精益生产概念导入
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产的意识导入 ppt课件
精益“流动”布局
供应商
收货
流动的生产线
1线
2线
3线
4线
出 货
清晰
• 按订单生产...拉动产出 • 根据需求产品类型安排设备 • 较短生产周期 • 过程中每个工序都控制质量 • 多技能的，弹性的员工
1010
传统企业与精益企业的区别
传统领导范例
关注短期结果 产出导向（推动） 局部优化 （加快节奏） 标准化限制创造力 掩盖问题 我们不能停产 把人当做成本 领导是老板 查看联机在线整体情况总表 责备别人 快计划，慢行动 专家解决问题
成立丰田汽车公司
沃麦克和琼斯发表 《精益思想》 ，
《改变世界的机器》 •大野耐一加入丰田汽车公司 •大野开始着手实施丰田喜一 郎提出的准时制原则
1890
1908
亨利福特建立 流动生产线
1937
1943
1950
1980
1990 1995
戴明质量运动
丰田和通用在 美国设立合资 公司引入丰田 生产系统
大野耐一的弟子在 欧美教授改善
1515
为什么要推广精益生产？
客户不一样了
• 快速并准时交货 • 需求品种增加，小批量，特殊定
制 • 不断改进质量及降低销售价格 • 产品的生命周期越来越短 • 无国界，业务“地球村” • 原材料和劳动力成本不断上升
1616
因为：我们工厂内的情景..
仓库
临时库房
??
清点部件数量
观看机器运转
将库存数据人工 输入电脑
部件远距离运输 1717
因为：我们工厂的情景…
库存堆积
!!!
返工
?
寻找工具
!!
机器故障 停工待料
精益生产培训PPT课件
1
2
3
There is always a better way
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3
一、精益生产概念
3. 工作的区分：
➢ 增值工作（退火、碎磁、贴合） 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求
➢ 不增值工作（检验） 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求
原因：1、是库存为当然。
2、大批量生产，重视稼动时间。 3、物流混乱，呆滞物品未及时处理。 4、无计划生产。
对策：1、库存意识的改革。从上至下贯彻库存意识。
2、均衡化生产。 3、U形设备配置。 4、生产计划安排考虑库存消化。
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三、生产中的七大浪费
2. 生产过剩 罪状：1、材料被提前吞吃。
浪费 工作
精益的解决方案
5
二、精益生产五大原则
Perfect
整个企业趋 于尽善尽美
Value 用客户的观 点确定价值
Lean Production
Value Stream
识Hale Waihona Puke 每个产 品的价值流由客户拉动 企业的行为
使产品流动 起来
Demand Pull
Flow
降低成本，改善质量，缩短生产周期
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2、作业内容修正。 3、治具改善及自动化。 4、标准作业的贯彻。
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三、生产中的七大浪费
4. 搬运浪费 罪状：1、搬运不会产生任何产品价值的增长，缺消耗大量人力物力。
2、使产品的不良增多。 3、搬运路线过长过多造成的空间浪费。 4、改善搬运问题需要付出很高的代价。
精益生产的认识
精益生产的认识精益生产是一种以客户为导向、精简流程的生产方式，它源自日本的丰田生产方式，是日本企业以及世界范围内的制造企业所通行的一种理念。
它强调减少浪费，提高效率，提升质量，使得企业能够更好地满足客户的需求，提高其市场竞争力。
下面将对精益生产进行全面的分析和探究。
一、精益生产的基本概念精益生产的基本概念是“以客户为中心，不断改善、淘汰浪费”。
这种生产方式从产品的质量和客户的需求出发，逐步推动生产过程的不断改进和优化，使得生产线更加高效、有效，从而使产品的生命周期成本降低和生产能力显著提高。
通过不断地去除浪费和非价值增长环节，企业可以在保证产品质量的同时，减少生产成本，降低库存，提高利润和市场竞争力。
二、精益生产的实施方式精益生产的实施主要依靠精准数据的收集和整理、问题的解决、流程的改进和人员的培训，具体分为以下三点：1. 流程的改进。
精益生产通过理解和优化流程来实现效率和质量的提升。
流程分析可以识别潜在的浪费和调整低效的步骤，使得生产更快、更准确和更安全。
这些改进可以通过流程地图和价值流图来体现，并且针对每一步骤都可以进行改进，以提高效率和质量。
2. 领导风险管理。
领导风险管理是指公司领导团队的参与和支持。
在实施精益生产的过程中，每个人都需要参与，领导团队可以帮助员工识别问题并为他们提供必需的资源，以便进行改进和创新。
3. 培训和参与。
教育和培训是实施精益生产的关键。
员工需要盲目地支持和协作，以确保各个部门之间的协同工作。
