打磨抛光通用检验规范修订稿
抛光产品工序检验标准
四川新粤中陶瓷有限公司工序检验标准版本： C版修订状态：0次文件编号：JY-XYZ-02受控状态：受控编制：审核：批准：日期：日期：日期：2006年4月15日实施C版0次修订球磨工序检验标准JY-XYZ-02.01 C/01. 检验范围适用于抛光砖产品浆料的质量检验。
3. 主要设备电炉、天平、电子称、250目筛、比重瓶、流速杯4. 取样方法及检验频次停球后，在球口用取样器取样500毫升。
每球检验1次，不合格的浆料返球后再检测直至合格为止。
5.检验规范◇流速的测定：先将浆料搅拌均匀，然后用手指堵住流速杯流出孔，把已搅拌的浆料倒入杯中至满，将容量瓶放在流出孔下接住，再放开手指，同时启动秒表，待流出孔出现不连续流体滴状时，立刻关停秒表，记下所用的时间即为流速。
◇比重的测定：把浆料搅拌均匀，注入100ml比重杯中，擦干净杯的四周，放在电子秤上称重，得总重量，按公式计算浆料密度=（总重量-杯重）/100。
2006年4月15日实施C版0次修订-1-球磨工序检验标准JY-XYZ-02.01 C/0◇水份的检测：将所取的浆料样品充分搅拌均匀，立即称取10克样品于不锈钢碟中，放在800W电炉上加热烘干，用玻璃板观察至无水份后，称重。
计算：（湿样重-干样重）/湿样重×100%◇细度的检测：按《水份筛余对照表》称取浆料样品充分搅匀，然后将浆料慢慢倒进250目标准筛内，并开水龙头冲洗，控制好水的压力，使水不能把筛内浆料溅到筛外，冲洗时间2-3分钟，冲洗完毕后，用柔和压力的水把筛余物冲至不锈钢碟上，静置1分钟后，将清水轻轻倒出，留下筛余物，放在800W电炉上把水份烘干，然后把残渣全部放在天平上称重，即为筛余。
水份筛余对照表6.相关记录※球磨检测记录表2006年4月15日实施C版0次修订-2-制粉工序检验标准JY-XYZ-02.02 C/01、检验范围喷雾干燥及打磨后粉料的质量检验电炉、天平、标准筛4、取样方法及检验频次每小时监测粉料水份和颗粒度的级配，及时调整生产线。
抛光要求及规范【详解】
1.目的为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。
2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。
打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。
抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
4.操作规程4.1 操作前准备工作4.1.1 将机台及作业场所清理干净。
4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
打磨抛光工艺作业指导书
打磨抛光工艺作业指导书一、引言打磨抛光是一项常见的表面处理工艺，它可以使工件获得光滑、亮泽的表面。
本指导书旨在为操作人员提供打磨抛光工艺的具体步骤和操作规范，以确保工作的高质量和安全性。
二、安全注意事项1. 在进行打磨抛光之前，请穿戴好个人防护设备，如眼镜、手套和防护面罩，以避免意外受伤。
2. 确保作业区域干燥、清洁，并保持远离易燃物和化学品。
3. 使用合适的打磨抛光工具和材料，并妥善保养和存放。
4. 注意电源安全，确保插座和电线无损伤，避免电击风险。
三、操作步骤1. 准备工作a. 根据工件的材质和形状选择合适的打磨抛光工具和材料。
b. 检查工件表面是否有明显的划痕、污渍或其他缺陷，如有需要，先进行预处理。
c. 清理工作台和工具，确保无杂物和灰尘。
2. 打磨操作a. 将工件固定在适当的夹具上，确保其稳固牢固。
b. 根据工件的材质和初始状态，选择适当的打磨方法，如手动打磨、机械打磨或化学打磨。
c. 根据工件的要求，选择合适的打磨砂纸、砂轮或砂带，并根据需要逐渐切换到细砂粒。
d. 在打磨过程中，保持适当的打磨压力，均匀地进行打磨，避免过度或不足。
e. 定期检查工件表面的状况，确保打磨进程符合要求。
f. 根据需要，进行多次打磨，直到达到预期的表面光洁度和粗糙度。
3. 抛光操作a. 在打磨完成后，清洁工件表面，确保无留下划痕、污渍或其他杂质。
b. 根据工件的要求，选择适当的抛光材料和抛光剂。
c. 使用合适的抛光工具，如毛刷、抛光布或抛光机，进行抛光操作。
d. 在抛光过程中，保持合适的抛光压力和速度，均匀地进行抛光，以获得光滑、亮泽的表面。
e. 定期检查工件表面的状况，确保抛光进程符合要求。
f. 根据需要，进行多次抛光，直到达到预期的表面光洁度和亮度。
四、质量检验1. 打磨抛光完成后，对工件进行质量检验，确保表面满足预期要求。
2. 使用合适的检测工具，如光亮度计或显微镜，进行表面质量检验。
3. 如果发现质量问题，进行必要的调整和修复，直到达到要求。
抛光检验通用标准
抛光产品通用检验标准编号：HYL/QMS-03-05 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。
本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。
2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。
见表1注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
3表面质量要求。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。
3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。
4检验方法4.1.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为25±5cm。
