时间生产管理的第七要素
简论生产要素及其构成
简论生产要素及其构成【摘要】近年来，财务学上关于要素资本理论的研究发展迅速，但其中所涉及的最根本概念――生产要素的研究却相对较弱。
笔者认为:生产要素应从生产和要素两个基础概念出发去定义，并将之表述为构成生产经营活动的必要组成部分。
笔者以此为基础，提出生产要素构成的八元论，即生产要素应包括生产环境、劳动者、劳动手段、劳动对象、生产经营技术、信息、生产时间和结构关系。
【关键词】生产要素; 要素构成; 要素资本一、生产要素的概念最先明确提出生产要素的学者可能是法国经济学家萨伊，他在1803年就指出:“事实已经证明，所生产出来的价值，都是归因于劳动、资本和自然力这三者的作用和协力，其中以能耕种的土地为最重要因素但不是惟一因素。
除这些外，没有其他因素能生产价值或能扩大人类的财富”。
但是，他并没有明确给出生产要素的定义。
通常关于生产要素的定义是:为进行生产和服务活动而投入的各种经济资源。
如《辞海》中定义，生产要素是“指可用于生产的社会资源，一般包括土地、劳动和资金(资本)，有时也包括企业家的才能”。
《简明不列颠百科全书》中定义，“生产要素指用于商品和劳务生产的经济资源”。
吴声功认为生产要素是指进入生产过程并最终发挥作用的各种资源，主要包括:劳动、劳动力、资本、知识、经营管理、科学技术等。
桂昭明认为，生产要素就是可用于生产的社会资源，主要是指生产经营活动中发挥作用的劳动者、劳动工具、原材料、能源、资金、技术、专利、信息、管理、教育资源等。
但也有一些学者将生产要素定义为进行生产的基本因素。
如张志武指出，所谓生产要素就是指人类进行物质资料生产所需要和使用的各种具有相对特殊功能的基本因素。
具体来说，生产要素主要是指生产经营活动中发挥作用的劳动者、劳动工具、原材料、能源、资金、技术、专利、信息、管理、教育等等。
马洪则称:“生产要素是指物质资料生产所必须具备的基本因素或条件”。
其实，理解生产要素这一概念，应从“生产”和“要素”的含义出发。
现场管理七定
现场管理七定全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：现场管理七定是指在现场工作中需要遵循的七项原则，它们分别是定位、安全、质量、成本、交期、规则和团队。
这七个方面是现场管理的核心，对于现场工作的顺利进行起着至关重要的作用。
下面将分别从这七个方面来探讨现场管理七定的重要性和实际应用。
定位。
在现场管理中，定位意味着明确现场工作的目标和定位，确定工作的方向和重点。
只有明确了现场工作的目标和定位，才能让整个团队始终保持清晰的方向，提高工作效率。
无论是项目管理还是生产管理，都需要有一个明确的定位，让每个人都知道自己在干什么，为什么这样做，如何做好。
只有明确定位，才能更好地完成现场管理的工作。
其次是安全。
安全是现场管理的首要原则，没有安全就没有现场工作。
无论是施工现场还是生产现场，都需要做好安全管理工作，保障工作人员的安全。
建立健全的安全制度和规范，加强安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急能力，是确保现场安全的关键。
只有做好安全管理，才能保障现场工作的顺利进行。
再次是质量。
质量是现场管理的重要内容，保证产品和项目的质量是现场管理的责任。
通过建立质量管理体系，严格执行质量标准，加强质量检测和控制，及时发现和解决质量问题，提高产品和项目的质量，满足客户需求。
只有确保质量，才能获得客户的信任和支持。
然后是成本。
成本是现场管理的重要考量因素，管理者需要分析成本结构，控制成本开支，提高资源利用效率，降低生产成本，提高经济效益。
通过精细化管理和精细化成本核算，可以有效降低成本，提高企业的竞争力。
只有降低成本，才能提高企业的盈利能力。
接着是交期。
交期是现场管理的重要目标之一，管理者需要合理安排生产计划，保证生产进度，做到按时交付产品和项目。
通过科学的生产计划和进度控制，可以提高工作效率，确保交期的准时性，保障客户的利益。
只有确保交期，才能获得客户的认可和支持。
其次是规则。
规则是现场管理的基本原则，遵守规则就是遵守现场管理的基本要求。
举例说明作业时间的构成要素有
举例说明作业时间的构成要素有作业时间的构成要素作业时间是指在生产过程中所需要投入的时间，它是衡量生产效率的重要指标之一。
作业时间的构成要素有很多，下面将具体举例说明。
一、准备时间：准备时间是指在进行实际生产之前所需要花费的时间，包括时间和物质准备、设备调试和准备、技术操作准备等。
例如，在进行汽车组装生产工作时，工人需要先准备所需的零部件和工具，调整设备以适应不同的操作步骤，对新员工进行培训等。
准备时间的长短直接影响了生产的效率和质量。
二、运输时间：运输时间是指将物料、半成品或成品从一个地方运送到另一个地方所需的时间。
例如，在采矿行业中，将开采的矿石从矿场运输到加工厂所需的时间就是运输时间。
运输时间的长短取决于运输距离、交通工具的速度和运输方式等因素。
三、加工时间：加工时间是指在生产过程中所花费的时间，包括物料的加工、原材料的加工以及最终产品的加工等。
例如，在制造业中，将原材料加工成零部件，再将零部件组装成最终产品所需的时间就是加工时间。
加工时间的长短取决于生产线上的机器设备的效率、工人的工作速度和产品的复杂程度等因素。
四、等待时间：等待时间是指在生产过程中所花费的时间，但工作人员不需要直接参与工作。
例如，在流水线生产中，当前一道工序完成后，产品需要等待下一道工序的准备和操作，而此时工人可以暂时离开工作岗位，进行其他任务或休息，这段时间就是等待时间。
等待时间的长短直接影响了整个生产过程的效率和生产能力。
五、检验时间：检验时间是指在生产过程中所花费的时间，用于对产品质量进行检查和测试。
例如，在制造业中，对产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验和测试所需的时间就是检验时间。
检验时间的长短取决于产品的质量要求、检验方法的复杂度以及检验设备的性能等因素。
六、维修时间：维修时间是指在生产过程中所花费的时间，用于对设备和工具进行维修和保养。
例如，在汽车维修行业中，对汽车进行定期保养和维修的时间就是维修时间。
维修时间的长短直接影响了设备和工具的可用性和生产的连续性。
生产运作管理(各章节学习)
