板材下料工艺守则
板材下料工艺守则
板材下料工艺守则编号XXXXXXXXX有限公司20XX.X1、适用范围1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm2、材料1）材料应符合技术条件要求。
2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。
3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。
3、设备及工艺装备、工具a、剪扳机；b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。
4、工艺准备1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。
3）给剪扳机各油孔加油。
4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。
5、工艺过程1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。
2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。
5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。
6）剪切板料的宽度不得小于30mm。
6、工艺规范1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。
3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。
板材落料工艺守则
板材落料工艺守则1.适用范围1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。
2.设备及工具2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。
3.工艺过程及要求3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。
3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。
3.3 面板和板料的平整。
经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。
3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。
剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。
其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。
测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。
角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表二3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。
3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。
3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。
3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。
板材型材下料校正工艺守则
板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。
2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。
3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。
4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。
4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。
4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。
4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。
4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。
4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。
5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。
下料工序工作标准
下料工序工作标准一、工作内容：根据生技部下发的下料清单（含板条，连接件，如有异形件按图排版）及委托单和物机部下发的配料图采用数控切割机、半自动切割机、锯床及剪板机等设备进行钢板、型钢下料；二、工作要求：1、下料前应核对材料与清单、配料图所需材料相符后方可下料；2、组对板条、厚板连接板下料时应严格按照物机部配料图进行下料；其他连接板根据材料、尺寸适当配料后进行下料；下料后应标明项目代号、杆件号、规格、移植号、拼接长度、拼接顺序等信息，下料时不得随意增加下料余量，并应确保板条端部90°卡拐且齐头方向应相同；3、如项目要求对部分钢板在下料前进行拼接焊口处无损探伤，应先委托试验，试验合格方可下料；4、板条拼接头不小于1m，板梁拼接头不小于2m，型钢拼接头不小于1m；5、型钢高度300mm及以下的采用锯床下料，300mm以上的翼缘板采用半自动切割机进行下料；6、所下板条按项目、使用单位摆放整齐，余料定置摆放并标明移植号，做好记录；7、对异形连接件可以组合下料的，均在连接板下料清单中进行组合并注明组合下料，同时各制作班组根据图纸及连接板下料清单对组合件进行二次下料；8、中薄板连接板下料优先使用余料，用完余料再用同规格整板；9、下料后，切割允许偏差应符合下表要求：1、时常查询管道气压情况，防止因气压偏低切割面质量不达标现象出现；割痕较长由下道工序处理并扣除相应工时；2、厚度不小于100mm的材料，在气割前应预热到100℃以上方可下料，其他钢板根据作业指导书及工艺要求进行预热；3、合金钢材料必须光谱检验合格后方可下料；4、使用合理的割嘴和切割工艺，切割操作要严谨认真，防止所下板条出现连续的波齿等割痕；5、切割板条出现的氧化铁、熔渣等要初步清理，把较大的氧化铁清理掉；6、下料、组对清单的长度余量由生技部专工添加，板梁要按拱度加出余量；7、钢板变形的在下料前要校正，变形较大的严禁下料。
批准：审核：编制：。
(完整版)下料工艺守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
下料操作规范
3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。
3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。
3.3.6 划线工具要定期检验、校正。
4剪切
4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清晰，钢板表面应清洁，然
后将板料吊至剪床工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。
4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工
件压紧剪切。
4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。
4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。
4.5剪切公差要求：。
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。
2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。
碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。
筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。
3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
切削加工通用工艺守则-下料
切削加工通用工艺守则下料1 范围本标准规定了切削加工所用坯料在下料工序中应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于碳素结构钢、不锈钢的板材、型材以及有色金属压延材料的下料。
2 规范性引用文件Q/DZQ 122-2004 剪切工艺守则（备料）3 下料前准备工作3.1备好下料所用工具和量具。
下料使用的量具需经计量部门定期检验合格，使用的工具应保持良好状态。
3.2清理好下料场地，随时保持场地周围清洁、整齐，光线明亮。
3.3待下料的材料应垫放平整。
3.4确认下料单的钢材材质、规格、尺寸、数量及对下料的要求，核对所用材料的材质、规格与下料单要求是否相符。
发现问题应及时与有关技术人员联系解决。
3.5 查看材料外观质量，确认表面伤痕、锈蚀及变形等是否影响使用。
发现有夹层缺陷的，应停止使用。
3.6采用代用材料时，应严格履行材料代用审批手续。
4 号料技术要求4.1用样板划线时，样板应紧贴坯料，划线过程中样板不得移位。
划针或石笔应紧贴样板边缘。
4.2有定尺装置的剪切下料、有靠模的自动切割下料，可不进行号料。
有下料定尺挡板的设备，下料前应调准定尺挡板的位置。
下料时，坯料应靠紧挡板。
4.3有毛头端面的型材和板材，号料时应将毛头部分让出。
4.4号料时，应根据不同的下料方法预留出不同的切口余量。
4.5号料后，应用白油漆标明工件的图号、件号、材料、数量等。
4.6号料划线误差不应大于加工余量的三分之一。
Q/DZQ 115-20055 设备要求5.1气割下料时，应根据切割板材厚度正确选择切割嘴号；调整好表压；检查管路、割炬及割嘴是否正常。
5.2用锯床下料时，应根据材料厚度选好锯片直径。
5.3 用剪床下料时，应根据下料板材的厚度，按Q/DZQ 122-2004的相关规定，调整好剪刃间隙。
5.4剪刃应保持锋利状态。
若被剪后板料压缩深度超过1mm或毛刺高度超过0.5mm，则应重新调整剪刃间隙或更换刀片。
6 剪切下料6.1 剪切方式适用于碳素钢、不锈钢及有色金属材料的下料。
剪板下料技术要求
剪板下料技术要求一、材料准备。
1. 板材选择。
咱拿到板材的时候，得先瞅瞅这板材的质量。
板材表面不能有大坑大洼的，要是有严重的变形，那可不行，就像你不能穿着破破烂烂的衣服出门一样，这板材得平平整整的，这样剪出来的料才规矩。
板材的厚度得符合咱的要求，误差可不能太大。
比如说要5毫米厚的板材，你给我个4.5毫米或者5.5毫米的，那就乱套了，厚度的误差最好控制在±0.2毫米以内，这就像炒菜放盐，多一点少一点都影响味道呢。
2. 标记与核对。