4.1.2双手带作业手套握持抛光件。
产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。
上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
5.1锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品5.1.1锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表25.1.2锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表3执行。
5.2.1金属冲压件镜光产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件合格的表面质量按表4执行；5.2.2金属冲压件拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件拉丝产品表面质量按表5执行。
磨光产品检验规范
序 号
检验内容与要求
9.3 焊接和失腊产品经加工后表面不能有焊粉或石膏粉、红色斑痕及杂物等。
烧焊的产品，必需留意焊接的牢固性，焊接位不能有焊堆、焊疤、漏焊、 10
假焊的现象，不能有较多、较大的汽孔存在。
经补焊的产品一定要将焊疤磨顺、焊印必须要考虑对后工序的影响，以 11
做色或安装后不影响外观为接收标准.
文件名称
*****有限公司
磨光产品检验规范
文件编号 WI-PG-080 版本
B
生效日期 2018.11.20 页次 2/2
序 号
检验内容与要求
产品经磨光工序加工后，表面无漏磨、磨错、车刀纹、拉伸痕、旋压 1
痕、变形、碰凹、碰伤、波浪、刮花、穿孔等现象。
缺陷类别 检验方法
Cri Maj Min
目视
＊
抛光的产品：抛光后表面不能有砂纹、麻轮纹、布轮纹以及加工时手套
磨光好的产品要摆放合理，防护得当，需电镀之产品必须套胶袋及包报纸 16
防护，产品不能迭放堆积，避免刮伤、碰花。
缺陷类别 检验方法
Cri Maj Min
目视
＊
目视
＊
试配、目视
＊Leabharlann 目视 目视 目视 目视 目视
* * * * *
编写人 编写日期
审核人 审核日期
批准人 批准日期
6
有内、外牙的产品，不能有漏嗒牙、牙磨坏现象，必要时找相邻的配件试牙 。
试配、目视
有花纹及线条的产品，不要磨平、磨变形，保证花纹清晰、棱角分明，
7
目视
整批外形效果一致。
亚加力、胶棍产品在磨光加工时，只需打布轮，用白蜡抛光即可，
8
目视
表面不能有碰伤、刮花、污点、烧伤等现象。
不锈钢抛光、拉丝产品检验标准规范及保养规范
不锈钢抛光、拉丝产品检验标准规范及保
养规范
不锈钢抛光、拉丝产品是我们日常生活中常见的材料，为了保
证其品质，我们需要对其进行检验，并且在使用过程中做好保养工作。
本文将介绍不锈钢抛光、拉丝产品的检验标准规范和保养规范。
检验标准规范
1. 外观检验：应当对不锈钢抛光、拉丝产品的表面进行检查，
不能有凹坑、裂纹等缺陷，抛光面应平整光滑。
2. 尺寸检验：主要是检查长度、宽度、厚度等方面是否符合要求。
3. 物理检验：包括强度、延展性、硬度等项目的检验。
4. 包装检验：检查产品包装是否符合要求，能否保证产品安全
运输。
保养规范
1. 普通清洗：使用软布和温和的清洁剂对不锈钢抛光、拉丝产品进行清洗，去除表面的污垢和污渍。
注意不要使用含氯或酸性的清洁剂，以及不要使用钢丝球等粗糙的清洁工具。
2. 污渍处理：轻度污渍可以用牙膏或者小苏打水处理，较重的污渍需要使用专业的清洁产品进行清理，如果您不确定使用方法或产品是否会对不锈钢表面产生损害，请先进行局部测试。
3. 日常维护：不锈钢抛光、拉丝产品需要定期维护，保持其表面的光泽和清洁。
可以使用特殊的保养剂进行处理，也可以使用柠檬汁、醋水等低浓度的酸性食品进行喷洒和擦拭。
4. 避免摩擦：不要使用尖锐的金属物品或者有刮擦表面的清洁工具，避免对不锈钢表面造成损害。
以上就是不锈钢抛光、拉丝产品检验标准规范及保养规范的介绍。
通过严格的检验标准和正确的保养方法，我们可以保证不锈钢抛光、拉丝产品具有良好的品质和使用寿命。
打磨、抛光通用检验规范
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
2.线条完整，无明显变形、抛塌现，尖角自然不刺手。
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。
五金毛坯及抛光外观检验规范
1目的：本标准为公司的五金件外观检验标准进行规范，确保公司内外业务配合更加顺畅，能够更好地为客户提供优良的服务。
2 适用范围本标准适用于欧圣斯公司所有五金零件毛坯及五金抛光的零件3 定义3.1功能性外观缺陷：功能性表面缺陷是指产品零件的基材在产成品过程中，产品不允许在任何已经表面处理完毕的零件存在任何功能性装饰性外观缺陷。
3.2.装饰性外观缺陷：装饰性外观缺陷导致工件不能象期望的那样外观完好，但它会造成后道处理功能失效。
3.3轻微瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼没观察到的瑕疵或者要在光线下转动制品到一定角度才能观察到瑕疵。
3.4适度瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼容易观察到但不刺眼瑕疵。
将适度瑕疵的观察距离增加到600mm（相当于伸直手臂的距离）时，其清晰程度与3.3轻微瑕疵描述的程度相同。
3.5严重瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼容易观察到很明显瑕疵。