主题:导论——重点知识点讲解（生产管理、运营管理、生产运作管理的概念，霍桑试验结论）1、生产管理：又称生产控制，是有计划、组织、指挥、监督调节的生产活动。
以最少的资源损耗，获得最大的成果。
是对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称。
2、运营管理：就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。
从另一个角度来讲，运营管理也可以指为对生产和提供公司主要的产品和服务的系统进行设计、运行、评价和改进。
3、生产运作管理：是指为了实现企业经营目标．提高企业经济效益，对生产运作活动进行计划、组织和控制等一系列管理工作的总称。
生产运作管理有狭义和广义之分：狭义的生产运作管理仅局限于生产运作系统的运行管理，实际上是以生产运作系统中的生产运作过程为中心对象。
广义的生产运作管理不仅包括生产运作系统的运行管理，而且包括生产运作系统的定位与设计管理，可以认为是选择、设计、运行、控制和更新生产运作系统的管理活动的总和。
4、霍桑试验：实验结论：1、改变工作条件和劳动效率没有直接关系；2、提高生产效率的决定因素是员工情绪，而不是工作条件；3、关心员工的情感和员工的不满情绪，有助于提高劳动生产率。
说明起初，一九二四年西方电子公司在伊利诺州的霍桑工厂做了一个实验（Hawthorne Studies,1927~1932），这个实验在于找出是否有「疲劳」之外但会降低生产力的因素。
工人坡分成两组：一组为控制组，所有工人都往环境不变的情况下持续工作，一组为实验组；实验本身是为了观察工作环境经过各种改变时工人的反应情形，并比较两组之生产力。
霍桑实验的工作环境改变是透过改变照明亮度来观察，结果是，亮度增加，生产力增加，但亮度逐渐下障生产力仍然继续升高。
更奇异的是，控制组的照明其实一点都没改变，但生产力仍会上升。
甚至，实验人员延长工时或减少休息时间，生产力也会上升。
许多工人都比实验前更满意自己的工作。
工厂车间7S管理制度内容
通讯科技有限公司工厂车间7S管理制度内容5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)\节约(Save)等内容，称为。
7S管理：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、节约(Save) 第一章:7S管理—员工管理第1条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第2条全体员工须按要求穿厂服、厂鞋。
不得穿拖鞋进入车间。
酒后不得进入车间（视为旷工处理）。
第3条每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。
（加班费另算（按行政办加班章程）、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！）第4条按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间主任安排执行），有事要与直辖领导请假。
违者依《考勤管理制度》处理。
第5条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。
第6条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第7条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第8条工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）第9条作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或操作机械仪器设备，由此而造成的事故公司依法追究相关人员责任，视情节严重性做出劝退及开除处理。
生产与运作管理的关键要素与技巧
生产与运作管理的关键要素与技巧生产与运作管理是企业运作的重要环节，它涵盖了大量的关键要素和技巧。
下面将详细介绍生产与运作管理的关键要素与技巧，并分点列出。
一、关键要素1. 设定明确的目标：生产与运作管理的第一个关键要素是设定明确的目标。
这些目标应该是具体、可衡量和可达成的。
企业需要根据自身的战略目标和市场需求来设定生产和运作方面的目标。
2. 资源规划与分配：企业需要对所有相关资源进行规划和分配，包括人力资源、物料、设备和财务资源等。
合理地规划和分配资源可以确保生产和运作的顺利进行。
3. 供应链管理：供应链管理是生产与运作管理的重要组成部分，它涉及到供应商、制造商和分销商之间的合作与协调。
优化供应链管理可以提高生产效率、降低成本并增强企业的竞争力。
4. 质量控制：生产与运作管理的成功离不开严格的质量控制。
企业需要建立质量管理体系，确保产品或服务的质量符合标准和客户需求。
5. 生产计划与调度：生产计划与调度是实施生产与运作管理的具体手段。
企业需要根据市场需求和资源情况，合理地安排生产计划和调度，以保证生产的顺利进行。
6. 工艺改进与创新：不断进行工艺改进与创新是生产与运作管理的重要要素。
企业需要关注新的技术和方法，以提高生产效率和产品质量。
二、关键技巧1. 建立有效的沟通机制：沟通是生产与运作管理的基础。
建立有效的沟通机制可以确保信息的流动，解决问题并加强团队合作。
2. 时间管理：生产与运作管理需要严格的时间管理。
企业需要制定清晰的工作计划和时间表，并确保员工按时完成任务。
3. 团队合作：生产与运作管理需要多个部门和个人之间的紧密合作。
培养团队合作精神和建立良好的合作关系是提高生产效率的关键。
4. 风险管理：生产与运作管理过程中存在一定的风险和不确定性。
企业需要建立风险管理机制，识别和评估潜在的风险，并采取相应的措施进行控制和应对。
5. 持续改进：持续改进是生产与运作管理的核心理念。
企业需要制定改进计划和措施，并不断监测和评估效果，以实现持续的生产与运作管理改进。
生产管理6大要素PQ
生产管理6大要素PQ生产管理一直是制造企业中至关重要的部分。
良好的生产管理可以提高企业的效率、降低成本，从而增强企业的竞争力。
在生产管理中，有6大要素PQ至关重要，它们是产品、质量、效率、成本、时间和人员。