员工还需要具备分析和解决问题的技能，以帮助公司改进过程、降低成本、提高质量和效率。
三、精益生产的优点精益生产可谓是一个非常好的生产方式，具有诸多优点。
接下来，我们将对精益生产的优点进行简要总结。
1. 增加顾客满意度。
精益生产的目标是满足客户需求。
通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和质量，客户将获得高质量的产品，既满足顾客需求，又提高了客户满意度。
2. 降低成本和库存。
精益生产敦促厂商最大化地利用现有的资源和员工技能，减少不必要的浪费，从而有效地提高效率，降低生产成本和库存。
精益生产培训资料-企业如何导入精益生产(DOC 10页).doc
一、精益生产概述：正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。
这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。
这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。
而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载通过美国精益生产协会对1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。
在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。
根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。
二、精益生产的支柱与原则本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS 的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustIn Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：1. 消除浪费2. 库存最小化3. 流动最大化4. 需求拉动5. 满足客户要求6. 一次做正确7. 培养授权员工8. 视供应商为伙伴关系9. 禁止局部利益10.创造持续改进文化三、精益思想的核心精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产导入计划PPT幻灯片
共
KPI绩效
供应商管理 生产效能管理
进
关键指标管控
PP一次通过率
供应商管理KI 生产效能KPI 基于各部门工作职责的KPI设置
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5
模块导入步骤 ——生产管理
5S/目视化
IE标准
PMC改善
生产效能管理
凝
聚
真
• 对生产现场进
知 ， 协
系统设置
质量控制流程 产品设计 产品试制
产品设计优化，提升稳定性 产品试制通过率&可靠性 设计严格的产品开发流程 质量例会的设置 QCC等质量活动的开展
同
物料损耗管理
共
进
质量标准
建立质量标准
产品次品率的要求设定 各工序的质量标准
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同
估等
程、机制的建立等
改善
共
•设备操作安全等
进
前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分
加入，现场设备管理从TPM阶段开始
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模块导入方式
——设备管理
主要内容
设备可靠性
凝
聚
真
知
设备效率
，
协
同
设备价值
共
进
安全/品质
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设备保全TPM 设备故障率控制
OEE SMED
设备必要性 设备导入评估
设备稳定性 次品率 操作安全性 环境污染
主要方法
确立自助保养机制 确立计划保养机制 预防性保养机制 设备日常点检表 PM分析法的应用 人员培训等
精益生产概念导入
精益生产概念导入精益生产是一种广泛应用于生产、制造和服务行业的管理思维和方法。
它的核心理念是通过消除浪费、提高质量和增加价值来实现组织的可持续发展。
精益生产最早起源于丰田汽车公司，并在日本制造业迅速普及。
它的基本原则是将价值观、问题解决方法和持续改进的文化融入到组织的每个层面和每个员工中。
在精益生产中，每个员工都被视为提供价值的重要资源，而不是仅仅作为执行工作指示的工具。
精益生产通过减少浪费来提高效率和生产力。
浪费可以是任何不增加价值、不满足客户需求和不符合质量标准的活动、步骤或资源。
常见的浪费形式包括物料、时间、能源和人力资源等的浪费。
精益生产要求组织深入分析和识别浪费，并采取措施来消除或最小化它们。
精益生产还注重在整个价值链上实现质量的提升。
它强调了预防性质量控制，即在产品或服务交付之前，通过改进和优化过程、培训员工和使用高质量的材料等方式来预防缺陷的发生。
