设备综合效率OEE计算公式和方法1
OEE计算公式1
OEE计算公式1OEE计算公式1OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个衡量设备效率的指标。
它是由TPM（Total Productive Maintenance）方法提出的，用于评估设备的运行状况和生产能力。
OEE通过综合考虑设备的可利用率、性能效率和质量合格率，来衡量设备的整体效率。
OEE的计算公式是通过将可利用率、性能效率和质量合格率相乘得到的。
下面是OEE计算公式及其具体解释：OEE=可利用率×性能效率×质量合格率1. 可利用率（Availability）：可利用率是指设备正常运行的时间与总时间之间的比率。
它的计算公式是：可利用率=（总时间-停机时间）/总时间可利用率衡量了设备运行的稳定性和可靠性。
停机时间包括计划停机时间（如设备维护）和非计划停机时间（如设备故障）。
可利用率越高，说明设备的稳定性和可靠性越好。
2. 性能效率（Performance）：性能效率是指实际生产速度与理论最高生产速度之间的比率。
它的计算公式是：性能效率=（实际生产速度/理论最高生产速度）×100性能效率衡量了设备的生产能力。
理论最高生产速度是指在理想条件下，设备可以达到的最大生产速度。
实际生产速度是指设备实际运行时的生产速度。
性能效率越高，说明设备的生产能力越好。
3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指合格产品数量与总产量之间的比率。
它的计算公式是：质量合格率=（合格产品数量/总产量）×100质量合格率衡量了设备的生产质量。
合格产品数量是指符合产品质量标准的产品数量，总产量是指设备的总生产数量。
质量合格率越高，说明设备的生产质量越好。
通过将可利用率、性能效率和质量合格率相乘，可以得到设备的OEE指标。
OEE的取值范围在0%到100%之间，值越接近100%，说明设备的整体效率越高。
OEE是一个综合评价设备效率的指标，可以帮助企业了解设备的运行状态和生产能力。
OEE(设备综合效率)
间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标
量已达成而停止情况的时间
其
它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
各休息15分钟。 有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件， 但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟， 每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
=
460 - 70 460
x100% =84.8%
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
=
0.8 x418 390
x100% =85.7%
良品率=
投入数量 – 不良数量 =98%
投入数量
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
OEE=84.8 x 85.7 x 98 = 71.2
实际时间
t 1 + t 2 + t 3 +……………. t n N
oee设备综合效率
OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。
本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。
1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。
它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。
2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。
其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。
3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。
有效管理这些因素对提高OEE至关重要。
4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。
4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。
4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。
结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。
有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。
以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。
OEE介绍和计算方法
OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
设备综合效率(OEE) 介绍
What’s OEE? >> Overall Equipment Effectiveness
（设备综合效率）
OEE=Availability Rate*Performance Rate*Quality Rate (可用率*表现指数*质量指数 ) (时间工作效率*性能工作效率*合格品率）
当你正致力于将设备的生产力向世界级发展时，简单的TEEP公式 将是一个优秀的基本工具
TEEP=实际生产件数/全部时间内理论生产件数 全部时间：一天按24小时计
一周按168小时计... 一般来说统计周期的时间越长显示的TEEP可能越低。
如：HGAI每小时理论产出220PCS HSA，一周（6.5天）生产
•质量指数 （合格品率）
质量指数是计算由于质量问题而造成的废品率。
质量指数=合格品数/生产总数
OEE Instruction
Why use OEE?
❖OEE有助于企业节省设备的采购及制造费用 ❖帮助企业关注改进现有设备的表现 ❖有助于发现最大的改进空间并获得资产上最大程度的回报 ❖OEE的公式显示了设备的品质改进，可靠性改进，停机时间的影响等
表现指数=（理想节拍时间*产品生产数）/操作时间 （实际产出/理论产出）
理想节拍时间是指机床以最快速度生产的时间作为一个单位节拍时间 。它有时也称为铭牌节拍时间或理论加工时间，即生产一个产品所需 的理论时间（HPU）。 表现指数通常用100%表示，这样能保证避免如果一个节拍时间太短 而造成计算混乱。
OEE பைடு நூலகம்nstruction
How to use OEE?