下面将详细介绍这6大要素PQ。
产品(Product)产品是生产管理中最核心的要素之一。
企业要根据市场需求，确定自己的产品定位和特点。
在生产管理中，需要对产品进行清晰的定义，包括产品的规格、功能、品质等。
同时，产品的设计和研发也是生产管理中不可或缺的一环。
质量(Quality)质量是企业的生命线。
在生产管理中，质量控制是至关重要的一环。
企业需要建立完善的质量管理体系，包括从原料采购到生产加工再到最终产品的质量检验。
只有确保产品质量，企业才能赢得客户的信赖和口碑。
效率(Efficiency)效率是生产管理中的关键。
企业需要不断提高生产效率，降低生产成本。
这包括优化生产流程、提高生产设备利用率、降低生产周期等方面。
高效的生产管理可以提高企业的竞争力。
成本(Cost)成本是企业生产管理中需要重点把控的要素之一。
企业需要不断降低生产成本，提高利润率。
在生产管理中，可以通过优化供应链、控制原材料成本、提高生产效率等方式降低生产成本。
时间(Time)时间是金钱。
在生产管理中，时间管理尤为重要。
企业需要根据市场需求，合理安排生产计划、控制生产周期，确保及时交付产品。
同时，及时响应市场变化，做出快速决策也是提高企业竞争力的关键。
人员(People)人员是企业最宝贵的资源。
在生产管理中，人才培养和管理至关重要。
企业需要建立一支专业化、高效的团队，鼓励员工创新、提高工作效率。
同时，良好的团队协作和沟通也是提高生产管理效率的关键。
综上所述，生产管理中的6大要素PQ对企业的发展至关重要。
企业需要在这些要素上不断突破，达到产品质量、生产效率和管理成本的平衡，从而提高企业的竞争力，实现可持续发展。
生产管理中的五大要素
生产管理中的五大要素在任何企业的生产过程中，生产管理都扮演着至关重要的角色。
有效的生产管理可以提高生产效率，降低成本，并确保产品符合质量标准。
而要实现高效的生产管理，必须要重视以下五大要素：1.生产计划生产计划是生产管理的基础，它确定了生产活动的时间安排、生产数量以及所需资源。
一个完善的生产计划可以有效地分配资源，避免生产过剩或短缺的情况发生。
在制定生产计划时，需要考虑市场需求、原材料供应、人力资源等因素，确保生产能够按时按量完成。
2.生产过程管理生产过程管理涉及从原材料采购到最终成品出货的整个生产流程。
在生产过程中，需要不断监控各个环节的进展，及时发现并解决问题，确保生产进度顺利推进。
有效的生产过程管理可以提高生产效率，降低生产成本，并最大程度地利用资源。
3.质量管理质量是产品竞争力的重要体现，而质量管理是确保产品符合标准的关键。
在生产管理中，质量管理包括从原材料的检验到产品的质量控制，确保每个生产环节都符合质量要求。
只有保证产品质量，企业才能赢得客户的信任和市场竞争力。
4.物料管理物料管理涉及原材料、半成品和成品的采购、储存和运输等环节。
有效的物料管理可以降低库存成本，减少物料浪费，并确保生产不会因为物料短缺而中断。
企业需要建立完善的物料管理体系，合理安排物料的采购和使用，最大化地提高物料利用率。
5.人力资源管理人力资源是企业最宝贵的资源，而人力资源管理在生产管理中起着至关重要的作用。
有效的人力资源管理可以激发员工的工作激情，提高员工的生产效率，减少人力资源的流失。
企业需要建立健全的人力资源管理制度，培训员工技能，激励员工积极性，确保生产过程顺利运转。
综上所述，生产管理中的五大要素相辅相成，缺一不可。
只有把这五大要素有机结合起来，企业才能实现高效的生产管理，提高竞争力，赢得市场。
时间生产管理的第七要素
时间生产管理的第七要素作为影响企业质量的5M1E模型，是分析质量问题最常用的模型。
5M1E认为影响企业质量问题，主要是人（Man）、机（Machine）、物（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）等六个要素。
5M1E同时也是现场管理和生产管理过程中最重要的一个分析和思考的工具。
通常情况下，管理者分析质量问题、生产问题和现场管理问题时，都会采用5M1E。
这个方法为很多的管理人员分析问题提供了基本思路。
然而正是有了这个方法，使得大家忽视了生产管理和现场管理中另一个重要的要素―TIME（时间），造成对于现场管理和生产管理中许多重要问题的忽视。
比如忽视有效工作时间造成人员效率和机器利用率的降低；由于生产时间安排不合理造成库存成本过高，物料损失严重；对于时间缺乏管理意识，造成测量与考核指标的不合理，改进措施不到位等诸多问题。
第七要素――时间实际上，在以往对于现场管理的要素研究中，已经逐渐认识到时间重要性。
比如，在现场管理六大指标中，Q（质量）D（交货期）C（成本）M（士气）S（安全）E（环境）中的D，其实就是时间的概念。
图1标明了现场管理的六大要素对于现场管理结果的影响。
可以看出，5M1E的六个要素对于QCMSE等结果指标都直接产生影响，而D（交货期）指标，是由时间（TIME）决定，而不是由这几个要素直接决定的。
很明显，有必要在5M1E模型中补充第七要素――时间。
这样，才能解释对于现场六个关键结果的影响。
在现场管理中，时间的概念远远不止于交货期这么简单。
实际上，现场时间是现场最重要的资源之一。
能否对时间进行有效的管理，将决定现场是否能够取得管理上的成功。
比如，很多公司会将合同履约率当成现场管理的考核指标之一。
由于没有时间要素的要求，这一指标的考核并不能促进履行合同的能力的提高。
如果企业将合同履约率改成合同交付时间或者周期，则能够更好地反应企业的交货能力。
安全生产标准化十三要素
安全生产标准化十三要素安全生产标准化十三要素安全生产是企业的头等大事，也是保障员工身心健康的基础。
为了进一步提升安全生产管理水平，中国国家标准化管理委员会在2015年出台了《企业安全生产标准化十三要素》。
这些要素涵盖了企业安全生产的方方面面，对于建立高效、可持续的安全生产管理体系至关重要。
第一要素：高层领导关心和支持。
安全生产必须从高层领导开始，只有领导重视并给予足够支持，安全生产工作才能取得良好的效果。
第二要素：安全生产责任制。
企业应建立健全安全生产责任制，明确每个岗位的责任和义务，使每个员工都对安全生产负有责任。
第三要素：安全生产组织架构。
企业应建立适应自身特点的安全生产组织架构，明确职责分工，做到统一领导、分级管理、分工协作。
第四要素：安全生产管理制度。