在剪板之前，一定要在板材上把要剪的尺寸和形状标记清楚。
可别马马虎虎的，标记就像地图一样，要是标记错了，那剪出来的料就全错啦。
标记完了还得核对一下，就像出门前检查钥匙带没带一样，得确保标记的尺寸和咱要下料的设计图是一模一样的。
二、剪切设备。
1. 设备检查。
在使用剪板机之前，得给它做个全面的“体检”。
看看剪刀刃口是不是锋利，要是刃口钝了，就像用钝了的菜刀切菜一样，剪出来的边儿肯定是毛毛糙糙的。
还要检查一下设备的传动部分，就像检查汽车的发动机一样，得保证它运转顺畅，没有卡顿或者异常的响声。
剪板机的压力也要合适，压力不够的话，可能剪不动板材，或者剪出来的边是歪歪扭扭的；压力太大了呢，又可能把板材给压坏了，就像你用力过猛捏碎了一个鸡蛋一样。
2. 设备精度。
剪板机的剪切精度得有保证。
比如说咱要剪个直角，那剪出来的角就得接近90度，误差不能超过1度，这就像盖房子打地基，角度偏差大了，房子可能就不稳当了。
而且剪切的长度误差也得控制好，每米的长度误差最好别超过1毫米，不然的话，几个料拼在一起的时候就会有很大的缝隙或者重叠，就像拼图拼不上一样。
三、剪切操作。
1. 下料尺寸。
剪板的时候，一定要按照标记的尺寸下。
每一刀都要精准，就像狙击手射击一样，差一点儿都不行。
要是剪小了，那料就报废了，只能当废料处理；要是剪大了，可能就没法安装或者组装了，就像鞋子买大了，穿着不合脚一样。
在剪连续的料的时候，要注意料与料之间的间距。
板料下料工艺守则模板
板料下料工艺守则Q/CD J3401-1适用范围本守则适用于我公司生产的各种开关柜、屏、箱的钢板的下料, 同时也适用于其它产品的板类材料的下料。
2使用设备和工具2.1剪板机2.2钢板尺2.3钢卷尺2.4直角尺2.5活搬手3工艺准备3.1熟悉图纸和下料清单, 查对生产任务单、工艺文件是否与其相符。
如有不符应找有关部门核对后方可工作。
3.2查对材料规格、型号及技术要求, 规格型号不符或质量低劣的材料不得使用。
3.3准备好所用的工量具。
3.4检查靠尺的垂直度和定位装置。
4工艺过程4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机, 按表1调节好刀口间隙。
表1剪板机刀片调整间隙( ㎜)4.2根据下料尺寸调整好定位。
4.3启动设备。
因启动负荷较大, 可点动, 直至机器转动稳定后再工作。
4.4用边角料试剪进行测量, 符合尺寸要求后再剪正式工件。
首剪件自检后交专检首检, 合格后方可批量生产。
首剪件必须有明显标记。
成批料加工时, 应经常抽检, 防止定位移动造成成批报废。
4.5剪料顺序先将不太整齐的一边剪去一刀( 落料尺寸不超过15㎜) , 然后根据几何形状剪切加工。
⑴剪正方形先剪ａ边, 再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边, 然后以ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。
见图1。
⑵剪长方形先剪ａ、ｃ两边( 必须用同一基准面剪切, 以保证ａ、ｃ两边平行) , 然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。
见图2。
图1 剪正方形图2 剪长方形4.6一种规格加工完毕后, 末件交检, 末件也必须有明显标记。
5工艺要求5.1各种零件的材料必须严格按工艺要求( 或图纸要求) 选用, 不得随意更改。
对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。
5.2板面的平面度每米不大于1.5㎜, 否则应予校平。
5.3剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定:表2剪料尺寸公差( ㎜)表3用对角线测量法允许误差( ㎜)5.4 剪好的坯料应按不同零件进行堆放, 并根据图号进行编号, 转下工序。
板材、型材下料加工工艺守则
1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。
1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。
1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。
1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。
1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。
1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。
2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。
使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。
2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。
2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。
2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。
并符合要求，才准生产。
2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。
54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。
根据剪切板的尺寸,调整档料装置。