这种方法能够减少因缺陷引起的废品、返工和客户投诉，提高客户满意度。
除了减少浪费和提高质量，精益生产还强调持续改进。
组织应该鼓励员工积极参与问题解决和改进活动，并提供培训和支持来帮助他们不断改进工作方式和流程。
通过持续改进，组织可以不断提高生产效率、质量水平和员工参与度，从而实现长期的竞争优势。
总而言之，精益生产是一种以价值为中心、注重减少浪费、提高质量和持续改进的管理方法。
它不仅限于制造业，也可以应用于各种服务行业。
通过引入精益生产概念，组织可以提高运营效率、降低成本，并更好地满足客户需求，从而在竞争激烈的市场中取得成功。
精益生产（Lean Production）是自1980年代以来，由日本丰田公司及其供应商所推广并实践的管理理论和方法。
该理论指导企业在确保产品质量的前提下，通过持续改进、减少浪费和提高效率，最终实现更加灵活、高效的生产模式。
精益生产的核心思想是“创造价值，消除浪费”。
核心目标是在满足客户需求的基础上，以最低的成本和最高的效率，创造出高质量的产品和服务。
精益生产理念的导入
精益生产理念的导入1. 理解精益生产理念精益生产理念是一种管理哲学和经营战略，旨在通过最小化浪费和提高效率来实现企业的持续改善和竞争力提升。
它起源于丰田汽车公司的生产方式，最早在日本制造业中得到应用，并逐渐在全球范围内推广。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则包括以下几个方面：2.1 浪费的识别与削减精益生产强调识别和削减各种形式的浪费，例如生产过程中的等待时间、多余的库存、不必要的运输等。
通过减少浪费，能够提高企业的效率和质量，并降低成本。
2.2 价值流分析精益生产通过对整个价值流程进行分析，找出价值流中的瓶颈和非价值增加的环节，从而针对性地进行改进。
通过优化价值流程，能够提高生产效率和质量。
2.3 连续改进精益生产鼓励员工进行持续改进，在实践中不断寻找问题并解决问题。
通过不断改进，能够不断提高工作效率和产品质量。
3. 导入精益生产的方法和步骤3.1 培养精益生产的意识首先，企业需要向员工普及精益生产的概念和原则，让员工了解精益生产的重要性和优势。
可以通过培训、会议等方式，加强员工的精益生产意识。
3.2 进行价值流分析企业需要对自身的价值流程进行分析，找出其中的瓶颈和浪费环节。
可以使用流程图、价值流图等工具，帮助识别问题和改进空间。
3.3 制定改进计划根据分析结果，制定具体的改进计划。
计划应包括目标设定、具体的改进措施和时间表，以及相关的资源需求和责任分配。
3.4 实施改进措施根据改进计划，组织实施具体的改进措施。
在实施过程中，要确保充分的沟通和协调，以及对改进过程的跟踪和评估。
3.5 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，企业应该持续关注改进效果，并不断寻找问题和解决问题。
只有不断改进，才能不断提高效率和质量。
4. 精益生产的应用案例精益生产的理念已经在全球范围内得到广泛的应用。
以下是一些成功的精益生产应用案例：4.1 丰田汽车公司丰田汽车公司是精益生产理念的创始者和践行者之一。
丰田通过精益生产的方法，实现了高效的生产线和出色的质量管理，成为世界上最大的汽车制造商之一。
《精益生产》课件
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
精益生产培训(精选)
精益生产培训(精选)一、教学内容二、教学目标通过本节课的学习，学生能够掌握精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，了解精益生产在企业中的应用案例，提高学生的精益生产知识和实践能力。
三、教学难点与重点教学难点：精益生产的核心工具的运用和实施步骤的掌握。
教学重点：精益生产的基本概念和企业在实际中的应用案例。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材《精益生产培训》精选、笔记本、笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一个企业的生产流程为背景，引导学生了解精益生产的重要性。
2. 基本概念讲解：通过PPT展示和讲解，使学生了解精益生产的基本概念。
3. 核心工具讲解：详细讲解精益生产的核心工具，如5S、看板、TPM等，并通过实例进行分析。
4. 实施步骤讲解：讲解精益生产的实施步骤，如生产流程优化、生产线平衡等，并结合实例进行说明。
5. 应用案例分享：分享一些成功的精益生产应用案例，让学生了解精益生产在企业中的实际应用。
6. 随堂练习：布置一些与精益生产相关的练习题，让学生进行思考和巩固。
7. 作业布置：布置一些有关精益生产的作业，让学生在课后进行深入学习和思考。
六、板书设计板书设计主要包括精益生产的基本概念、核心工具、实施步骤和应用案例等内容，用简洁明了的语言和图示展示给学生。
七、作业设计作业题目：1. 请简述精益生产的基本概念。
2. 请列举出精益生产的核心工具。
3. 请解释一下精益生产的实施步骤。
