拉延模制造工艺

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凸凹模以及拉延模做法

1.打开拉延工艺例2.把片体缝合好注意事项：a.为满足需要缝合片体的边缘尽量要大，以避免分割体时出现“Non-Manifold实体”的报错！b.缝合片体时有时会出现两片之间缝不上！解决方法：（1）可以适当加大缝合公差或重做面！（2）出现重叠面时也会出现此现象，将多余面删除即可！用此命令3.做一块体，在符合要求的情况下尽量做大以方便做模具时裁剪4.用‘分割体’命令将实体裁开5.用分模线‘拉伸’出片体，把实体分割。

凸模压边圈凹模绿色线为分模A.凸模的作法1.把缝好的片体‘大致偏置’50mm，把凸模裁开注意：最好先把坐标系沿Z轴转45度2.做凸模刃口。

把此面‘偏置面’向里偏10mm。

（如果偏不进去，可以适当休整一下复杂再偏。

）3.把大致偏置好的面向Z轴负方向移动10mm 用‘变换’命令做。

4.用移动好的片体把紫颜色的实体裁开。

5.将紫色实体裁开后，使型面壁厚为60mm。

裁开红色区域为刃口，高50mm 6.把型面部分和10mm厚的体‘并’在一起。

并7.把分模线沿Z轴投影到XY平面上。

8.用偏置曲线命令把投好的曲线向里偏置60（如果不给偏可以适当休整曲线）9.用拉伸命令拉出体10.用刚做出的实体面把紫色实体分割开。

多余部分去掉。

（选择裁剪面时，选做出的实体表面即可）11.把两块实体并起来。

12.四周做法兰螺钉一般为M16的12.做加强筋，挖减重孔。

(加强筋40厚）注意凸模下挖空的立筋上的减重孔必须是圆孔（孔径不要过大，最大不要超过100，最小40），不要方孔。

B.凹模的作法注：上面用过的命令在下面做图中就不讲了。

1.把坯料线沿Z轴投到XY平面上绿线为投好的线红线为坯料线2.用‘偏置曲线’把投好的线向外偏10mm3.用偏好的线拉伸出实体。

4.用作好实体四周的面将兰色体裁剪开。

5.把缝好的片体向下‘大致偏置’25，然后将兰色体裁剪开。

去6将兰色体去掉，把大致偏好的面向下复制35（用变换里的平移功能）7.用移好的面将绿色体和橘黄体裁剪开。

拉延模介绍

2 拉延模结构
2.2.1.2. 托杆接杆托杆在气垫下死点时不应高出工作台面，否则需加托杆接杆。托杆接杆长度小于200mm，可与压边圈一体铸出。铸造式托杆接杆的结构尺寸：
2.2.1.3. 托杆垫块使用寿命≥30万次的模具，托杆承接面不允许为铸铁基体材料，否则应使用托杆垫块。托杆垫块的主要结构尺寸：
遮盖高度。 2.2.4. 应设有安全螺钉，螺钉长度应保证压料圈在上死点时有15-20mm的间隙。 2.2.5. 导板处应设置窥视孔。 2.3. 双动拉延模 2.3.1. 过渡垫板孔应大于压料圈孔。 2.3.2. 凸模与压边圈侧面设置四个同心孔，
以备制造时穿销、翻转、起吊用。 2.3.3. 应设置安全凸耳，结构按图：
☆A
★B
☆C
☆C
☆E
带冲剪大中型(模具长+宽>2000) ☆ A
★B
☆C
☆C
☆E
4 拉延模导向
4.1.2. 导向行程及位置(断面方向)。 4.1.3. 模具触料前至少30mm，导向开始导入。 4.1.4. 有明显侧向力产生时，适当加大导向腿
宽度，从而增加导向接触面积。优点：加工简便。对细长零件有利。缺点：模具增大
外导向类型工序内容外形导向方式拉延不带冲剪小型模具长宽2000abcde大中型模具长宽2000abcce拉延带冲剪小型模具长宽2000abcce大中型模具长宽2000abcce4拉延模导向412
拉延模介绍
张杰 2012. 02 冲压部
目录
1. 拉延模的类型 2. 拉延模结构 3.铸件结构 4.拉延模导向 5.拉延件坯料尺寸的确定 6.拉延工艺切口
3 铸件结构
3.4. 压料面结构尺寸：
3.5. 凹模主筋结构：