2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。
2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。
钢板下料(金属剪切)工艺守则
＞400～1000
±0.8
＞1000～2000
±1.2
＞2000～4000
±1.4
表2对角线允许偏差（mm）
尺寸范围(料厚≤3)
绝对值偏差
＞120～400
±0.3
＞400～1000
±0.6
＞1000～2000
±1.0
＞2000～4000
±1.5
4-2
4.8加工完毕，余料、残料要清除干净。
5工艺过程
5.1仔细阅读加工图纸各部尺寸、技术要求、及说明等。
5.2检查来料是否符合图纸要求及设备要求。
5.3严格按设备的操作规程做好开机前的准备工作。
5.4机器接地,接通电源,检查各电器动作系统性。
5.5根据钢板厚度调整刃口间隙，使其达到设备要求。
5.6选择工作方式（“手动” 、“单次” 、“连续” ）并编程。
4.2加工前必须检查被加工板料厚度、宽度及板料强度是否符合设备要求。
4.3下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合图纸要求。
4.4下料不得有咬边、拉伸现象，毛刺高度不得大于料厚的10%。
4.5下料尺寸允许偏差见表1。
4.6下料垂直度公差用对角线测量法表示，其绝对值偏差见表2。
4.7加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
5.7在确保机器作空运转若干循环后无不正常情况下，进行试剪，经检查符合要求后方可加工。资料来源 Nhomakorabea编制
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日期
批准
北京潞电电气设备有限公司
钢板下料工艺守则
2901-1
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下料工艺规则
下料工艺规则
一、下料前应检查钢板的材质、厚度和表面质量，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。
钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，合格后方可下料。
二、钢板在下料前应保持平整，平面不平度超过下表允许公差范围的，应通过校平机校平。
三、放样、下料和检查所使用的量具，应是经计量部门计量合格的量具。
四、为确保构件安装精度和下料尺寸及形状的准确须经1:1实样或电脑放样核实下料尺寸无误后方可下料。
H型钢盖腹板下料长度应加0.5～0.8 ‰的纵缝焊接收缩量及切割余量。
五、翼板和腹板进行拼接，但在同一构件中的接头数量不允许超
过两个。
盖板最短拼接长度为2倍盖板宽，腹板拼接长度不小于600mm,宽度不应小于300mm。
连接板、端板或加强板等零件不允许拼接焊缝，翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开，并应≥200mm，吊车梁的盖板拼接接头，应在距端部1/3~1/4以内。
六、板材在下料前需拼接的其接头对口错边量应小于t/10，且不应大于3.0。
焊缝间隙±1.0。
坡口角度±5º，钝边±1.0。
七、下料所划的切割线必须正确、清晰、下料尺寸允许偏差为±1mm。
八、切割断面上深度超过1mm的局部缺口，深度大于0.3mm的割纹以及断面残留的毛剌和熔渣，均应给于修补打磨。
气割的允许偏差(mm)
九、编号应采用施工图中其构件的图号和件号，下料时用8mm钢号码将编号打在部件醒目位置。
下料工艺
下料、拼接工艺
1.下料前应检查钢板、型材的材质、厚度和表面质量，当钢材的表面有锈
蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。
2.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，合格后方可下料。
3.钢板、钢板拼接焊缝切割坡口应采用半自动切割机下料，不得用手工切
割。
4.所有H型钢、20#以上工字钢及槽钢必须采用半自动切割机进行下料，扶
手用小直径钢管、圆钢采用锯床下料，以保证端面垂直度和外观要求。
5.下料宽度偏差±3mm；垂直度误差≤0.1t，且不大于2mm.
6.钢板、型钢切割断口上不得有大于1mm的缺棱。
7.下好的板条必须按要求标注图号、杆件号及材质代号.
8.矫正合格的板条才可用于下道工序。
9.钢板及型钢在长度方向拼接，当L≤6m时，允许有1条拼接焊缝；当10m
≥L≤6m时,允许有2条拼接焊缝；当L＞10m时,允许有3条拼接焊缝。
10.型钢拼接接头≥1000 mm,拼接时，钢板错边偏差≤0.1t且不大于3mm；
11.构件上的拼缝与螺栓孔群边缘应错开200mm以上；
12.构件上的的拼缝与托架或肋板角焊缝距离不小于100mm，且应避开加强
板；
13.所有钢板、型钢拼接焊缝必须是全熔透焊缝。
14.一般项目热轧H型钢作为梁时，翼板对接焊缝进行100%UT探伤合格，腹、
翼板拐角处进行100%MT探伤腹板附加加强板。
热轧H型钢作为柱时，腹、翼板附加加强板。
15.其他未尽事宜参照该项目《作业指导书》执行。
16.型钢拼接加强板尺寸表：
表1
表3。
下料工艺守则
3.1.6.3利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料
3.1剪板下料
3.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料。