企业应建立完善的安全生产管理制度，包括安全生产管理制度、安全操作规程、事故隐患排查制度等。
第五要素：安全生产人员。
企业应聘请专职安全生产管理人员，他们应具备相关专业知识和经验，负责制定和执行安全生产措施。
第六要素：安全生产培训。
企业应定期组织员工进行安全培训，提高员工的安全意识和技能。
第七要素：安全设施设备。
企业应配备符合安全要求的设施和设备，对可能产生的危险因素进行有效控制。
第八要素：应急救援措施。
企业应制定应急救援预案，并配备足够的应急救援设施和人员，确保在事故发生时能够及时有效地应对。
第九要素：隐患排查治理。
企业应定期开展隐患排查，对发现的隐患及时整改，防止事故发生。
第十要素：安全生产验收。
企业完成设备更新或工艺改造后，应进行安全生产验收，确保符合安全生产要求。
第十一要素：事故事件调查。
企业应建立健全事故事件调查制度，对发生的事故进行调查，找出事故原因并采取措施防止再次发生。
第十二要素：信息化支持。
企业应借助信息化手段，建立安全生产信息化管理系统，实现安全数据的实时跟踪、监测和分析。
第十三要素：安全生产监督检查。
政府部门应加强对企业安全生产的监督检查，对不符合安全生产要求的企业进行处罚，并对合规企业进行表彰和奖励。
工厂7S管理
工厂7S管理[引言]工厂7S管理是一种以提高工作环境整洁度和效率为目标的管理方法。
通过对工作场所七个要素的管理和改进，可以提升工厂的生产效率、质量保障以及员工的工作积极性和安全性。
本文将介绍工厂7S管理的七个要素，并探讨其在现代工厂管理中的重要性和实施方法。
一、整理（Seiri）整理是指清除无用物品，将需要的物品分类整理并安排妥善。
在工厂中，整理可以有效减少物料浪费和寻找时间，降低生产线上的混乱程度。
通过整理，可以优化工作流程，提高工作效率。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品有序地摆放，方便查找和使用。
在工厂中，整顿可以减少杂乱和生产线上的拥堵现象，提高工作的可视性和安全性。
合理的物品摆放布局可以降低错误发生的概率，并提高生产的效率。
三、清扫（Seiso）清扫是保持工作环境整洁和清洁的重要环节。
通过定期的清洁和维护，可以预防设备故障和生产线污染，提高设备的使用寿命和工作效率。
工厂内的清洁工作也能提升员工对工作环境的满意度和安全意识。
四、清洁（Seiketsu）清洁是对整个工作场所进行标准和规范化的管理。
通过制定清洁标准和规范，可以确保整个工厂的清洁度和卫生条件。
按照清洁标准进行日常的维护，可以避免工作中的过失和不良质量出现，保证产品的质量和市场竞争力。
五、纪律（Shitsuke）纪律是指通过培养员工良好的工作习惯，确保工作场所的秩序和纪律。
通过培训和激励措施，可以加强员工的自觉性和合作意识，减少工作中的差错和纠纷。
良好的纪律可以提升工作效率和生产质量，并改善工作氛围和员工满意度。
六、安全（Safety）安全是工厂管理中不可忽视的一个要素。
通过建立安全意识和培训机制，可以有效降低工伤事故的发生率，提高员工的工作安全性和健康新习惯的养成。
安全管理也包括对设备和工作环境的安全性评估和改进，确保员工和生产设备的安全。
七、素质（Sonke）素质管理是指培养员工的技能和素质，提高工人的综合素质和职业能力。
续生产与运作管理第九章适时生产JIT体系
二、工作标准制定
以比较为基础的工作标准； 工作标准的制定； 争议； 劳动定额及其制定： 估工法 统计分析法 技术测定法
第三节 学习和经验曲线
特定产品的生产经验增加，生产过程的效率将会增加。 一、学习曲线： Y（n) = an Y(n)——生产第n个产 品所需劳动时间 a ——生产第1个产品所 需劳动时间 b —— 学习速率
6 √∑σcp
三、计划评审法（PERT）
弥补关键线路作法不足： 1、确定作业时间： ET = —————— 2、确定总工期偏差： σ= ——— Z = ————
a+ 4M+b
6
第三节 项目计划的调整与优化 时间——成本模型法 时间——资源模型法 工程项目管理的软件应用 第十一章小结 工程项目管理的特殊性，要求具有较高的信息处理能力及灵活应变能力，其中应用网络计划技术为最重要的内容。
生产能力下降
重新制订作业计划 未按时供货
2、与产品质量缺陷有关的浪费
01
02
03
04
05
06
CONTENTS
二、全面质量
2、质量成本三种观点
第三节 JIT生产方式的实施要素
序号
工作名称
工作用时
5
10
15
20
25
1 2 3 4 5 6
穿衣 烧开水 洗脸 取牛奶 热牛奶 吃饭
5 10 4 5 5 5
00000 0000000000 0000 00000 00000 00000
A
B
C
帕 累 斯 图
第四节 库存控制决策的定量分析方法
一、确定性固定订货是系统 特点：需求稳定，订货提前期L不变；每次订货批量Q一定；每批定货入库很快完成；订货成本、存储成本单价不变；不许出现缺货。 年库存总成本（TC）= 年订货成本（C——）+ 年存储总 成本（PH—— ）其中：D——年需求量；Q——订货批量； C——每次订货；H——年储存费率；D / Q——年订货次数；CY2——平均库存量 解析上或可得最佳订货Q。
安全生产标准化8要素
安全生产标准化8要素安全生产是企业持续健康发展的重要保障，而安全生产标准化作为安全生产管理的基础，对于企业来说至关重要。
安全生产标准化8要素是指企业在进行安全生产标准化管理时需要重点关注的8个方面，下面我们将逐一介绍这些要素，并探讨它们在企业安全生产管理中的重要性。
第一要素，安全管理制度。
安全管理制度是企业安全生产的基础，它规范了企业内部的安全管理程序和规定，明确了各级管理人员的责任和义务。
一个完善的安全管理制度能够有效地规范员工的行为，提高安全意识，降低事故发生的概率。
第二要素，安全管理组织。
安全管理组织是指企业内部的安全管理机构和人员配置。
一个健全的安全管理组织能够有效地将安全责任落实到每个岗位和每个员工，形成全员参与的安全管理格局，从而提高安全生产的保障水平。
第三要素，安全生产责任制。
安全生产责任制是指企业内部各级管理人员对安全生产工作的责任和义务。
建立健全的安全生产责任制，能够有效地激发管理人员对安全生产工作的重视和关注，从而推动企业安全生产管理工作的深入开展。
第四要素，安全培训教育。
安全培训教育是提高员工安全意识和安全技能的重要手段。