将严重瑕疵的观察距离增加到600mm（相当于伸直手臂的距离）时，仍然能够明显观察到。
4 外观分区及拒收标准4.1 以下是外观分区的通用规则：A面：这是决定产品外观效果最关键的区域面。
A面通常是显示产品外观特点最显著的部位，是在安装之后离使用者最近、或者使用者第一眼就能看得到的部位。
B面：这个区域也是重要的，但是较A面离使用客户比较远，在安装后B面也比较容易看到。
C面：在安装后的可见区域中，这是最不重要的区域。
在安装后C面不能直接看得到。
通常，你必须大幅度移动头部或产品可动部件才能看得到。
对于A、B、C面的允收/拒收标准都列在本章6节的装饰性外观缺陷表里。
D面：D面是一个不重要的面，在安装之后被覆盖而看不到的区域面。
4.2以下缺陷允许出现在D面：凹点、针眼群星云状麻点，外伤、云雾状电镀、污迹、漏抛、颜色变化、抛光纹与宏观缺陷。
注意要求经过表面处理后的D面需要满足适当的性能要求。
抛抛光产品检验标准
抛光产品检验标准Q/HTL004-2009/07代替QB/S004-2007/10 1围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。
本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。
2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。
见表13表面质量要求。
3.1黄铜材抛光产品3.1.1镜光产品按磨光抛光工艺，抛磨完工后，合格的镜光产品表面质量按表2执行；降级接收产品按表3执行。
表2 镜光产品表面质量要求注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于10-20毫米。
3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。
3.1.2黄铜拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表4执行。
3.2锌合金压铸件抛光产品3.2.1锌合金镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表5执行；降级接收的产品按表6执行。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、产品表面缺陷点大于2时，两个缺陷点间距大于10-20毫米。
3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。
3.2.2锌合金拉丝产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表7执行。
3.3铝合金产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表8执行执行。
3.4不锈钢抛光产品3.4.1不锈钢镜光产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表9执行；降级接收按表10执行。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。
3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。
质量通用机械零部件检验规范
3 镀镍一般要根据客户要求,可以控制0.004～0.006大于φ10的0.004～0.006,小于φ10的忽略不计4 镀铬0.003～0.005大于φ10的0.003～0.005,小于φ10的忽略不计5 镀锌0.005～0.007 0.005～0.0076 铝硬白0.008～0.01 0.008～0.01常用形位公差项目及符号:分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。
平面度平面度是用来限制零件上一平面, 加工后不平程度的形状误差。
圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。
圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面, 加工后的实际形状对理想形状的偏离。
线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线, 加工后的实际形状对其理想形状的变动量。
面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面, 加工后的实际形状误差。
位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面, 加工后所产生的不垂直程度的误差。
垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面, 加工后所产生的不垂直程度的误差。
倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线, 对基准平面倾斜角度的误差。
定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。
对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。
位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。
跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲面）及端面上, 某一横截面（或直径位置上）上, 迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