3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.6龙门剪床上的剪切工艺
3.1.6.1首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
＞300～1000
1.5
＞1000～2000
3.0
气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差见表8。
表8
切割件厚度(mm)
垂直度允差(mm)
≤10
0.8～1.0
>10～20
1.5～2.0
>20～30
2.0～3.0
>30～40
3.0～4.0
4.管子的气割工艺
4.1钢管的气割，直径小于200mm的钢管多用手工气割。一般从管子下部开始切割，分两次割完。预热时，火焰应垂直于管子表面，待割穿后，将割嘴沿逆时针方向由下向上先割半圈，再沿顺时针方向从管子下部由下向上将割开。这种操作工艺，割缝看得清， 割炬移动方便，容易割出平整的端面。
01-板材剪切工艺守则
发放序号：01板材剪切工艺守则编号：GY01-2024编制：审核：批准：*********有限公司2024年5月1日1、适用范围本工艺规程适用于剪板机，在满足使用的技术条件下进行板材剪切。
2、引用标准GB4863 机械制造工艺基本术语GB4381 冲压剪切下料件公差3、设备工具及工艺装备直角尺、卷尺、钢板尺、游标卡尺、塞尺、扳手、手锤等4、材料黑色金属、有色金属、非金属板材5、工艺准备5.1 在剪切下料前应根据板材厚度调整好剪刀间隙见表1。
5.2准备和熟悉所需有关图样及技术要求。
5.3 按要求检查板材厚度。
6、工艺过程6.1 生产过程卡、技术图纸及延展对照表确定剪切下料要求。
6.2 下料时应先将不规则的端头切掉找出基准面，剪切剩下的料头保证板机的压料能压牢一般须留60-80mm。
6.3 用定尺挡板下料时，要按图样尺寸要求调准定尺挡板。
6.4 若选择未注尺寸公差进行剪切时，可按表2规定（壳体用料应取负值）。
7、检查7.1 剪切料的首件、尾件必须由检验员检验，按图样及相关技术要求对剪切料进行自检、专检。
7.2 检查剪切件的尺寸按表2规定。
注：主要件公差范围按表中的A级精度进行检查，一般件的公差范围按表中的B 级精度进行检查。
7.3 测量方法7.3.1 剪切宽度测量剪切件两个平行剪切边的距离b。
测量点不少于三点，在剪切长度L 的两端附近，当剪切长度大于1500mm时应测量三点，既两头和中间。
7.3.2 剪切直线度、剪切件平放，用直尺、直角测量直线大值a1，如图1所示图17.3.3 剪切的垂直度将剪切件平放，用直角尺一边紧靠剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边的一端紧靠，测定剪切件短边未贴有直角尺的一端不贴合格的最大值，既为剪切垂直度a图28.1 在剪切前应调整刀具间隙。
8.2 操作时注意安全，调节刀口和调换刀具时，需切断电源。
8.3 剪切时要经常注意定位尺寸是否有移动现象。
8.4 设备有连剪等异常现象，应立即停机及时排出。
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。
1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系(参考件)钢板厚度1~345678910111213141516剪刃间隙0.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.752.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择(参考件)板材厚度3~5>5~10>10~20>20~40>40~60>60~100>100~150>150~180割嘴号01234567手动割口宽度 1.52 2.53 3.54~6 6.58机动割口宽度1~1.5 1.5~2 2.53 3.5 4.5~55~5.56~72.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。
H型钢T型钢下料工艺守则
3.6 板材切割线左右15mm宽的范围内除去铁锈（严重锈蚀）油漆等污物；
3.7 划线印记宽≤1mm，划线公差应为切割公差的1/2；
3.8 为防止热影响变形，需要进行工艺割边处理，每侧割边宽度为10～25mm，板薄取小值，板厚取大值；
3.12 气割完毕，应在标记栏内标明产品编号，如需对接的板材，还应在两块上同时标明产品编号，个人生产标记也应打在标记栏内；
3.13 号料完毕，应该由第二者（也是下料工）进行复核，准确无误后转入下道工序。
2.3.2需拼接的板材，其接口不宜在拼接后的总长中心线左右1000mm范围内；
2.3.3 如图纸另有规定或征得用户同意，可按图纸和用户协议执行；
2.4 准备好下料的常用工具；
2.5 清理现场，使之宽敞通畅，有利于操作；
2.6 如有疑问，应及时和有关部门技术人员联系。
3. 划线下料
H型钢、T型钢下料工艺守则
1. 序言
本规程适用于H型钢、T型钢翼缘板、腹板和异型件的下料。
2. 下料前的准备工作
2.1 仔细读懂生产任务单和工艺ห้องสมุดไป่ตู้范；
2.2 对所下料的板材材质、表面质量尺寸公差进行复核。不符合标准，严禁使用；
2.3 编制排料图或排料计划应符合如下规定：
2.3.1 需拼接的板材，其接口与端部的距离应大于600mm,且12000mm之间不得拼接两处；
3.9 划线尺寸应考虑割口量。腹板下料时还应考虑翼缘板厚公差和组对间隙对H型钢高度及公差的影响；
腹板实际名义高度＝H型钢名义高度＋割口量－翼缘板实际尺寸；