通过定期的安全培训教育，能够使员工了解安全生产的重要性，掌握安全操作技能，提高自我保护意识，从而降低事故发生的可能性。
第五要素，安全生产检查。
安全生产检查是企业安全管理的重要环节，通过定期的安全生产检查，能够及时发现和排除安全隐患，提高安全生产管理的有效性和实效性，保障员工的人身安全和财产安全。
第六要素，事故应急预案。
事故应急预案是企业应对突发事故的重要手段，建立健全的事故应急预案能够在事故发生时迅速有效地组织救援和应对，最大限度地减少事故损失。
第七要素，安全生产信息化。
安全生产信息化是利用现代信息技术手段对安全生产进行管理和监控，通过信息化手段，能够实时掌握安全生产的各项数据和信息，及时发现和解决安全隐患，提高安全生产管理的精细化水平。
第八要素，安全文化建设。
每天安全管理“七个及时”、“七种做法”和“十七个要素”(做好安全管理的做法及方法)
每天安全管理“七个及时”、“七种做法”和“十七个要素”（做好安全管理的做法及方法）一、每天安全管理要做好“七个及时”：（一）、及时做好安全提醒：1、安全提醒属于预防式安全管理方式，不论是班前，还是班中，每天都要坚持做好安全注意事项提醒，以充分引起团队成员的思想重视和安全警惕心，防止因缺乏提醒或提醒不到位，导致团队成员在思想上出现粗心大意的情况，导致团队成员在行为上出现不合规的情况，甚至引发各种各样的安全事故。
2、要想做好安全生产工作，务必要做好事前与事中的安全提醒：2.1坚持做好每天上班途中的安全注意事项提醒。
2.2坚持做好每天工作前的安全生产注意事项提醒。
2.3坚持做好每天工作中的安全生产注意事项提醒。
2.4坚持做好每天下班后回家途中的安全注意事项提醒。
（二）、及时做好安全检查：1、安全需要有人跟踪督促，需要有人监督检查，才能持续提高团队成员的安全规则意识、安全自保意识、风险防范意识，所以说，安全检查在每天的安全工作管理过程中都是非常重要且是不能缺少的一个环节。
2、主要包括：2.1坚持做好每天工作前的安全检查，尤其是人员的工作状态，防止状态异常的人员进入生产作业区域内部。
2.2坚持做好每天工作中的安全检查，及时发现工作中的各种异常状况，及时处理解决，防止异常状况演变为安全事故。
2.3坚持做好每天工作结束后的现场复查确认，防止因急于下班导致现场存在安全工作不到位的情况，及时予以补救解决。
2.4务必要根据每天现场的实际情况、现场过往安全检查的结果，做出每天现场安全检查的计划并规范落实到位。
（三）、及时做好安全引导：1、思想决定行为，行为决定结果，在安全生产落实过程中，引导团队正确认知安全生产要求、扶正团队安全生产思想，是非常重要的一个环节。
2、安全引导的方式方法有很多种类，务必要结合所在公司的实际情况采取适宜的安全引导方式方法。
3、通常的安全引导方式方法主要包括：3.1班前的安全思想教育引导。
3.2班中的安全思想交流引导。
生产管理七大要素
生产管理七大要素生产管理七大要素生产管理是企业管理的重要组成部分，也是实现企业生产目标的关键环节。
生产管理的基本任务是规划、组织、调度、控制和改进生产过程，确保生产活动顺利进行，最终实现企业的经济效益和社会效益。
在实践生产管理的过程中，必须掌握生产管理的七大要素，以有效提高企业生产效率和经济效益。
一、生产计划生产计划是生产管理的第一要素。
生产计划是根据市场需求或者自身需要制定的生产目标，包括时间、数量和质量等要素。
生产计划的制定需要综合考虑多方面的因素如设备能力、人员素质、原材料供应等。
生产计划的目的在于规划好生产过程，实现经济效益最大化。
通过制定生产计划，有利于提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
二、生产组织生产组织是生产管理的第二要素。
生产组织包括生产过程中的环节、工序和流程。
在生产组织过程中，需要根据生产计划把生产流程分为几个环节，每个环节再分别设计出相应的工序和流程。
通过生产组织，可以使生产过程得到更有效率、更精准的控制，降低生产成本，缩短生产周期，提高经济效益。
三、生产调度生产调度是生产管理的第三要素。
生产调度是根据生产计划和生产组织实际情况，制定生产调度方案，确保生产过程的顺畅和及时完成。
生产调度需要综合考虑设备能力、人员素质、原材料供应等，尽可能地减少生产过程中的缺陷和故障发生，确保生产过程的稳定性和可靠性。
四、生产监控生产监控是生产管理的第四要素。
生产监控是对生产过程中各个环节、工序和流程的实时监控和管理。
通过生产监控系统，可以实时监测生产过程中的各项指标，包括设备状态、原材料供应、生产质量、产出数量等等，及时反馈生产过程中出现的问题和异常情况，加强生产管理的及时性和准确性。
五、质量管控质量管控是生产管理的第五要素。
质量管控是通过实施科学的质量管理体系，提升产品品质，降低不良品率，达到提高产品竞争力的目的。
质量管控需要从产品设计、产品生产组织、设备和生产环境等多个方面入手，通过有效地质量管控，确保产品的质量符合市场需求和消费者需求，提高企业的市场占有率，提高经济效益。
精益生产七大要素管理-20220228145305
精益生产七大要素管理精益生产是一种以提高效率、降低成本和提升产品质量为核心的生产方式。
它强调通过消除浪费、持续改进和员工参与来实现生产过程的优化。
为了有效地实施精益生产，需要关注七个关键要素，这些要素共同构成了精益生产的基础。
本文将详细介绍这七个要素，并探讨如何通过管理这些要素来提高生产效率和产品质量。
一、价值价值是精益生产的核心概念，它指的是满足客户需求的产品或服务。
在精益生产中，价值是通过客户的需求来定义的，而不是由生产者或供应商来决定。
因此，了解客户需求是精益生产的第一步。
企业需要通过市场调研、客户反馈等方式来收集客户需求信息，以便更好地满足客户的需求。
二、价值流价值流是指产品从原材料到最终成品的生产过程。
在精益生产中，价值流是连续的，没有中断或浪费。
为了实现价值流的连续性，企业需要识别和消除生产过程中的浪费，包括过度生产、等待、运输、库存、动作、过度加工和缺陷等。
通过消除这些浪费，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
三、拉动拉动是指按照客户需求来生产产品，而不是按照生产计划来生产产品。
在精益生产中，拉动是通过看板系统来实现的。
