精益生产在我国的应用现状研究

精益生产在我国的应用现状研究

摘要：精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。精益生产作为一种先进的生产方式，在我国已经的得到了一定范围内的运用，如此同时也存在着一定的问题和缺陷。

关键词：精益生产，应用现状，问题与对策

Research of the present situation of lean production

application in China

Abstract: lean production is a production enterprise to minimize the use of resources and reduce the cost of enterprise management and operation mode of production as the main objective of the course, is the pursuit of the perfect, is supporting a personal and business life and spiritual strength. Lean production is an advanced production mode, has been in our country are used within a certain range, so there are also some problems and defects.

Keywords: lean production, application status, problems and Countermeasures

1 精益生产概述

1.1 精益生产的概念

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time，准时化生产）生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。“lean”的原意是“瘦的”，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、“精良的”等[1]。因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。

精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。

1.2 精益生产所运用的工具

精益生产作为现在最杰出的生产管理方式被广泛应用于各个领域, 并大放异彩, 而其中

的精益生产工具更是为很多现场管理者津津乐道。

（1）价值流分析（VSM）

精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：一是客户需要支付的价值，二是客户愿意多付的价值（增值）。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

（2）标准化作业（SOP）

标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

（3）5S 与目视化管理

5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S 成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

（4）全员设备保全（TPM）

全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM 的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM 推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。

（5）精益质量管理（LQM）

精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。

（6）TOC 技术与均衡化生产

均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC（瓶颈管理）技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC 的核心就是识别生产流程的瓶径并解除, 做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。

（7）拉动式计划（PULL）

拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划（PULL）就是生产计划只下达到最终（成品）工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。

（8）快速切换（SMED）

快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。

（9）准时化生产（JIT）

准时化生产（JIT）就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT 是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL 和SMED等是JIT 的必要条件，JIT 是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。

（10）全员革新管理（TIM）

全员革新（TIM）是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。

2 精益生产在我国的应用现状

精益思想是国际上比较成熟的企业管理与发展的理论，是企业想要实现可持续发展可以采用的科学理念之一。中国企业历来重视借鉴外部的先进经验和管理方法，越来越多的企业已经认识到精益生产是解决现存生产管理问题最佳方法，80年代以来很多大型企业就开始导