性能 × 良品率) × 100%。
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE,可以减 少设备停机时间、降低故障率,
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出,从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例,反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备,确保其正常 运行,可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划,定期更换磨损 部件,可以延长设备使用寿命,降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度,确保备件及时供应, 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划,确保 设备在不同时间段内负载 均衡,避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况,实时 调整生产计划和调度,确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力, 合理安排生产优先级,提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化,使员工树立起持续改进的意识,将改进工作融入 日常工作中,形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一:某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产,提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念,优化 生产流程,减少浪费,实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率,降低了生产成本。

OEE设备综合效率

OEE设备综合效率
2)降低维修成本。OEE能够预测维修,从而降低维修成本。当停工次数增加时,维修部门能够分析趋势,来预测即将发生的失效。通 过把0EE系统连接至CMMS系统,维修部门能够提前采取措施,做好预测维修。例如.维修部门可以事先订购零件,提高效率。可以利 用现有资源调派人手.而不是临时雇一些维修工人。与失效后再维修相比.可以大大节省成本。
降低设备损失的目的:提高设备的综合使用率,保证设备不产出不良品,同时提高生产效率,要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正;而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例,所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障,然而,要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以,必须进行提高设备可靠度的研究,要使设备效率最大化,必须使故障 减小到零,因此,首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数(良品率)
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果,合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率,有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数(良品率)
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果,合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率,有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。

设备综合效率OEE的计算方法

设备综合效率OEE的计算方法

设备综合效率OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。

本文引入非设备因计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中,时间开动率= 开动时间/负荷时间而,负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率= 净开动率×速度开动率而,净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情情况。

反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法,更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而,时间开动率= 开动时间/计划利用时间而,计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间合格品率= 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算:停机时间= 115+12 = 127 min计划开动时间= 910 –127 = 783 min时间开动率= 783/910 = 86%计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间= 783/3 = 261性能开动率= 203/261 = 77.7%合格品率= 一次合格品数/完成产品数= 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、OEE的实质如果追究OEE的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

设备效率评价

设备效率评价

设备效率评价是对设备在运行过程中的性能、产出以及资源利用等方面进行的综合评估。

这种评价有助于企业了解设备的运行状态,发现潜在的问题,优化设备使用和维护策略,从而提高生产效率、降低成本。

以下是一些设备效率评价的关键指标和方法:设备综合效率(OEE):设备综合效率是一个衡量设备整体性能的指标,它考虑了设备的可用性、性能以及质量。

OEE的计算公式为:OEE = 可用率×表现率×质量率。

通过提高这三个方面,可以有效提升设备的整体效率。

设备故障率:设备故障率是指在一定时间内设备发生故障的次数与总运行时间的比值。

降低设备故障率有助于提高设备的可用性和稳定性。

设备维修和维护成本:设备维修和维护成本反映了设备在运行过程中的维护需求。

通过比较不同设备的维修成本,可以评估设备的维护性和经济性。

设备产能和产量:设备产能和产量是衡量设备性能的重要指标。

通过对比设备的实际产量与设计产能,可以了解设备的产能利用率,并发现潜在的改进空间。

设备能耗和排放:设备能耗和排放反映了设备在运行过程中的能源消耗和环境污染情况。

通过评估设备的能耗和排放水平,有助于企业制定节能减排措施,降低生产成本并提升环保性能。

设备运行状态监测:通过实时监测设备的运行状态,如温度、压力、振动等参数,可以及时发现设备的异常情况,预防潜在故障,确保设备的安全运行。

员工操作技能和培训:员工操作技能对设备效率也有很大影响。

通过培训和提升员工的操作技能,可以提高设备的运行效率和减少故障率。

数据分析与可视化:利用数据分析工具对设备运行数据进行深入挖掘和分析,可以发现设备性能的潜在问题和改进空间。

同时,通过数据可视化展示,有助于企业决策者直观地了解设备性能状态,做出更合理的决策。

在进行设备效率评价时,需要注意以下几点:明确评价目标:在进行设备效率评价之前,需要明确评价的目标和范围,以便选择合适的评价指标和方法。

数据收集与整理:准确、全面地收集设备运行过程中的相关数据,并进行整理和分析,以确保评价结果的客观性和准确性。

OEE的计算公式

OEE的计算公式

OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为:OEE是Overall Equipment Effectiveness(全局设备效率)的缩写,它由可用率(Availability time),表现性(Performance)以及质量指数(Quality)三个关键要素组成。

OEE的计算公式(不考虑设备加工周期的差异)=?OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中,时间开动率 = 开动时间/负荷时间而,负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间)性能开动率 = 净开动率×速度开动率而,净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算:负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