OEE的应用形式多种多样。可作为设备可靠性及利用率的分析或 基准计算的工具。 不要在如何最好地利用OEE的问题上有任何的犹豫 可从小处着手，选择瓶颈设备来收集OEE的有关数据 一旦获得的第一手资料显出OEE是有价值的工具，就可以逐渐地 用OEE测量其它的设备 OEE只用于测量或监控设备的综合性能，不能真正带来成本上的 收益
oee设备综合效率表格
oee设备综合效率表格篇一：oee设备综合效率二种叫法和计算公式并举例子oee (设备综合效率)是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：oee=时间开动率x性能开动率x良品率即:(1)〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=(负荷时间一停止时间)/负荷时间*100%(2)〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=(基准节拍*产量)/开动时间*100%(3)〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率二合格品件数/生产总件数*100%叫法之二：oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=（合格的产品*设计速度）/负荷时间1. 时间利用率=（负荷时间-停机损失）/负荷时间*100%=（有效）利用时间/负荷时间2. 设备性能率=（生产产品数*设计速度）/利用时间*100%3. 质量合格率=（生产产品数-不合格品）/生产产品数*100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）+总产量叫法之三：oee=可使用率x工作表现率x品质率1. 可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天（或一个月）的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间（停止时间）：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%2. 工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力（包括周期时间、循环数）对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
（2）工作表现率二速度运转率x有效运转率=理想周期x 加工数量*（负荷时间-停止时间）3. 品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。
设备综合效率计算公式详解
设备综合效率计算及定义详见下表，设备综合效率（OEE）=时间稼动率*性能稼动率，此效率反应的是设备实际的生产能力。
OEE 可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
时间稼动率：是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。
是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。
而稼动时间是指负荷时间减维修、保养、故障、调整等的时间。
因此要提高稼动率，就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间，在此需规定合理的检修反应时间与检修标准作业时间，并不断缩短。
时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
性能稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义性能稼动率如下：性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
代码名称定义及计算基准计算式E 工作时间每天工作时间数20hB 设备故障停机时间生产过程中的各种设备故障时间累加各故障停机时间C 非故障停机时间设备清洁、注油保养、系统切换调整、人员缺勤、会议、演习、机器休息等累加各非故障停机时间D 工程停机时间停水、电、气、工程改造、设备改造、缺配件等停机、等待厂家到厂调试、天气灾害累加各工程停机时间A 设备实际稼动时间A=E-B-C-DH 设备计划投入生产时间H=E-DK 设备理论稼动时间设备完成每日计划产量所需标准时间每日计划生产量/WPH（每小时产出量）1 时间稼动率设备实际稼动时间与设备计划投入生产时间的百分比1=A/H2 性能稼动率完成日产量理论稼动时间与完成日产量实际稼动时间的百分比2=K/完成日产量实际稼动时间3 设备综合效率时间稼动率*性能稼动率3=1*23.生产计划生产计划首先是生产准备，需要核算系统产出能力是否满足产能需要，各设备产出能力=每月工作天数*每日工作时间*设备稼动率*设备单位小时产出，找出产出能力最小的环节，即瓶颈机台，根据木桶理论，瓶颈机台限制了系统最大产出能力，核算人员、机器、材料、仓内煤量库存、工艺标准、环境等是否满足每月、每日、每班生产需要，缺的尽快补充。
OEE计算公式
完全有效生产率=设备综合效率×利用率 =0.7799×0.862×100% 3 =67.2%
■练习
• 某生产线共有10台设备，单班出勤时间为11H，当班生产实绩1800台，不良率为5%， 设计C/T为18秒，例行的早晚会30分钟，设备清扫点检15分钟，在生产过程中一台设 备停止30分钟，刀具交换、型号更换及设备调整30分钟，请问此生产线的综合效率是 多少,完全有效生产率是多少？
4
2
■OEE的计算实例
某生产线作业一天的生产状况：
勤务时间 580分 计划内停机时间 早晚会/教育 60分 其它 20分 计划外停机 故障 30分 调整 30分 200个 2.50% 2分 生产数 不良率 理论C/T
稼动时间 时间稼动率= 负荷时间 理论C/T×生产数 性能稼动率= 稼动时间 良品数 良品率= 生产数 负荷时间
■OEE与TEEP的计算方式
·设备综合效率（OEE）=时间稼动率×性能稼动率×良品率 ·=（稼动时间/负荷时间×100%） ×（性能稼动时间/稼动时间×100%）
×（生产台数-不良台数/生产台数×100%）
·完全有效利用率（TEEP）=设备利用率×OEE ·设备利用率=负荷时间/勤务时间 ·负荷时间=勤务时间-计划停机时间-非设备因素停机时间
这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、 等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失
1
■OEE与TEEP的计算方式
·时间稼动率=稼动时间/负荷时间×100% =(负荷时间-停机时间)/负荷时间×100% 即负荷时间与设备扣除停机后实际稼动之比率
·性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率×100% =（基准C/T/实际C/T） ×（生产量×实际C/T/稼动时间）×100% = 基准C/T×生产量/稼动时间×100% = 性能稼动时间/稼动时间×100%
OEE介绍及计算方法
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿 分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损 失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的 生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率 拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的 影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运 转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即 使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运 转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出 来之微缺损失。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实 际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如 果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设 备
