内浮顶罐施工方案

内浮顶罐施工方案

10000m 3 内浮顶油罐施工方案

目次

1．工程概况

2．施工用主要标准规范及技术文件

3．施工准备

4．施工方法的确定

5．组装工艺及要求

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6．焊接及其检验

7．组装质量要求及检验方法

8．质量保证措施

9．安全施工技术要求

10 ．附件

1工程概况

1 .1 建设单位: 深能（钦州）实业开发有限公司1.

2 设计单位: 茂名石油化工公司设计院。

1.3 工程地点: 广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。

1.4 工程量: 8 台10000m 3 内浮顶油罐现场制作安装

1.5 主要技术参数:

储罐内径：© 30000mm

公称容积: 10000m 3

计算容量： 11200 m 3

储存介质：汽油、柴油

罐壁高度： 15857mm

主体材质： Q235 － A

设计压力： +1960Pa －490Pa

设计温度：40 C

设计风压： 700Pa

地震烈度： 7

焊缝系数： 0.9

腐蚀裕度： 1mm

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试验压力：+2200Pa —1800Pa

铝制内浮盘：WES —© 30000

罐体质量：221886kg （单台）

2施工用主要标准规范及技术文件

2.1施工图纸及相关技术文件

2.2 GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》

2.3 JB4730—94《压力容器无损检测》

2.4 GBJ50205 —95《钢结构工程施工及验收规范》

3施工准备

3.1现场平台：现场设置二个预制钢平台，尺寸为6m x 12m。用5

=14mm、材质为Q235 —A的钢板铺设。

3.2施工机具的准备及人员配备。

3.2.1需准备的施工机具如下表：

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322施工人员

3.3施工平面布置图见施工组织设计

3.4施工手段用料准备如下表：

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3.5.1油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检

验报告。

3.5.2油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、

夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为6 ~ 7mm钢板允许偏差：—0.6mm ;

板厚为8mm ~ 18mm钢板允许偏差：—0.8mm。

3.6基础的验收及中间交接

我方只对基础进行几何尺寸的复验，和甲方进行中间交接。其具体要求如下

3.6.1油罐中心标高允许偏差为士20mm。

3.6.2支承罐壁的基础表面，每隔10m弧长内任意两点的高度差〉6mm ,整

个圆周长度内任意两点的高度差〉12mm。

3.6.3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以1/4D、1/2D、3/4D为直径作同心圆，在圆周上分别均分为8、16、24等分点。同一圆周上的测

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点其测量标高与计算标高之差〉12mm。

4.施工方法的确定4.1施工方法：

采用气顶倒装工艺。先安装油罐底板、最上层罐壁板及罐顶盖，采用被顶升部分的壁板、顶盖及底板形成一个封闭体，借助鼓风机风力作用提升罐体，使下层壁板与上层壁板组对焊接，直至最下层壁板组焊成形。

4.2风压、风量的计算及风机的选型

421.1经计算每次顶升时所需要的风压、风量值如下表

421.2风机的选择

根据列表计算的最大风量和最大风压值，选择型号为4 —72 - 11N010D的

风机能满足要求。

5组装工艺及要求

5.1施工程序框图

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5.2组装程序及技术要求

521罐底板的铺设

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5.2.1.1 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板, 绘

制出排板图，并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应> 200

mm 。

521.2底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层2遍，但沿板周边

50mm 不涂刷。

5.2.1.3 铺设底板时, 按底板排板图及预制时的编号、划线位置及油罐中心线先组配中心板, 然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板, 底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大35 ~ 45mm ,以补偿焊缝收缩量。

5.2.1.4 在基础上铺设底板时, 要考虑最后一块底板在风道口留下不组对, 待气

顶工作全部结束后再组对。边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大, 以

防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。对三组板重叠上层板进行切角, 并与下二层板相贴。

5.2.1.5 伸缩缝的固定不应使用点焊方法, 而应采用装配卡具, 待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。

5.2.2 油罐拱顶预制

拱顶系组合件, 其纵梁、环梁以及顶板等单体构件放样下料, 加强梁按设计图纸的弧度压弯, 在顶盖胎具上预制成分片盖板, 应注意主梁中心的起拱高度必须与设计相符, 拱顶预制时的双曲面胎具的设计需考虑钢板的回弹量。顶板的拼接采用对接接头形式。

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5.2.3 第十圈板（顶圈板）和罐顶的组装

5.2.3.1 罐底周边标高找平后, 在第十圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量, 取定直径增大10 mm ）的圆周标志线, 并打上样冲眼, 标志线内侧每隔

1~1.5m在底板上焊接50 X 50 x 8mm的三角形档块作为圈板固定档圈，第十圈板即紧靠其上进行组装。档块外侧40mm焊接/ 50 x 6mm ,

L=30~50mm 的角钢, 便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。

5.2.3.2 按围板排板图及编号选好弧度板, 组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度, 其尺寸偏差应在规定值内。

5.2.3.3 以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对第十圈壁板, 为了避免焊缝收缩使半径减小, 在罐壁最后闭合封口的立缝予留, 待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接, 然后进行壁板上口与顶环的焊接。

5.2.3.4 顶圈板组装完毕, 因刚性较差, 在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固, 待包边角钢组焊完毕再拆除。

5.2.3.5 拱顶的组装

a 、在罐底中心立好安装用的临时施工支架, 其支架要求刚性较大, 不易变形, 可用［18a煨制而成。中间用角钢和①159 X 6钢管支架相连，支架安装后四周用角钢支撑在底板上, 增加施工支架刚性。

b 、施工支架中心应与罐底中心重合, 其支架顶标高要高于设计标高150mm 左右, 作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量。

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