OEE计算公式

OEE计算公式

完全有效生产率=设备综合效率×利用率 =0.7799×0.862×100% 3 =67.2%
■练习
• 某生产线共有10台设备,单班出勤时间为11H,当班生产实绩1800台,不良率为5%, 设计C/T为18秒,例行的早晚会30分钟,设备清扫点检15分钟,在生产过程中一台设 备停止30分钟,刀具交换、型号更换及设备调整30分钟,请问此生产线的综合效率是 多少,完全有效生产率是多少?
4
2
■OEE的计算实例
某生产线作业一天的生产状况:
勤务时间 580分 计划内停机时间 早晚会/教育 60分 其它 20分 计划外停机 故障 30分 调整 30分 200个 2.50% 2分 生产数 不良率 理论C/T
稼动时间 时间稼动率= 负荷时间 理论C/T×生产数 性能稼动率= 稼动时间 良品数 良品率= 生产数 负荷时间
■OEE与TEEP的计算方式
·设备综合效率(OEE)=时间稼动率×性能稼动率×良品率 ·=(稼动时间/负荷时间×100%) ×(性能稼动时间/稼动时间×100%)
×(生产台数-不良台数/生产台数×100%)
·完全有效利用率(TEEP)=设备利用率×OEE ·设备利用率=负荷时间/勤务时间 ·负荷时间=勤务时间-计划停机时间-非设备因素停机时间
这里,非设备因素停机时间指:停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、 等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失
1
■OEE与TEEP的计算方式
·时间稼动率=稼动时间/负荷时间×100% =(负荷时间-停机时间)/负荷时间×100% 即负荷时间与设备扣除停机后实际稼动之比率
·性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率×100% =(基准C/T/实际C/T) ×(生产量×实际C/T/稼动时间)×100% = 基准C/T×生产量/稼动时间×100% = 性能稼动时间/稼动时间×100%

OEE(设备整体效能)

OEE(设备整体效能)

面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为:OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE,可 以减少停机时间和浪费, 提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利 用率的提高,从而降低生 产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效 率,可以减少不良品和废 品,提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标,反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标,反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标,反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存,确保备件供应及时可靠,减少因备件不足或等 待时间过长而导致的停机时间。
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感谢您的观看
通过实验和数据分析,优化设备运行参数, 提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术,减轻人工操作负 担,提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程,提高产品质量和 生产效率。
标准化操作
制定标准操作规程,规范操作人员的操作行 为,确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施,制定详细的改进计划, 包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划

OEE的计算公式

OEE的计算公式

OEE的计算公式OEE(Overall Equipment Effectiveness,设备综合效能)是一种用于衡量设备生产效率的标准指标,它综合评估了设备的开机时间、速度损失和质量损失。

OEE的计算公式如下:OEE = Availability × Performance × Quality其中Availability(可用性)表示设备在计划生产时间内处于正常运行状态的时间占比,即设备实际运行时间与计划生产时间的比率。

Performance(性能率)表示设备在正常运行状态下的产能利用率,即设备实际运行速度与设计速度的比率。

Quality(质量合格率)表示设备生产的合格产品的比例,即合格产品数量与总产出数量的比率。

1.可用性计算方法:可用性=实际运行时间/计划生产时间实际运行时间是设备实际处于正常运行状态的时间,不包括停机、换模、维修等非运行时间。

计划生产时间是设备在一段时间内的总计划生产时间,通常为24小时、一个班次或一个生产周期。

2.性能率计算方法:性能率=实际运行速度/设计速度实际运行速度是设备在正常生产运行状态下的实际生产速度。

设计速度是设备设计或规划时预期的最高生产速度。

3.质量合格率计算方法:质量合格率=合格产品数量/总产出数量合格产品数量是设备生产过程中符合质量标准的产品数量。

总产出数量是设备在一段时间内的总产出数量,包括合格产品和不合格产品的总和。

根据以上三个指标的计算结果,将它们乘积即可得到OEE的值。

OEE 的值在0到1之间,可通过乘以100转换为百分比。

OEE的计算公式能够全面评价设备的生产效率,并反映出设备在运行过程中的各种损失。

通过监测和分析OEE的数值,企业可以了解设备性能的实际状况,找出潜在问题和改进机会,并采取相应的措施提高生产效率和质量水平。

OEE的计算公式

OEE的计算公式

OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为:OEE是Overall Equipment Effectiveness(全局设备效率)的缩写,它由可用率(Availability time),表现性(Performance)以及质量指数(Quality)三个关键要素组成。