看板系统是一种信息传递工具，它可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
通过拉动，企业可以减少库存，降低成本，并提高生产效率。
四、流动流动是指产品在生产过程中不断地移动，而不是停滞不前。
在精益生产中，流动是通过生产线的平衡来实现的。
生产线平衡是指通过调整生产线上的工作流程，使得每个工人的工作负荷相对均衡，从而实现生产线的连续流动。
通过流动，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
五、拉动系统拉动系统是指通过拉动来实现生产过程的优化。
在精益生产中，拉动系统是通过看板系统和生产线的平衡来实现的。
看板系统可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
生产线的平衡可以帮助企业实现生产线的连续流动，从而提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
生产与运作管理复习重点
生产与运作管理复习重点考试题型：填空和选择二选一（老师选）、名词解析、简答题、案例分析第一章绪论1.生产运作：是指“投入—转换—产出”的过程。
也就是说是一个社会组织将投入的各种资源转换为产品或者服务的过程。
生产运作是一切社会组织对它的输入转化、增值为输出的过程。
2.生产运作管理：是指生产运作管理者对生产运作系统的设计、运行和维护的管理活动。
3.生产运作管理的目标是高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和提供满意服务。
4.投入要素目标：人员、资金、物料（包括土地、水、能源）、设备、技术、信息5.产出要素目标：时间（time,T）质量（quality,Q）成本（cost,C）服务（service,S）、环保（environment,E）6.生产运作的分类：从产出角度:制造性生产与服务性动作制造性生产：（一）连续性生产与离散性生产（二）备货型生产与订货型生产服务性运作：按是否提供有形产品分：纯劳务运作和一般劳务运作。
按顾客是否参与分：顾客参与型服务运作和顾客不参与型服务运作。
按资本、劳动密集程序和与顾客接触程序分：大量资本密集服务、专业资本密集服务、大量劳动密集服务和专业劳动密集服务7.生产运作的类型：大量生产：大量大批生产单件生产：单件小批生产成批生产：多品种中小批量生产第二章企业战略和运作策略1. 企业战略：是指为了获得持续竞争优势，对企业未来发展作出的全局性谋划。
企业战略管理：是指对企业战略的制定、实施、控制和修正进行的管理活动。
2.观念的转变：价值观管理观竞争观发展观战略范式转变3.生产运作的总体策略包括5种常用的生产运作策略：自制或购买、低成本和大批量、多品种和小批量、高质量、混合策略4.产品和服务的开发与设计策略跟随0R领先、自选设计0R外包、自主研发0R购买专利技术、基础研究0R应用研究5.决定制造企业竞争能力的五大要素：时间、质量、成本、服务、环保第四章产品开发与技术选择1.为什么要进行产品开发/服务设计？提升企业竞争力之需要产品更新换代之需要扩大市场份额之需要满足客户之需要企业持续发展之需要2.生产方式的选择生产方式的选择，取决于产品的标准化程度和产量。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7S标准是一种管理方法，旨在提高生产车间的效率和组织性。
它包括七个要素，即整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质和安全。
本文将详细阐述生产车间7S标准的内容和重要性。
正文内容：一、整理1.1 丢弃无用物品：清理生产车间中的废弃物品和无用物品，减少杂乱度。
1.2 分类整理：将生产车间的物品按照功能或者用途进行分类整理，提高工作效率。
1.3 设置物品归位：为每一个物品设定固定的存放位置，方便使用和管理。
二、整顿2.1 设定工作流程：明确生产车间的工作流程，确保每一个工序的顺序和内容。
2.2 标识化管理：使用标识牌、标志和标识线等，标明物品和设备的位置和用途。
2.3 制定标准作业程序：对每一个工序制定标准作业程序，确保操作的一致性和规范性。
三、清扫3.1 清除生产车间的垃圾和杂物：保持生产车间的整洁，减少污染和安全隐患。
3.2 定期清洁设备和工具：定期对生产设备和工具进行清洁，确保其正常运行和延长使用寿命。
3.3 建立清洁检查机制：制定清洁检查计划，定期检查清洁情况，及时发现问题并进行整改。
四、清洁4.1 清洁生产车间的地面和墙壁：保持地面和墙壁的清洁，减少灰尘和细菌的滋生。
4.2 清洁生产设备和工具：定期对生产设备和工具进行清洁，确保其正常运行和延长使用寿命。
4.3 清洁生产材料和产品：确保生产材料和产品的质量和卫生安全。
五、标准化5.1 制定工作标准：对每一个工序制定工作标准，明确操作要求和质量标准。
5.2 实施标准化培训：对员工进行标准化培训，提高操作技能和质量意识。
5.3 建立标准化检查机制：制定标准化检查计划，定期检查操作和质量情况，及时发现问题并进行整改。
总结：生产车间7S标准对于提高生产车间的效率和组织性具有重要意义。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化等七个要素的实施，可以减少杂乱度，提高工作效率，确保操作的一致性和规范性，保持生产车间的整洁和卫生，提高产品质量和安全性。
安全生产管理规定
安全生产管理规定《安全生产管理规定》第一章总则为了加强安全生产管理，保障人民群众生命财产安全，维护社会稳定，根据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规，制定本规定。
第一条为确保生产过程中的安全，各单位应建立完善的安全生产管理体系，加强安全生产监督，提高安全风险防控能力，促进经济社会可持续发展。
第二条安全生产管理责任制应当实行，并责任到人。
各级领导干部要加强对安全生产工作的领导，推行全员参与的安全管理模式，确保安全生产工作的全面覆盖。
第三条企事业单位应当根据自身特点，制定安全生产管理制度，并将其落实到具体工作中。
安全生产管理制度应当规定工作程序、责任划分、安全标准和操作规程等内容。