拉延模设计讲解

模仁设计时应考虑到起吊与翻转的操作。一般(yībān)起吊孔可以在螺栓锁付承面上打出。翻转可在模仁侧壁上补上四个平台，以打翻转螺丝孔，或在模仁侧壁上装铸入螺母，翻转应在同一水平面上。
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4.下模座（一）肋条根据模仁肋条、贴模垫块以及顶杆逃孔来适当地分布肋条。（二）U沟 U沟为模具安装在压力机上的部位(bùwèi)。铸件结构的U沟设计尺寸为：图中L1=40mm，L2=50mm。
选取。当采用铸入式吊耳时，应注意吊耳高度不能太低，以便于装卸吊索。吊耳周围的肉厚也不应太少，否则强度不够。
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（四）快速定位快速定位为模具在压力机上定位而设，其位置(wèi zhi)要根据机台
（上模）、压料板三个主要(zhǔyào)工作部分组成。
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拉延模的各部分因材质(cái zhì)及热处理等要求不同其结构可分为以下几种形式（常用）
一.整体式
整体式常用于小型模具(mújù)，将下横仁与下模座做成一体，使模具(mújù)加工制造方便。
二.组合式
组合式常用于
大中型模具，将下模仁与下模座分开，降低模具的材料
拉延(lā yán)模设计
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一.基本知识
1.汽车覆盖件的特点汽车覆盖件钣金模具是指生产汽车钣金覆盖件用的冷冲压模
具. 汽车覆盖件按其材质的不同,所处部件及功能的不同,可以进
行以下(yǐxià)区分 :
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覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。
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（六）2D面逃料如左下图所示，该面需要进行跑2D加工，因
此需要对其进行逃料处理(chǔlǐ)。如右下图所示结构，一般取①=50mm,②=10mm。

拉延模

1. 什么是拉延将平板料，在拉延成型过程中，产生塑性变形，从而获得所需几何形状制件的冲模1.1 拉延在冲压件中的用途采用拉延工艺，能使板料拉延成为不规则的形状的制件；如：筒形，梯形，锥形，球形，盒形等1.2 拉延的基本过程拉延模是由凸模，凹模，压边圈三部分组成的，其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同，他们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角（利于板料的流动）。

凸模与凹模的间隙大于板料的厚度。

在拉延开始时，凹（上）模首先形成往下至压边圈，将板料压紧在延边圈的压料面上，继续行程往下；此时拉延开始，板料通过凹模圆角经凸模拉入凹模，直至下死点，拉延成凸模形状，拉延完成。

拉延的过程是使板料的每一小单元体内产生内应力，在内应力的作用下，产生应变状态，使得板料产生塑性变形的过程；获得较好的刚度的制件。

2拉延模设计程序依据冲压工艺的工序数型，冲压工艺的工序卡（参数，数据），涉及构思图（结构形式）。

确定结构形式2.2.1 凹（上）模与凸（下）模导向A.上凹（上）模与凸（下）模的导腿（三面）导向。

B.上凹（上）模与凸（下）模得导板（长导板）导向。

C.凹（上）模与压边圈导向：凹（上）模与压边圈（导腿）导向压边圈与凸（下）模导向：A. 压边圈与凸（下）模的内导向B. 压边圈与凸（下）模的外导向2.2.2凹模的作用凹模的主要作用：是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延2.2.3 压边圈的作用：主要是起压料作用。

板料被压边圈的压料面与凹模的压料面压紧。

在拉延过程中，拉延变形区的板料凸缘部分的料仅在压边圈的压料面与凹模压料面的间隙中通过3确定定位形式A.封闭定位（一周）B.三面定位4 确定定位装置导轮定位，挡料板，翻转定位等5 确定调压块的位置及数量依据压边力，且沿压边圈的压料面的轮廓，布置调压块的位置及数量。

6确定气顶孔的位置及数量根据客户提供的冲床（设备）参数，依据压边圈压料面的轮廓尺寸，确定气顶孔的位置及数量（尽量靠近压边圈的内轮廓）。

拉延模制造流程

拉延模制造流程1.熟悉图纸，检查机加工情况。

2.打孔（调整垫安装孔，导板安装孔等）安装导板，调整凸模与压边圈导板间隙。

外板件要求无间隙，内板件5~8道。

3.基准面研磨外板件：（1）凸模研磨至消除机加工痕迹，下模打排气孔，淬火，推光。

（2）上模压料面研磨至消除机加工痕迹，其余少量研磨。

内板件：（1）凸模油石研磨，r角，走料侧壁部位完全消除机加工痕迹。

(2)上模压料面研磨至消除机加工痕迹。

内外板：（3）上模走料r部位用油石推光。

4．上模与压边圈导板间隙调整及压边圈研合（1）将模具安装在液压机上，调整上模与压边圈导板间隙。

（2）气顶杆顶起，以上模压料面为基准对压边圈进行研合。

拉延筋周围部位重点研磨，研合率达80℅以上。

（3）用与产品件等厚材料确认研合，此时气顶杆压力比成型时提高20℅～30℅，先调整压料面高于凸模最高处50mm以上，下行30mm左右，此时压料面已贴合，切勿使凸模与料片接触。