全跳动全跳动用来限制零件上迴转面或端面, 整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明:项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内, 距离为公差0.02的两平行直线之间。
Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。
五金抛光品质检验
浸泡测试
注意事项
1、抛光前要检查产品是否有严重划伤、碰伤、凹凸印等；如果发现产品未抛光前不良品比例超过10%，抛光则可以退货。
2、抛光过送检的产品，抛光必须自行全检，然后由品质部品质检验人员抽检。
√
内底
目测
1、无需喷涂的内底为镜光 ，不能有麻点，碰伤、凹凸印、划痕等。
2、需做喷涂的，不能有涂层盖不到的麻点，碰伤、凹凸印、划痕等。
√
外底
目测
1、外底为砂光的锅体，无麻点、碰伤、凹凸印、变形，无严重材料纹，砂光纹路均匀 。2、外底为镜光的锅体，要能照出人的影子，并且无麻点、碰伤、凹凸印、变形，无严重材料纹，砂光纹路均匀 。
MI
口边
手感、 目测
锅口部、边沿不能有毛刺、批锋、手感需光滑，不可有刮手。
√
锅体
目测
1、锅体为砂光或镜光；都不允许有明显料纹、砂纹，砂光的纹路不能乱、需整体较均匀。
2、不需要喷涂的锅体内部为镜光的，须把抛光腊清理干净，并且不允许有发黑发黄现象未抛透，不可有明显料纹或划痕等。
3、抛光后锅体不可有碰撞痕迹，凹凸印、变形。
文件名称
抛光品质检验规范(SIP)
文件版本
A0
文件编号
页次
1OF1
制定单位
品质部
审核
核准
1、目的：明确产品抛光品质要求，指导QC检验工作。
2、检验依据：样品及相关资料要求；品质部QC对每批进行抽检，依据AQL抽样标准或不良率超过10%判定退货。
准
判定
CR
MA
打磨、抛光通用检验规范
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。?
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
9.打磨凹凸不平以无手感为限，尤其是电镀和平光粉的产品表面尽可或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.线条完整，无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。?
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。?
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
注塑模具研磨和抛光规范
注塑模打磨抛光工艺规范一、打磨抛光前准备:1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后，才可上岗.2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求。
3、抛光前，必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。
4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。
5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。
6、对1—5步骤再确认后进入作业程序。
二、工件的装夹及防护:1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。
2、对于较大，较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。
3、使用工作车打磨抛光工件时，须采用楔块或相关措施确保工作稳固，保障工作安全。
4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。
5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护，防止对人员和工件造成伤害或损伤。
6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片（锯片或铁片）或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。
三、典型抛光作业流程及规范四、常用磨料打磨后的表面粗糙度及产品外观对照简表：1、型腔指模具成型产品正面的所有胶位面，包括定模抽芯件。
2、型芯指模具成型产品背面的所有胶位面，包括动模抽芯件。
3、模具型腔以外部分的外观面按光面外观件型腔要求。
4、如客户有特殊要求，按客户要求具体实施五、自检内容及范围:1、封胶面是否塌角，倒圆；2、是否破坏原出模斜度;3、检查各抛光面尺寸，看是否超过预留量;4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面；5、是否有倒斜现象；6、其粗糙度是否已达图纸要求；7、自检合格后，送组长（或检验员）检查。
六、抛光操作注意事项:1、打磨前应检查打磨余量是否足够，打磨抛光量不能超出预留量：1）磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05～0.06mm；2）未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08～0.1mm;3）筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03～0.08mm。