4. 请分享一个你了解的精益生产在企业中的应用案例。
答案：1. 精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本。
2. 精益生产的核心工具包括5S、看板、TPM、SMED等。
3. 精益生产的实施步骤包括生产流程优化、生产线平衡、标准化作业等。
4. 精益生产在企业中的应用案例可以是某汽车制造公司通过实施精益生产，提高了生产效率和质量，降低了成本。
八、课后反思及拓展延伸课后反思：本节课通过实践情景引入、基本概念讲解、核心工具讲解、实施步骤讲解、应用案例分享等环节，使学生了解了精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，并通过随堂练习和作业布置，让学生巩固所学知识。
《精益生产》培训提纲
《精益生产》培训课程一、具体课程目标与课程收益：树立精益化的意识；把握精益化管理实施的要点；提升精益化管理的能力，建立高绩效组织。
二、课程大纲精益化生产管理基本概念篇模块一绪论1.精益生产的基本概念2.精益生产的时代背景3.现代制造业面临的挑战等要求学员熟练掌握精益生产的基本概念，了解精益生产出现的时代背景，掌握现代制造业面临的挑战等。
模块二精益生产的基本原则1.精益生产的六项基本原则2.准时生产的实现3.适时适量生产和生产线平衡等要求学员熟练掌握精益生产的基本原则和准时生产的理论框架，了解生产线平衡问题精益化生产管理方法篇模块三精益生产计划体系1.精益生产的年度计划、月计划和日计划体系2.生产计划与成组技术3.生产计划与供应链管理等要求学员熟练掌握精益生产的计划体系，了解成组技术与精益生产的关系以及在精益生产方式下的供应链管理。
模块四识别七大浪费1.浪费如此简单？为何很多人不了解浪费？2.浪费的定义3.生产七大浪费和排除方法（本地企业案例讨论）制造过多的浪费存货的浪费不良重修（次品）的浪费动作的浪费加工的浪费等待的浪费搬运的浪费要求学员掌握识别生产过程中七大浪费以及具体的排除方法。
模块五价值流分析1.什么是价值流2.价值流图析的方法3.价值流的绘制4.价值流精益化的原则和方法5.未来状态流：设计未来精益生产流程要求学员掌握价值流分析的概念和方法，并能对价值流图进行分析、绘制。
模块六生产管理核心看板管理系统与JIT准时生产1.JIT准时生产的概念2.零库存管理的看板方式3.看板的作用与功能4.JIT与目前生产方式的关键判断准则5.导入看板的条件6.看板及使用规则模块七精益生产现场管理1.5S现场管理的基本理论2.现场管理的结构体系3.5S现场管理的实施等4.5S错误认识5.5S推行有效工具要求学员熟练掌握5S现场管理理论，了解现场管理的结构体系。
模块八生产均衡化1.均衡化生产的目的2.节拍时间的意义3.生产均衡化的策略和方法4.均衡化的生产日程的指定5.均衡化生产的四个层面6.解决多品种生产均衡化的难题：隔离法要求学员理解生产均衡化的意义，并掌握解决多品种生产均衡化难题的隔离法模块九标准化作业1、为什么需要标准化作业2、标准化作业实施方法要求掌握标准化作业的目的、意义、策略、方法模块十防错法1、防错的概念2、杜绝错误和缺陷的防错技术（愚巧法）3、防错的步骤、防错装置要求学员掌握(POKA-YOKE)防错法的核心，杜绝错误和缺陷的技术模块十一 TPM 设备保全1.TPM概念2.零缺陷法则3.八大支柱4.TPM实施流程5.OEE6.简单可行的实施方法模块十二快速换型和缩短周期1.缩短生产过程时间的四大优点2.分析：生产过程时间三要素3.快速换模的四大原则：区分内部作业转换与外部作业转换内部作业转换尽可能转换成外部作业排除一切调整过程完全取消作业转换操作4.缩短换模时间的六种方法将外部转换作业标准化只把该设备必要的部分标准化使用快速紧固件使用辅助工具推行同时作业采用机械的自动作业转换缩短作业转换时间的实施程序模块十三六西格玛质量管理1、质量管理的理论体系2、六西格玛质量管理的基本概念3、质量保证体系4、工序能力分析要求学生熟练掌握六西格玛质量管理概念，掌握工序能力分析的基本方法和统计技术，了解质量管理的理论体系等。
精益生产概念培训课件(PPT 55页)
•39
4、落差的计算方法
多点投入转款落差表（烫衬）
部件 前片（上 序号 衣）
袋盖
前侧片
后片
后侧片
里布
领子
领台
•48
做YO-----I---DON改善的步骤
•49
山积2表的运用
山积表的目的：
做YO-----I---DON找出瓶颈工序，运用山积 表进行分析，寻找浪费，进行改善，降低作 业时间，能够使瓶颈工作站作业时间达到或 者接近目标节奏，来平衡生产线，提升效率
•50
步骤一
做YOI-DON画 出Bar Chart 找出瓶颈工序 （车里布）， 运用山积表进 行分析
•51
步骤二
秒
改善前
将车里布工作 站的工序细分 成10个步骤进 行分析，改善 前总时间为 395秒
•52
山积表的改善方法：
通过工序细分后将各步骤进行分析： 1.哪些是必不可少的? 2.哪些是可以改善的? 3.哪些是可以不要的?
分析后运用三种方法进行工序改善：
1.压缩（取消所有浪费的动作或者工序）
发裁片后关红灯！
•25
4、裁片发放员发放原则—整件发放
上件裁片没发完,
不可以发下一件!