第二章安全生产责任第四条企事业单位的主管人员是安全生产责任的第一责任人，应当履行以下职责：（一）制定安全生产目标和计划，组织实施，并定期进行检查评估；（二）组织开展安全生产教育培训，提高员工安全意识和应急处置能力；（三）组织编制应急预案，并进行演练；（四）及时处理和报告生产安全事故和违章行为；（五）其他与安全生产相关的职责。
第五条企事业单位的中层管理人员是安全生产责任的具体落实者，应当履行以下职责：（一）贯彻上级安全生产目标和计划，制定具体的安全管理措施；（二）组织安全检查、隐患排查和整改，确保生产环境安全；（三）及时报告工作中的安全风险和问题；（四）指导员工遵守安全操作规程，提高安全生产技能；（五）其他与安全生产相关的职责。
第六条企事业单位的员工是安全生产责任的参与者，应当履行以下职责：（一）遵守安全操作规程，正确使用生产设备；（二）发现安全隐患立即上报，不得自行处理；（三）参与安全培训，提高安全防范意识和技能；（四）积极配合安全检查和隐患整改工作；（五）其他与安全生产相关的职责。
第三章安全生产管理体系第七条安全生产管理体系是企事业单位安全生产管理的基础，应当包括以下要素：（一）制度和政策要素：编制、完善和落实安全生产管理制度和政策；（二）组织和职责要素：明确组织结构和安全生产责任体系，明确各级责任人；（三）培训和教育要素：开展安全生产教育培训，提高员工安全意识和技能；（四）检查和监测要素：定期开展安全检查、隐患排查和监测；（五）应急管理要素：组织编制应急预案，并进行演练；（六）事故调查和处理要素：及时处理和报告生产安全事故和违章行为，并进行事故调查；（七）持续改进要素：对安全生产管理制度和措施进行评估和改进。
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时间生产管理的第七要素作为影响企业质量的5M1E 模型，是分析质量问题最常用的模型。
5M1E 认为影响企业质量问题，主要是人（Man）、机（Machine）、物（Material）、法（Method）、环（Environment ）、测（Measurement）等六个要素。
5M1E 同时也是现场管理和生产管理过程中最重要的一个分析和思考的工具。
通常情况下，管理者分析质量问题、生产问题和现场管理问题时，都会采用5M1E 。
这个方法为很多的管理人员分析问题提供了基本思路。
然而正是有了这个方法，使得大家忽视了生产管理和现场管理中另一个重要的要素― TIME （时间），造成对于现场管理和生产管理中许多重要问题的忽视。
比如忽视有效工作时间造成人员效率和机器利用率的降低；由于生产时间安排不合理造成库存成本过高，物料损失严重；对于时间缺乏管理意识，造成测量与考核指标的不合理，改进措施不到位等诸多问题。
第七要素――时间实际上，在以往对于现场管理的要素研究中，已经逐渐认识到时间重要性。
比如，在现场管理六大指标中，Q （质量）D （交货期）C （成本）M （士气）S （安全）E （环境）中的D ，其实就是时间的概念图1 标明了现场管理的六大要素对于现场管理结果的影响。
可以看出，5M1E 的六个要素对于QCMSE 等结果指标都直接产生影响，而D （交货期）指标，是由时间（TIME ）决定，而不是由这几个要素直接决定的。
很明显，有必要在5M1E模型中补充第七要素一一时间。
这样，才能解释对于现场六个关键结果的影响。
在现场管理中，时间的概念远远不止于交货期这么简单。
实际上，现场时间是现场最重要的资源之一。
能否对时间进行有效的管理，将决定现场是否能够取得管理上的成功。
比如，很多公司会将合同履约率当成现场管理的考核指标之一。
由于没有时间要素的要求，这一指标的考核并不能促进履行合同的能力的提高。
如果企业将合同履约率改成合同交付时间或者周期，则能够更好地反应企业的交货能力。
另外，在计划经济时期，我们常常听到的超额完成生产任务，其实是提前完成了生产任务，在短缺经济情况下还不至于对现场管理造成严重影响。
但放在当今的市场经济环境中，如果企业过多或者过早地生产，就会造成库存、搬运等大量浪费。
5MTE 模型实际工作中，5M1E 的六个要素，基本上都和时间要素有着密切的关系。
所以，非常有必要把时间这一要素提出来，作为模型中一个单独的要素，才能提示广大的现场管理人员对于时间的重视和分析，而不是忽略如此重要的要素。
我们构建的5MTE模型把T （时间）置于其他六要素的外围，而不是放在尾端，是为了强调T 并不是一个末位的要素，而是一个至关重要的要素。
同时，为了强调T 与其他六要素不是截然分开的关系，而是相互包含和渗透的关系。
以下是5M1E （人、机、物、法、环、测）与T （时间）要素的关系分析。
人―时间人是生产要素中最重要的资源。
尽管随着现在人力资源成本的不断提高，已经越来越有机器代替人的趋势。
富士康、海尔等传统的劳动密集型企业，已经开始在生产线上推行自动化生产，大有不断取代人的趋势。
但是，人的要素还是首要的，关于人的管理方法和原理在某种程度上同样适用于机器。
现场管理进行“人”的要素分析的时候，有一个重要的分析工具一一人工工时，就是关于时间因素的管理。
至今，有很多企业仍在依靠工时定额的传统方法来计算效率、成本、薪酬。
为了提高工时利用率，管理者们研究了很多方法。
从科学管理之父泰勒的铁锹实验开始，到后来吉尔布雷斯的动素分析，到动作时间研究的MOD （以手指动弹的时间作为基本单位，其他动作以手指动作的整数倍来表示，1MOD=0.129s ，手指移动2.5cm 的时间）方法，其本质都是通过分析人的动作特征来提高工时利用效率。
尤其是对于基层的作业者而言，企业所付的薪酬其实就是用来购买作业者的劳动时间。
机―时间对于一个连续型生产企业，一般会采用OEE （设备综合利用效率）指标来考核机器的利用效率。
OEE 的含义是：OEE=时间利用率*设备性能率*产品合格率其中，时间利用率= （负荷时间- 停机损失）/ 负荷时间* 100% = （有效）利用时间/负荷时间；设备性能率=（生产产品数* 设计速度）/ 利用时间* 100%；产品合格率=（生产产品数- 不合格品）/ 生产产品数* 100% 。
OEE 本质上是设备有效利用时间占设备总时间的比率，表现为有效时间与总时间的比率。
了解OEE 指标，可以使管理者能够对于当前的产能情况做出准确的评估，不至于做出重大设备投资的错误决策，给企业造成产能过剩，或者不及时投资而造成产能不足，错失市场机会。