模换暖 具线机
空速 转度
不 良
要素对应 故 故 调 损 与 降
件
的损失 障 障 整 失 小 低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使 用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。
设备综合效率oee公式
设备综合效率oee公式
设备综合效率（OEE）是衡量生产过程中机器或设备的生产效率的一种指标。
它由三部分组成：可用率（A）、效率（E）和质量率（Q）。
其公式为：OEE=A×E×Q。
可用率（A）是指机器或设备在某一时间段内正常使用的比例，可以通过减去机器或设备的停机时间来计算得出。
效率（E）是指机器或设备在某一时间段内实际工作的比例，可以通过减去机器或设备的空转时间来计算得出。
质量率（Q）是衡量某一时间段内产品的质量水平的比例，可以通过减去产品的次品数量来计算得出。
因此，最终的设备综合效率（OEE）公式可以表示为：OEE=A×E×Q，其中A、E、Q分别表示可用率、效率和质量率。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
设备综合效率OEE计算公式和方法1
设备综合效率OEE计算公式和方法实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480—20=460min开动时间=460—20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因.【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0。
5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0。
5/0。
8=62。
5％性能开动率=80%×62.5％=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％,则设备综合效率（全效率)=87％×50%×98％=42。
6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
OEE设备综合效率分析与管理
OEE设备综合效率分析与管理一、引言在现代工业生产中，设备的高效运行对于企业的生产效率和利润的提升至关重要。
OEE（Overall Equipment Efficiency）即设备综合效率，是评估设备性能的重要指标。
本文将从OEE的概念与计算方法入手，探讨OEE设备综合效率的分析与管理。
二、OEE概述OEE是用来衡量设备综合效率的一个指标。
它综合考虑了设备的可用时间利用率、性能效率和质量合格率，通过计算得出设备的OEE值。
OEE的计算公式为：OEE = 可用时间利用率 ×性能效率 ×质量合格率可用时间利用率 = 设备运行时间 / (设备运行时间 + 设备停机时间)性能效率 = 实际产量 / 理论产量质量合格率 = 合格产品数量 / 总产量三、OEE设备综合效率分析1. 可用时间利用率分析通过分析设备运行时间和设备停机时间，可以得出设备的可用时间利用率。
可用时间利用率的提升可以通过减少停机时间、缩短换模时间、加快设备故障修复等手段实现。
2. 性能效率分析性能效率衡量了设备在运行过程中的产量和理论产量之间的比例。
通过分析实际产量和理论产量的差异，可以找出影响设备性能的因素，并采取相应的措施进行改进，如提高生产速度、优化工艺流程等。
3. 质量合格率分析质量合格率是指设备生产的合格产品数量与总产量之间的比例。
通过对质量合格率的分析，可以发现设备存在的质量问题，并采取相应的措施进行改进，如加强质量管控、提高操作技能等。
四、OEE设备综合效率管理1. 设备维护管理定期进行设备维护和保养，及时处理设备故障，确保设备处于良好的工作状态。
同时，建立设备维护记录和维修历史，为后续的故障分析和改进提供数据支持。
2. 运营管理加强对设备运行过程的监控与管理，及时发现问题并采取措施进行处理。
建立运营数据指标体系，对设备的关键性能指标进行监测与分析，及时发现设备运行异常，并进行预警与预防。
3. 人员培训和技能提升加强对操作人员的培训和技能提升，提高其操作技能和质量意识。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
OEE介绍和计算方法
OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间实际产量与理论产量的比值。
企业在进展OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产方案、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-方案停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率那么反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率= 开动时间/方案利用时间而，方案利用时间= 日历工作时间-方案停机时间开动时间= 方案利用时间–非方案停机时间性能开动率= 完成的节拍数/方案节拍数其中,方案节拍数= 开动时间/标准节拍时间合格品率= 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间= 115+12 = 127 min方案开动时间= 910 – 127 = 783 min时间开动率= 783/910 = 86%方案节拍数= 开动时间/标准节拍时间= 783/3 = 261性能开动率= 203/261 = 77.7%合格品率= 一次合格品数/完成产品数= 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、OEE的实质如果追究OEE的本质涵，其实就是计算周期用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
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设备综合效率O E E计算公式和方法1
-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
设备综合效率OEE计算公式和方法实例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min
时间开动率=速度开动率×净开动率
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。
则
净开动率=×400/400=80%
速度开动率==%
性能开动率=80%×%=50%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则
设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到
（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
（E）每天开动时间=C－D=400min。
（F）每天生产数量=400件。
（G）合格品率=98％。
（H）理论加工周期=0. 5min／件。
（I）实际加工周期= 0. 8min／件。
（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。
（K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。
（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/×100％=62．5％。
（M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。
（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。
最后得
设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=×××100％＝42．6％
日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。
这也是TPM所要求达到的目。