•26
4、裁片放发员发放原则—岗位职能
品质亮红 灯停发！
QC
•27
4、裁片发放员发放原则—岗位职能
换12码
换码要说明
•28
4、裁片发放员发放原则—岗位职能
离岗要有人顶替，并 被告知发放规则
精益生产的理念导入
精益生产的理念导入精益生产提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------这是一个无限循环的过程。
一．精益生产与生产管理精益生产是为了满足顾客多样化（P）、高品质（Q）、低成本（C）、短交期（D）、安全（S）的需求而发展起来的一种新的生产方式。
它追求7个“零”生产：切换时间“零”、库存“零”、不良“零”、浪费“零”、停滞“零”、工伤“零”、故障“零”。
二．精益生产与考虑方法1．精益生产是一种理想的生产方式。
原因有二：①它设置的最高标准是一种极限，就是“零”库存。
生产上可以无限地接近这个极限，但实际上却几乎永远不可能达到“零”库存；②它提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------例如，企业通过降低在制品库存，可能发现生产过程经常中断，原因是某些设备出了故障，来不及修理，工序间在制品少了，使后工序无以为继。
要使生产不发生中断，可以采取两种不同的办法：①加大工序间在制品库存，提供足够的缓冲，使维修人员有足够的时间来进行处理；②分析为什么来不及维修的原因是备件管理问题还是维修效率问题；减少维修工作时间。
后一种办法符合精益生产的思想，“宁可中断生产，决不掩盖矛盾”。
2．精益生产是一个不断改进的动态过程找到了问题，就可以分析原因，解决问题，使管理工作得到改进，达到一个新的水平。
当生产进行得比较正常时，再进一步降低库存，使深层次问题得到暴露，是一个不断改进的动态过程，不是一早一夕可以完成的。
3．不一定从“降低库存”开始推行精益生产方式，并不一定从“降低库存”开始。
应明确出库次数，每次出库时间，然后考虑调整出库的前置时间（Leadtime）、出库次数、一次出库量，进一步考虑如何改进出库方式、搬运方式、使用方式，使的各处的在制品数量进一步降低。
因此，“降低库存”要有计划、有准备地逐步推行，避免一次降得太多。
精益生产概述-课件 (一)
精益生产概述-课件 (一)精益生产作为一种全新的生产模式和管理方法，近年来在全球范围内得到了广泛的应用和推广。
其中，精益生产的目标是实现以最大化价值、最小化资源浪费和最大化客户满意度为导向的生产方式，与“质量、成本、交货期”之间的平衡产生重大关系。
本文将对精益生产概述进行详细阐述。
一、精益生产的概念和目标精益生产（Lean Production）也称丰田生产方式是全球最知名的生产模式之一，它是20世纪末日本企业管理先进经营技术的代表，而被总结为“精益生产”。
精益生产通过强调车间和企业全面的作业管理，以实现降低成本、提高品质、缩短生产交货期，实现跟客户、跟市场的快速响应，来提高企业的核心竞争力。
二、精益生产的核心思想和实施方法精益生产的核心思想是“节约和创造价值并存，重视连续改善才能追求完美产出”。
核心思想注重发现和消除生产过程中的“隐性浪费”，尤其是简化流程中的非价值环节，同时进行持续不断的改进，实现完美的厂内生产。
三、精益生产的特点和优点精益生产的特点是产品质量的稳定性高、定制性和灵活性好、生产线既高效又高质、成本低，同时还能够更快地满足客户需求，彰显了生产配置的强大竞争能力，表现为企业“瘦身、健康、体质强壮、增值高”的新生产模式，可以强化企业的市场竞争力和发展空间。
四、精益生产在当前的应用和推广以精益生产为代表的“快速做出有效、优质的产品”的生产模式，在当今全球市场上非常流行，通过通过整合人才培养、设备基础设施建设、作业现场、产品研发等各个环节的管理，实现了企业自我重生，并形成了独特且适应于不吝于使用有价值的知识和技巧的“人员特性”和技术创新的“作业特征”。
总之，精益生产是目前国内外企业应用极为广泛的生产模式和管理方法，突出了精益求精、集体协作、以客户需求为导向、周全完善、重视理清的精神内核，致力于使企业更加快速、高效地满足客户需求，进而推动了全球化竞争的愈加激烈，对客户、企业和社会都产生了积极的贡献。
精益生产的正确认识与导入准则
精益生产的正确认识与导入准则精益生产管理虽然在七十年代就开始引入中国，但真正认识到其价值的企业并不多，那是因为我们已经习惯了传统模式的大规模生产，因此，对于有违常理的精益思想能真正理解和掌握的人并不多，甚至到目前为止，也只有少数企业家认识到引入精益思想对于企业未来竞争的战略意义。
管理很重要，尤其是生产组织方式管理，其电子产品、照明电器两地生产现场许多工作，有待改善、改进，要通过精益生产管理，用IE技术来提高生产效率，要有显著效益！精益生产虽然起源日本，但美国人更善于提炼，总结出一套完整的精益生产理论体系，并发明了大量的管理工具，极大地丰富了精益技术支撑体系，为企业推进精益生产提供了路标和指南。