例如，某电器生产商领导就曾经因为产能不足而准备投入新的生产线，但经过计算，其OEE 指标仅有50%。
所以，该公司应该做的是提高现有设备的利用率，如把原来的两班运转改成三班运转即可，而不是再建一条高成本的生产线。
如果投入新的生产线，只会造成设备的闲置，增加投资，及增加设备的维护成本。
此外，MTBF 、MTTR 和MTTF 指标也是设备管理中的重要指标，这几个指标均与时间这一要素有密切关系。
其中MTBF（Mean Time Between Failure ，平均无故障工作时间），是指从新的产品在规定的工作环境条件下，开始工作到出现第一个故障的时间的平均值。
MTBF 越长表示可靠性越高，正确工作能力越强。
MTTR （Mean Time To Repair ，平均修复时间），是指可修复产品的平均修复时间，就是从出现故障到修复的这段时间。
MTTR 越短表示易恢复性越好。
MTTF（MeanTime To Failure ，平均失效时间），是指系统平均能够正常运行多长时间，才发生一次故障。
系统的可靠性越高，平均无故障时间越长。
由此可见，在5M1E 的有关“机”的各项指标，主要的测量要素就是时间。
方法―时间方法，通常情况下包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。
在典型的生产制造型企业，比如在一个冰箱的生产工厂，在组织生产时，必须实施标准化作业。
标准化作业实际上是为了达到高效率而实现人机料的有效组合。
在标准作业三要素里面，有节拍时间、标准作业顺序、标准手持(标准在制品)。
时间又一次作为主要的管理要素排在前面，在此我们重点探讨节拍时间。
节拍时间 (Takt Time ) 是指各生产单元内加工―个单位的产品所需要的时间。
公式为：节拍时间=(每期的可用时间一每期的扣除时间) /一天的必需数量节拍时间反应了生产一件产品的平均时间。
通用的测量节拍时间的指标有C/T, T/T, S.T和Neck工程。
其中，C/T ( Cycle Time ) ，即在单位工艺中一个循环所需要的实际测定时间。
T/T (Tack Time ) ,即制造一个单位数量的物品所需要的周期,也是一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间。
S.T ( Standard Time) ,即标准时间,是指制造单位产品所需要的基准平均时间。
也是将总作业时间分配给每个作业者的时间(每人工作所需平均时间)。
Neck 工程, 是指全体工艺中作业时间最长的工位。
其它工位作业再快,最终生产出来的数量与Neck 工位生产出的数量是一致的。
可以看出，这几个反应现场管理效率的重要指标都和时间有关。
环境―时间环境，通常是指作业环境。
环境和时间的联系不像其他要素那么直接。
但是，一些间接的时间指标也会影响环境。
如环保设备的运行时间以及停机时间。
测量―时间测量，是指现场测量检测的方法是否正确。
主要控制措施包括确定具体测量任务，测量任务所要求的准确度；再根据这些要求选择能够保证这些能力的设备。
如果将测量的环节进一步拓展，除了对于工具的要求外，还包含各种测量方法，以及测量指标系统的设计。
在测量指标上，时间指标一定要纳入到测量的要素里面。
否则，测量所反映的生产情况就不够全面和客观。
5MTE 模型的应用5MTE 七因素模型，主要是供管理人员思考和分析包括生产问题、质量问题以及现场问题的有效管理工具。
和大家普遍熟悉的5M1E 模型比较，它把时间要素明确为管理中管理者要关注的主要要素，促使管理者对于时间要素引起足够重视。
一个典型的生产制造企业，其生产过程中涉及到的时间与过程的关系如图4 所示下面，我们将从宏观到微观层面来分别阐述，在图4 整个的生产过程中，时间 (T) 要素在生产过程中是如何发挥作用，以及T 是如何影响5M1E 的。
整体生产管理与时间企业的整体生产管理方式，主要包括产品的交货周期、生产方式等组织生产方式的管理。
不同的整体生产管理方式对成本、交货期、库存资金等产生重大影响。
交付周期：是反应企业交付能力的指标。
很多企业在考核自身的交付能力指标时常常考核“按时交付率”，“合同履约率” 。
但是，这两个指标如果不同时考虑交付周期指标，则意义非常有限。
因为交付期的缩短，才能反应企业真实的管理水平。
很多企业的“合同履约率”指标基本上是100%，这是因为一般企业在签订合同时就已经考虑到了本身产能的限制。
因此，并不能真实反应生产管理的水平。
要衡量企业是否有效在交付周期方面取得了进步，一般需要考核生产前置期 (lead Time) 的影响。
生产前置期可以理解为从接到订单到交货的这一段时间，也可以理解为从产品设计到生产、物流销售的过程。
从这个指标能够反映出企业按照客户需求交货的能力。
因此，企业要达到更好的客户满意水平，就要缩短交货周期。
要缩短交货期，就要缩短生产前置期，缩短最小的生产批量，从而达到交货周期的缩短生产方式：主要包括拉动式生产和推动式生产两种不同的生产方式。
判断生产组织的方式是拉动式生产还是推动式生产，主要从时间的角度来判断。
拉动式生产是丰田生产方式的基础要素之一，它是相对于推动式生产来说的。
所谓推动式生产，是指前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工。
那么，相对应的，在拉动式生产中，是后一作业根据加工和装配的需要，要求前一作业制造正好需要的零件。
“看板”就是在各个作业之间传递这种信息、进行拉动式生产的工具，其实也是对于何时开始生产的指令。
观察推动式生产和拉动式生产，其本质是对于生产时间的安排，即在哪个时间点开始生产。
拉动式生产的生产开始时间是由下工序决定的，下道工序是上道工序的客户。
在推进式生产中，生产开始时间是由上工序推动的，不考虑下一工序当时是否需要。
如图5 所示。
采取推动式生产方式，容易产生大量的产品库存和在制品库存。
而拉动式生产因为完全按照客户的要求进行生产，因此所产生的成品库存和在制品库存就很少。
要实现拉动式生产，要求供应商能够更好地按照时间的要求进行配送，不早也不晚。
同时要求生产企业对于生产计划有比较精确的预测，本身有灵活的生产组织能力，如为了实现品种多样化的需求满足不同的客户订单，要求企业能够展开单件小批量生产，这样就要求企业能够克服由于更换产品而引起的生产停滞，如开展快速换线、快速换型等工作。