OEE的计算公式(不考虑设备加工周期的差异)=?OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中,时间开动率 = 开动时间/负荷时间而,负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间)性能开动率 = 净开动率×速度开动率而,净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算:负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE(设备综合效率)是衡量设备综合性时间损失大小的指标,反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之一:OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即:(1)〔时间开动率〕:是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

时间开动率= (负荷时间—停止时间)/负荷时间*100%(2)〔性能开动率〕:是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

性能开动率=(基准节拍*产量)/开动时间*100%(3)〔良品率〕:是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二:OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实:设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= (1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量)÷总产量叫法之三:OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率:指实际运转时间与可用时间(负荷时间)之比。

(1)可用时间:指从一天(或一个月)的工作时间中,减去生产计划、计划保养,以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

(2)停机时间(停止时间):指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。

(3)公式:可使用率 = (可用时间-停机时间)/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。

(1)速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比;纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转,由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。

设备综合效率OEE计算(附计算表格)

设备综合效率OEE计算(附计算表格)

OEE(设备综合效率)
OEE计算(文末附计算表格)
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
(计划停机时间为员工休息、吃饭时间,计划保养时间)
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
(计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间)
3、性能开动率=实际产量/(实际操作时间/理想节拍时间)
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如:某设备1天工作时间为24h,员工用餐、休息时间90min,班中计划保养停机60min,故障停机20min,生产中工艺调整30min,产品的理论加工周期为1.2min/件,一天加工产品1000件,有100件废品,求这台设备的设备综合效率OEE
备注:浅绿色为需要输入数据。

OEE设备综合效率分析与管理

OEE设备综合效率分析与管理

OEE设备综合效率分析与管理一、引言在现代工业生产中,设备的高效运行对于企业的生产效率和利润的提升至关重要。

OEE(Overall Equipment Efficiency)即设备综合效率,是评估设备性能的重要指标。

本文将从OEE的概念与计算方法入手,探讨OEE设备综合效率的分析与管理。

二、OEE概述OEE是用来衡量设备综合效率的一个指标。

它综合考虑了设备的可用时间利用率、性能效率和质量合格率,通过计算得出设备的OEE值。

OEE的计算公式为:OEE = 可用时间利用率 ×性能效率 ×质量合格率可用时间利用率 = 设备运行时间 / (设备运行时间 + 设备停机时间)性能效率 = 实际产量 / 理论产量质量合格率 = 合格产品数量 / 总产量三、OEE设备综合效率分析1. 可用时间利用率分析通过分析设备运行时间和设备停机时间,可以得出设备的可用时间利用率。

可用时间利用率的提升可以通过减少停机时间、缩短换模时间、加快设备故障修复等手段实现。

2. 性能效率分析性能效率衡量了设备在运行过程中的产量和理论产量之间的比例。

通过分析实际产量和理论产量的差异,可以找出影响设备性能的因素,并采取相应的措施进行改进,如提高生产速度、优化工艺流程等。

3. 质量合格率分析质量合格率是指设备生产的合格产品数量与总产量之间的比例。

通过对质量合格率的分析,可以发现设备存在的质量问题,并采取相应的措施进行改进,如加强质量管控、提高操作技能等。

四、OEE设备综合效率管理1. 设备维护管理定期进行设备维护和保养,及时处理设备故障,确保设备处于良好的工作状态。

同时,建立设备维护记录和维修历史,为后续的故障分析和改进提供数据支持。

2. 运营管理加强对设备运行过程的监控与管理,及时发现问题并采取措施进行处理。

建立运营数据指标体系,对设备的关键性能指标进行监测与分析,及时发现设备运行异常,并进行预警与预防。

3. 人员培训和技能提升加强对操作人员的培训和技能提升,提高其操作技能和质量意识。

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OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念,修改了OEE的算法,使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中,时间开动率 = 开动时间/负荷时间而,负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而,净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法,更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而,时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而,计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算:停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

请注意,当展开OEE公式,有OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率= (开动时间/负荷时间)×(加工数量×实际加工周期/开动时间)×(理论加工周期/实际加工周期)×(合格产量/加工数量)= (开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量)/(负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量)约去分子、分母的公因子,OEE = (理论加工周期×合格产量)/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。

3、利用OEE进行损失分析既然上述的计算方法可以如此简单,那么为什么要用这么复杂的公式呢?主要是为了分析问题。

计算OEE值不是目的,而是为了分析六大损失。

设备的OEE水平不高,是由多种原因造成的,而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。

在分别计算OEE的不同“率”的过程中,可以分别反映出不同类型的损失。

进一步,我们还可以结合运用PM分析方法,对OEE不高的原因进行分析。

例如,当设备的OEE水平不高,从OEE计算看出是时间开动率低下,于是将时间开动率用方框框起来,再问为什么时间开动率不高,发现是设备故障引起,再继续往下分析,直到找出根本原因为止。