根据博革咨询的体会，精益生产和质量管理是密切不可分的，比如中国2005年1月1日开始实施的GB/T19580《卓越绩效评价准则》，实际上就是中国版本的精益生产。
当一个精益生产项目在企业成功运行后，也可以通过纳入质量管理体系进行标准化和长期保持。
很多企业在导入精益生产的初期（样板线），都能取得显著的成效，可惜的是浅尝即止，没能将它进行到底，因此，中国目前成功实施精益生产的企业还凤毛麟角；但是，谁能坚持实施精益生产，谁就在市场竞争中抢占了先机。
很多企业和个人刚接触精益思想时，对于某些理论也是不能真正理解透彻的，有时候为一句话要想上半年，甚至到现在都还在琢磨，比如：“库存是万恶之源”由于不能理解，因此就一直在想。
很多公司在精益推进初期为了1米间距，与博革咨询顾问争吵不休。
通过培训，顿开茅塞。
由于想通了，对以前的无知，顿足捶胸。
现在是心想事成，得到的也越多。
企业更不能把精益生产当成是一场运动，企业要真正迈向精益，首先是企业领导的决心，要永恒的坚持下去，直到精益思想能为企业全体员工真正理解和掌握，形成精益企业文化，能在日常工作中自觉地用精益理论思考和开展岗位工作，并保持持续改进的饱满热情，那么，这个企业才算得上迈向精益！一、精益管理的基本战略是：1、拓宽解决问题的能力解决问题的能力包括对问题的认识和分析能力，以及解决问题方法的设计和实施能力，应尽可能将所有员工结合在连续改善过程中。
精益生产战略的规划与导入
精益生产战略的规划与导入1. 引言精益生产是一种以最大化价值流动为目的的管理方法，通过消除浪费和优化流程，以提高生产效率和产品质量。
精益生产通过精确的规划和导入，可以帮助企业实现持续改进，并在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
本文将介绍精益生产战略的规划与导入过程，并提供一些建议和实践经验。
2. 精益生产战略规划2.1 目标设定与评估在规划精益生产战略之前，企业需要明确目标，并对当前的生产状况进行评估。
目标可以包括提高产品质量、缩短交货周期、降低成本等。
评估可以通过收集数据和分析现有生产流程来完成，以了解存在的问题和改进的潜力。
2.2 制定战略计划制定精益生产的战略计划是关键步骤。
首先，确定改进的重点领域，可以是生产线的某个环节、工序的某个步骤或关键供应链节点等。
其次，制定具体的改进措施和实施计划，包括负责人、时间表和预期成果等。
最后，建立改进目标的衡量指标，以便后续评估。
3. 精益生产战略导入3.1 培训与教育精益生产战略的导入需要全员参与和理解。
因此，企业需要进行相关培训和教育工作，以提高员工对精益生产的认知和理解。
培训内容可以包括精益生产的原理、工具和方法，以及案例分析和实践经验分享等。
培训可以通过内部培训师或外部专家进行。
3.2 识别和消除浪费精益生产的核心目标是消除浪费，优化价值流动。
企业需要识别并分析当前生产过程中存在的各种浪费，如等待时间、过程中的瑕疵和不必要的运输等。
然后，采取相应的改进措施，如引入标准化工作流程、使用可视化管理工具等，来消除浪费和优化流程。
3.3 建立持续改进文化精益生产强调持续改进和学习。
企业需要建立一个鼓励员工参与改进和提出建议的文化，以促进团队合作和创新。
可以引入定期的改进活动和团队会议，以分享改进成果和经验教训。
此外，建立改进目标的追踪和评估机制，以持续推动改进。
3.4 应用精益工具和技术精益生产包括一系列工具和技术，如价值流图、5S方法、标准化工作等。
企业可以根据实际情况选择和应用这些工具和技术。
精益生产课程培训讲义
精益生产课程培训讲义一、精益生产概述1.1 课程介绍本课程旨在为学员提供精益生产的基本理念、原则和工具，帮助他们了解如何通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来增强组织的竞争力。
1.2 精益生产的定义精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费和提升价值创造能力来提高生产效率和质量，并满足客户需求。
1.3 精益生产原则- 对客户价值进行创造和传递：- 理解客户需求- 提供对客户有价值的产品和服务- 以价值流为导向的工作流程设计：- 明确价值流，并识别其中的浪费- 优化价值流，实现高效率和高质量生产- 持续改进和学习：- 不断寻找改进机会- 学习和应用新的工具和技术1.4 精益生产工具和技术- 价值流图- 拉动生产- 5S整理法- Kaizen改善- SMED快速换模- Jidoka自动停线- 库房管理- TPM全员维护二、精益生产工具的使用2.1 价值流图- 价值流图的定义和作用- 如何绘制价值流图- 分析价值流图，识别浪费，制定改进计划2.2 拉动生产- 拉动生产的原理和好处- 瓶颈理论和平衡生产- 如何实施拉动生产2.3 5S整理法- 5S整理法的目的和原理- 5S五个步骤的具体操作- 维持5S的方法和建议2.4 Kaizen改善- Kaizen改善的概念和原则- PDCA循环的具体步骤- 如何开展改善活动2.5 SMED快速换模- SMED快速换模的意义和原理- SMED步骤的具体操作- 