抛光检验管理规定
抛光检验管理规定
一；所有产品都必须抛亮，否则检验员有权拒绝检验，品质部有权拒绝收货。
二；所有产品都必须检第二次，第二次检验后签字，复检超过3%不合格的工件首检检验员必须返工全检，检验员每个月被复检抽查要求全返的次数不得超过五次，超过一次罚款50元/次，全合格的奖金200元/月，只有一次的奖金150元/月，两次的奖金100元/月，三次的奖金50元/月，四次的奖金20元/月。
三；大机检3人，小机检7人，检不完的加班，加无加班费，安排加班未加班的按旷工处理。
工资结构：基本工资2500元/月+奖金200元/月。
增加人数小机按2500/7=357元/月/人算。
大机按2500/3=833/月/人算。
四；抛光复检员被品质部管理抽查复核时超过3%的不合格品时，由复检员全部返工检验，每个月被抽查不合格的次数不得超过3次。
否则将记入考核，电镀检验后统计出的每一批次工件砂眼（包括锌花，变形）的比例不得超过5%，此类质量事故每月不得超过3次，否则将记入月度考核（20元/次）
五；复检员和检验员对产品存在意见分歧时应找管理人员协商解决，不得吵闹，否则将对当事双方进行处罚。
六；抛光员工如果对某一工件检验或复检标准存在异议，应找相关管理人员协调解决，应不得与检验员或复检员争执。
以上规定自7月份开始执行温州精艺洁具有限公司品质部。
抛光 检验指导书
0-67mm区域(A区)： 0-67mm段管外表面， 0- 包括斜端翻边面区域 67mm 67-106mm区域(B区)： 67-106mm段管外表
面区域 67106mm
序 号
检查项目
判定基准
检查频率
检查方法 （工具）
检验条件
记录表 单
1
外观
管内外部表面无毛刺、碰伤、拉伤、划伤、凹凸痕、 不允许有沙纹和麻纹路、不允许有毛坯面残留等表面 100%全检/批 缺陷
100%全检/批
目测
/
/
补充说明 参照表1
表1
不锈钢抛光产品表面质量降级接收要求
尺寸单位：mm
A区
缺陷点所在的
表面积 mm2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
A面允许接收 缺陷点总个数
直径≤0.2 允许数量
（个）
沙孔或杂质
0.2<直径≤0.4 允许数量（个）
沙孔
杂质
B区
B面允许接收 缺陷点总个数
直径≤0.2 允许数量（个）
沙孔或杂质
10编制日期工程会签日期审核日期批准日期km14022尾管检查方法工具管内外部表面无毛刺碰伤拉伤划伤凹凸痕不允许有沙纹和麻纹路不允许有毛坯面残留等表面缺陷100全检批目测手感1外观限样比对2光线充足抛光检验记参照表1重点区域067mm段管外部表面区域包括斜端翻边面区域该区内无人影波浪纹变形无砂眼抛光痕迹细腻连续均匀
异常处理：1、对于不合格品应及时隔离并贴上黄色标签（返修）或红色标签（报废）及注明不合格的问题点并开《不合格品评审单》，上报车间主管，由 品质主管组织异常评审。
备注：
目测 手感
1、外观限样比对 2、光线充足
打磨、抛光工安全操作规程模版
打磨、抛光工安全操作规程模版第一章总则第一条为加强打磨、抛光工作的安全管理，保护员工的生命财产安全，制订本规程。
第二条本规程适用于所有从事打磨、抛光工作的工作人员。
第三条本规程规定了打磨、抛光工作的基本要求、安全操作规程以及事故应急预防和处置措施。
第二章打磨、抛光工作的基本要求第四条员工应接受打磨、抛光工作的相关培训，并定期进行安全知识的复习和更新。
第五条在进行打磨、抛光工作时，必须佩戴个人防护装备，包括安全鞋、安全帽、护目镜、耳塞等。
第六条在进行打磨、抛光工作前，必须检查所用设备的完好情况，如有损坏或故障应及时报修或更换。
第七条在进行打磨、抛光工作时，必须注意工作区域的清洁整齐，杜绝杂物、障碍物的存在。
第八条在进行打磨、抛光工作时，必须使用合适的辅助工具，保证工作的稳定性和安全性。
第九条在进行打磨、抛光工作时，必须严格按照操作规程进行操作，不得随意更改操作方法和顺序。
第十条在进行打磨、抛光工作时，必须熟悉所用材料的性能、用途和安全注意事项，并严格按照相关要求使用。
第三章打磨、抛光工作的安全操作规程第十一条在进行打磨、抛光工作前，必须对工作区域进行安全检查，确保没有危险隐患。
第十二条在进行打磨、抛光工作时，必须戴上护目镜，并确保护目镜清晰无污渍。
第十三条在进行打磨、抛光工作时，必须保持正确的姿势和动作，避免因不恰当的姿势而引发身体不适或意外伤害。
第十四条在进行打磨、抛光工作时，必须遵守操作规程，确保设备的稳定和工作的精确度。
第十五条在进行打磨、抛光工作时，必须时刻保持警觉，严禁使用破损或失灵的工具和设备。
第十六条在进行打磨、抛光工作时，必须按照规定的安全距离和清洁工作区域的要求进行操作。
第十七条在进行打磨、抛光工作时，必须定期清理工作区域的碎屑和切削液，避免积累导致安全问题。
第十八条在进行打磨、抛光工作时，必须保持工作区域的通风良好，避免因有害气体和粉尘对员工的危害。
第十九条在进行打磨、抛光工作时，禁止吸烟、打电话或进行其他不相关的活动。
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1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
9.打磨凹凸不平以无手感为限，尤其是电镀和平光粉的产品表面尽可能控制打磨
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。
2.线条完整，无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
目测
1.ห้องสมุดไป่ตู้汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。