4、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案我们在计算OEE时,遇到计划停机以外的外部因素,如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失,常不知把这部分损失放到哪部分去计算。

有人把它们列入计划停机,但它们又不是真正意义上的计划停机。

如果算做故障停机,但又不是设备本身故障引起的停机。

各个企业的计算五花八门,失去相互的可比性。

当我们把OEE的计算作一扩展,给出“设备完全有效生产率(TEEP)”这一新概念和新算法,上述的问题可以迎刃而解。

5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素(即设备外部因素)1引起的停机损失分离出来,作为利用率的损失来度量,故在计算OEE时,设备的时间开动率就要做相应调整。

在TEEP计算中设备利用率 =(日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间)/日历工作时间正确的OEE计算,应该有设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间其中,负荷时间 = 日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间开动时间 = 负荷时间—设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间)其他公式的算法和项目内容不变。

这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题,能够客观评价企业的设备管理水平,同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

如果要全面反映企业设备效率,即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内,则可以通过TEEP 来反映。

企业OEE计算疑惑辨析笔者根据众多企业的统计和计算实际,提出将OEE公式的计算方法加以修正。

原来的★ 负荷时间=日历工作时间—计划停机时间现在修正为:★ 负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—非设备因素停机时间原来的★ 开动时间=负荷时间—故障停机时间—安装、调整和初始化停机时间,仍保持不变上述的“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业系统管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气,使需要上述供给的设备停机。

上述的停机损失并不属于停机设备本身的问题,而是大系统对设备的影响。

上述的“计划停机”应界定为设备生产前后的例行保养,如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。

计划停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换,设备参数调整所造成的停机。

这样修正之后所计算得到的OEE,基本反映了设备本身人一机系统的维护状况。

而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映,★ 完全有效生产率=设备利用率×设备综合效率(OEE)其中,★ 设备利用率=(日历工作时—计划停机时间—非设备因素停机时间)/ 日历工作时间由此看出,完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。

而OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。

上述OEE的计算中,合格品率既反映了设备状况不良损失,又反映了操作、工艺执行、参数控制方面的损失。

从设备管理的角度来看,合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。

笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念,即★ 纯设备合格品率 =合格品数量/(生产数量—非设备因素废品数量)由此引出了纯设备OEE的概念,简记为OEE纯,即★ OEE纯 = 时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率这里的时间开动率是上述经过修正的公式,性能开动率的定义不变。

OEE纯更集中反映了设备维护、保养水平。

完全有效生产率的公式不必修改。

OEE纯仅仅是为了集中、客观反映设备维护、保养水平。

因为完全有效生产率就是全面反映设备的总效率状况,没有必要分清哪些是因为设备,哪些是来自设备以外的因素。

另外,有些企业在OEE计算时,出现了性能开动率大于100%的状况,甚至有的高达150%。

众所周知,★ 性能开动率=净开动率×速度开动率其中,★ 性能开动率=(生产数量×实际加工周期)/ 开动时间性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例,它的高低反映了生产中的设备空转,无法统计的小停机损失。

净开动率是不大于100%的统计量。

问题就出在速度开动率上。

★ 速度开动率=理论加工周期/ 实际加工周期原则上,理论加工周期不大于实际加工周期,即速度开动率是不大于100%的统计结果。

有的企业设备加工运转速度超出了设计速度,这样使速度开动率超过100%,进而使性能开动率超过100%。

笔者认为,速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的,理由如下:1、如果设备开动速度超过了设计速度,就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样,是掠夺性的使用设备,是不可取、不科学的做法,不应提倡。

2、若设备的原设计指标保守,根据实际,设备开动速度可以提升。

经过论证,这种提升不会造成对设备的损坏。

那么,应该改变设备的设计速度指标,即理论加工周期,使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。

3、因为异常提升设备运行速度(使设备过早进入耗损故障状态)造成速度开动率不正常的夸大,得到较高的OEE水平,掩盖了设备维护不当等问题,可能误导企业,不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失的攻关和控制。

总之,让OEE应保持为一个不大于100%的统计量,可以激发企业始终不渝地致力于OEE的提升。

结语:本文根据企业的运行实际,提出修正的OEE算法,又提出OEE纯的概念。

同时澄清了速度开动率的统计计算问题。

如果企业OEE的计算按笔者介绍的规范算法统一起来,就可以使这一指标横向、纵向可比。

同时可以使这一指标客观反映设备维护状况,成为引导设备管理进步的积极因素。

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