实现快速换模的关键要点2.6 Jidoka自动停线- Jidoka自动停线的目的和原理- 如何实施Jidoka- Jidoka在质量管理中的应用2.7 库房管理- 库房管理的重要性和挑战- 5S在库房管理中的应用- JIT库存管理的原理和实践2.8 TPM全员维护- TPM全员维护的意义和目标- TPM的五大支柱- 如何推动和实施TPM三、精益生产的案例分析3.1 汽车制造业中的精益生产- 丰田生产方式的介绍- 丰田生产系统的成功经验3.2 制造业以外的精益生产应用- 精益服务的原则和案例- 精益医疗的理念和实践- 精益建筑的方法和效果四、精益生产的挑战和解决方案4.1 精益生产的挑战- 文化转变和员工参与- 可持续改进的问题- 管理者的角色和责任4.2 精益生产的解决方案- 培训和教育的重要性- 建立改进文化和激励机制- 在全员参与和持续改进上下功夫五、结语精益生产是一种持续追求卓越的经营理念，其原则和工具可以应用于各个行业和领域。
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2020/11/30
精益生产概念导入
课程内容
一、让历史告诉未来 ——精益生产产生的必然性与偶然性
二、多品种少批量的生产实施技术 ——人员、成本、效率的互动关系
三、精益看板管理 ——打造一目了然的现场管理
四、总结
精益生产概念导入
第一部分、让历史告诉未来
——精益生产产生的必然性与偶然
摇头头不头10、动身转作改身不善身的20个原插则 不秧 精益生产概念导入
2.3 多批少量生产之人员管理安定
多能工 培养要点
作业简单
适当指导 标准作业 整体推广 制定计划 改进设备 绝对安全
工序操作简单易掌握 ，包括更换和调整。
重点培养作业顺序和 内容，一看就明白的作业 标准书。
一人具备多个岗位的 操作技能。
1.4 什么是精益？
2) 为什么要实施精益生产管理
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
3) 实施精益生产的目的和意义
目的： 1、缩短交期时间 2、降低库存 3、减少不良品/重工品 4、提升劳动生产力 5、节省人员需求产是一种习惯、一种文化
2、是一种持续改善的习惯与文化
而日本的丰田则以大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在 不断控索之后，终于钻研出了一套更具竞争力的汽车生产方式：即以零 库存为导向达到及时化生产之效果的生产模式，并逐步创立了独特的多 品种、小批量、商质量和低消耗的精益生产方式。1973年的石油危机， 使日本的汽车工业闪亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产所具 有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企 业的距离越来越大，精益生产方式开始为巨人所瞩目。
精益生产概念导入
案例：某企业改善前后的对比DV视频分享
改善前
10.5m
出料
入料
生产线长：10.5m 作业人员：6人 生产能力：900件/日
（1）去掉输送带， 以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；
（2）区分标准作业和非标准作业， 标准作业由在线作业者承担， 变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
5) 精益思想五原则
降低成本、改善质量、缩短生产周期
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
6) 精益生产方式的2大支柱
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
7) 中国企业实施精益生产的障碍
1、高层管理人员缺乏足够的判断力或者愿景 2、缺乏一个精心策划的计划 3、没有开发关键的精益生产技能和能力 4、管理层不愿授权团队 5、中层管理中的唱反调者 6、不稳定的运营 7、忘却学习的困难 8、当前系统（如，MRPII）和性能指标（如劳
换模时间是指介于一个生产作业的最后一件合格品和下一个生产作 业的首件合格品之间的时间。
注意点： 必须兼顾到零件的品质和新的制造过程必须已经稳定。
精益生产概念导入
2.8 生产过程的中防错、防呆技术之应用
过失
是一种有计划的差错（意 识的差错） ，它的行为是计 划的，只是这个计划是错的.
规则的过失
知识的过失
由于对情况的错误认识 而选择了错误的规则或 错误地应用规则.
由于知识的不足或知识 的误用.而行为者的企图 往往就是错误的根源.
案例
在制造过程中选用了错误的焊膏，该焊膏订购和管理 可能都没问题(也就是说流程是正常)，但对于这个特定的工 艺过程，它就是用错了。
对于人们的过失来 说，它们多源于人们感知能力的紊乱，并且很容 易受到多种外部因素的影响，因此，非常难于预测和防范.