3.10 自动切割机割口量如下表：
实业有限公司板料下料工艺规程
实业有限公司板料下料工艺规程1、适用范围本工艺守则适用于我公司生产的低压成套电器设备板料零件落料，同时也适用于其它产品的板料零件落料。
2、使用设备和工具2.1剪板机 4×25002.2钢板尺 1000-2000mm2.3钢卷尺 3500mm2.4直角尺 150mm2.5活扳手 1250 4502.6划规2.7木榔头2.8折弯机2.9气焊工具一套2.10冲床3、工艺准备3.1熟悉图纸和下料尺寸、规格，查对派工单是否与图纸要求相符合。
3.2查对材料规格是否符合图纸要求。
3.3检验剪板机工作状态是否完好。
3.4准备好所用的工具，量具等。
4、工艺规程4.1根据图纸及派工单在板料上划线。
4.2经过检查符合开工条件时，开动剪板机。
4.3操作剪板控制部分，进行剪板下料。
4.4首件自检合格后交检<首件必须有明显符号>。
4.5成批板料下料加工时，应5-10件抽检一次，防止剪板机定位偏移造成成批报废。
4.6每一种零件加工完毕后，末件交检<末件也必须有明显符号>。
4.7材料的套裁使用，合理排料，应根据批量先下大料，后下小料，必要时进行套裁计算。
<根据实际情况达到节约材料的目的>。
5、工艺要求5.1对已加工的零件，按图号写上标记，分别放置，不得任意堆放。
5.2板材下料公差<见表1> 表一5.3板材形位公差<见表2><见表3> 表二用对角线测量法表三5.4剪好的坯料应按不同零部件规格进行码放，并根据图号进行编号，转下道工序。
5.5剪板机台面严禁堆放工具及其它材料，剪切余料的宽度不得大于５０毫米，剪切最小宽度不得超过机床要求范围，特殊情况，须有工艺文件，注明后方可使用。
允许最大毛刺见表四5.6根据工艺要求及图纸进行检验注：ａ (系指零件成形尺寸公差)下料尺寸公差均按表二、表三检验ｂ展开尺寸计算Ｋ值见附表ｃ表五只限于90°弯曲，系数Ｋ值仅作参考Ｔ料厚Ｋ系数Ｒ弯曲半径ＡＢ图示形成尺寸ａｂ展开尺寸ａｂ＝A＋B＝K应用举例已知：R＝2 T＝2 ａ＝20 ｂ＝360 求：展开尺寸ｅ解：查表五 K＝3.3ｅ＝360＋20×2－3.3×2＝393.4。
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板材下料工艺守则
编号
XXXXXXXXX有限公司
20XX.X
1、适用范围
1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘
的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm
2、材料
1）材料应符合技术条件要求。
2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。
3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。
3、设备及工艺装备、工具
a、剪扳机；
b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；
c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。
4、工艺准备
1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。
3）给剪扳机各油孔加油。
4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。
5、工艺过程
1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横
挡板或刃口成90º，并紧牢。
2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。
5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。
6）剪切板料的宽度不得小于30mm。
6、工艺规范
1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，
2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。
3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。
4）剪切、裁断毛刺应符合表1的规定。
5）剪切、截断板料的单面间隙应符合表2规定要求应全长一致
表2 mm
Z —间隙t—材料厚度z=(6~7%)t
7质量检查
1）图纸和工艺卡为注垂直度公差的零件，在≤550mm以下的，对角线之差应不大于1.5mm，在＞550mm以上的对角线之差应不大于3mm（按短边长度决定）。
2）检查材料应符合第2条的要求
3）逐件检查所裁的板料应符合工艺卡的要求。
8安全及注意事项
1）严格按操作规程操作，穿戴好规定的劳保用品。
2）在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手深进压扳机内。
3）剪切所用的后挡料板和纵挡板必须经机械加工外形平直。
4）安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板，垫好刀刃，以防失手发生事故。
5）启动机床前必须拿掉机床上所有的工具、量具及其他物件。
6）上班前应空车运转2~3分钟检查机床是否正常，发现异常声音应及时检修，运转过程中要及时加注润滑油保持机床性能良好。
7）操作中严禁辅助工脚踏压板，操作者离开机床必须停车。
8）剪好的原材料应标主图号和规格。
9）非金属材料在剪裁时，应保持材料干净，以免污染被加工的材料。