8 流线化生产的 个条件 （1）单件流动
相关性 作业
（2）按工艺流程布置设备 设备
（3）生产速度同步化
作业
（4）多工序操作
作业
（5）员工多能化
人员
（6）走动作业
作业
（7）设备小型化
设备
（8）生产线U形化
设备
精益生产概念导入
2.7多批少量技术之快速换线换模技术
快速换模是一种以团队工作为基础的工作改进方式，可显著地缩短 机器安装、设定换模所需的时间。
2.5 多批少量生产之品质稳定安定
设备随需求增减组合 人员物料顺畅流动
小型化
流动化
有弹性
变换快
只需更换模具刀具等 可满足各种不同产品
快速切换节省时间 实现多样少量混流生产
稳定 速度适中
通过局部切换 适应不同加工对象 适应不同加工要求
质量稳定 运转稳定
高速度 高产量
精益生产概念导入
2.6 流线化生产的八个条件及控制要领
动效率）阻碍生产进程
精益生产概念导入
1.5 精益实施的系统模型
目标层
最大的利润
准则层
降低成本
物流中浪费最小 人力支出最小化
方案层 拉动式看板
少人化
最大销售收入 保证质量 提高技术应变能力,保证交货期
全面质量管理
并行工程
生产批量极小化 生产同步化 成组技术
信息集成及时反馈
检测自动化
缩短更换时间 分权式计划
3、是一种持续改善以提升质量的习惯
与文化
4、是一种依客户需求持续改善以提升
质量的习惯与文化
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
4) 精益生产的核心价值 消除浪费
降低成本
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途 径有：
一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。
自主保全 能力培养 操作人员
七阶段
目标
的水平
7、自主管理 维持 管理
6、标准化 能力
5、自主点检
处
4、总点检
条件 置 设定 恢
能力 复
3、制定自主
能
保全临时基准
力
能修理设备
了解设备 精度与产 品质量的
关系
了解设备 功能结构
2、发生源困 难部位对策
1、初期清扫
异常 发现 能力
改善意识 推进方法
缺陷意识 精益生产专概念业导入眼光
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
Just In Time 适品 ·适量 ·适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效 率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口 号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高 品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ” （及时化生产），简称“JIT”。
1.1 制造业发展的几个阶段
精益生产概念导入
1.2 丰田公司在这一过程中都做了些什么？
我们现在处于哪一个阶段？
精益生产概念导入
1.3 现阶段制造业竞争的本质是什么？
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
1) 精益生产的起源
L P ean roduction 精益生产
第二次世界大战后，汽车工业统治世界的生产模式是以美国福特汽 车为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量 生产产品。在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法， 大量的专用设备、专业代的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要 方式。
8、自主保全
可动率
%
设备可以有效运转 （有效产出）的时间
生产时间
精益生产概念导入
2.4 多批少量生产之机器设备安定
设备的水平
高效率 生产设备 不良为零 故障为零 生产设备
向应有状 态的体质
改善
排除 强制恶化
活动的水平
面向未来 的预见性 设备管理
建立真正 全员参加 自主保全
的体质
诚心反省 过去不足
彻底提高 自主意识
New Production System
简称NPS
新 ·生产 ·系统
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮 助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改 变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法 称之为“New Production System”，简称“NPS”。精益生产概念导入
精益生产概念导入
2.1 多品种小批量生产的要点与原则
精益生产概念导入
2.2 现场管理人员思考与解决问题的三步曲
精益生产概念导入
2.3 多批少量生产之人员管理安定
1、标准作业 2、产距时间 3、作业顺序 4、标准在制品 5、非标准作业处理 6、少人化
7、多工序操作 8、多能工实施要点 9、作业动作“三不”政策
培养多能工意识，举 办竞赛、表扬先进。
多能工技能统计，多 能工培养计划。
达到易操作、离人化 、只需工件取放作业。
即使操作者有疏忽也 不会造成伤精益害生。产概念导入
2.4 多批少量生产之机器设备安定
0、数字化管理 1、设备服务于生产 2、设备的有效运转率管理 3、设备管理的误区 4、设备故障管理 5、向零故障挑战 6、减少空转 7、全面生产维护
精益生产概念导入
1.7 精益生产所包含的范围
精益生产概念导入
1.8 讨论一下：为什么说精益生产是从真正理解“七大浪 费”开始的？
精益生产概念导入
二、多品种少批量生产实施技术
——人员、成本、效率的互动关系
2.1 多品种小批量生产的要点与原则 2.2 现场管理人员思考与解决问题的三步曲 2.3 多批少量生产之人员管理安定 2.4 多批少量生产之机器设备安定 2.5 多批少量生产之品质稳定安定 2.6 流线化生产的八个条件及控制要领 2.7 多批少量技术之快速换线换模技术 2.8 生产过程的中防错、防呆技术之应用 案例：某企业改善前后的对比DV视频分享