研合率90℅以上，压料面无起皱现象。

（可仅在拉延面部位放条料试验）（4）确认上模r较有无干涉，若无则准备成型性调试。

5．成型性调试（1）据ｄ/ｌ图上料片尺寸和成型条件分阶段完成成型。

按技术指导参数调整好机床顶杆的高度、压边力，分次压件。

观察料流的方向与速度，做好分析。

根据情况对模具进行调整。

调整原则为先调整非制件区域或工艺补充部分。

先打磨凹筋圆角，看是否有效，再考虑做降拉延筋处理。

（注意压力不要过大）（2）压出2～3张上模研合用板件（无大面积开裂即可，了解成型性）（3）若大面积开裂或起皱严重致不能压到下死点，解决问题后再进行。

成型性调试完成后制件应能较好成型，无重大问题。

6．第一次试模——型面研合（1）模具倒装，先利用上步所得样件，打磨上模干涉部位。

（两面涂红丹粉，区分硬点与虚点）（2）逐渐加压至成型压力多次合模，研磨型面。

修研完侧面间隙，再修研各凸凹圆角，然后修研型面。

（3）压制新板件以确认研磨效果，研合率达于80℅，外露部分大于90℅，重要部位（车灯，门把手、车牌等）100℅研合。

拉延模制作规范

2、合上模
1）把压边圈放在下模上锁紧（放到底），模仁涂红丹，导板（耐磨板）涂红丹，要求薄而均匀。
2）把下模反转放在上模上，上机台合模、
3）先合导板，要求接触率80%以上，均匀接触。同组立时导板研配。
4）模仁部分的研配
要求压机不加压，上模模仁水平面部分红丹接触率为90%以上，均匀接触。基准面接触率为100%，斜面放铅丝确认间隙。
B.顶杆压力设定——根据图面设定压力，与设计协商（经过计算）
3.素材摆放位置确认
素材放在压边圈上，根据模仁形状初步设定素材位置，并划线作为标记
4.管理面间隙确认
A.先压出阻条痕迹（没有阻条怎么办？）
B.素材管理面位置涂红丹
C.采用分段拉延的方法确认管理面间隙、观察素材走料状况
5.板件成型下死点前10mm观察并确认板件的褶皱发生与破裂发生，参照板件褶皱与破裂发生的简单对策
5）钻行程螺栓孔。
6）以上完毕后，在行程螺栓的位置把压边圈锁紧固定。
6、组好后，准备加工
7、如果模仁、压边圈，上模有镶块的情况。
1）将磨好的钢块与机能无关的棱角倒角C2.
2）清理钢料，将钢块与安装面和背托面进行研磨，用红丹检测，85%以上的接触率要均匀，间隙MAX0.03。
3）有定位键的要先配好定位键。
10.扣除料厚后，抛光。
11.再次试模，确认成形极限。平衡块高度，模具高度确认
12.试模完成
13.如果是镶块的拉延模具，就要送出热处理
1），热处理前做如图处理
2），热处理回来后，做平面度研磨。组立。
3）,合模确认各部位间隙。
4），再次试模确认。
C研磨抛光后要预留刀花0.02-0.04以保证精度，特别是基准面及板件搭接面。
2）R角研磨抛光

拉延模标准加工工艺(0912)

SJ湖大三佳（湖南）模
具工程有限公司
件号序号 5 工序名称钳零件名称工
拉延模标准工艺卡
装配序数量内容
制造令号模具图号
材料定位热处理加工加工加工转步进数理论刀具尺寸1 尺寸2 尺寸3 速距给量工时实际工时
组装定位；组装存放器；组装防护板；组装托料架；组装连接板； 10 15 热处理表面淬火型面R角、棱线热处理；检查硬度（硬度表）钳型面R角、棱线推顺抛光；凸模型面做好作为基准型面研配；（见操作标准）以凸模为基准研配凹模型面凸模、凹模型面推顺抛光试冲件油漆检验按技术要求油漆；全面检查；（动、静检表）开具合格证；
20 25
工艺编制：
校:
审核:

拉延模的工作原理

拉延模的工作原理
拉延模（Stretching mold）是一种用于对工件进行拉伸加工的模具。

其工作原理基于材料的延展性和模具的结构。

拉延模的基本工作原理如下：
1. 加工前，工件被加热至一定温度，在热状态下具有较高的延展性。

2. 工件被放置在拉延模的工作区域内。

拉延模通常由两个部分组成，分别是上模和下模。

3. 上模含有一个槽型结构，其形状与要加工的工件相匹配。

下模处于上模的下方，并且两者之间有一定的间隙。

4. 上模和下模通过机械力或液压力施加压力，将工件夹持在两个模具之间。

5. 上模和下模之间的间隙是工件要延伸的空间，通过施加拉力，工件开始延伸。

6. 延伸过程中，上模和下模进行相对运动，拉伸工件，使其逐渐改变形状和尺寸。

7. 当工件达到所需的形状和尺寸后，压力被释放，上模和下模分开，完成拉伸加工过程。

8. 根据需要，经过拉伸加工的工件可能需要进一步进行冷却、修整、切割等处理。

总之，拉延模的工作原理是通过施加力和通过调整模具形状来使加工材料产生延伸变形，从而实现对工件形状和尺寸的加工。

拉延

拉延(drawing)用凸模把板料冲挤入凹模，以形成具有凹模模腔形状的立体制件的j中压方法(图1)，亦称拉深或深冲。

是最重要的板料立体成形方法。

由于薄板成形技术的发展和生产率的提高，切削加工件、铸件等有明显的向薄板件转化的倾向，这对薄板成形技术提出了越来越高的要求，其中心就是拉延成形。

变形特点和成形障碍从成形的角度，可以把拉延成形的立体制件分为3部分：(1)突缘部是切向(圆周方向)受压缩，同时流入凹模洞口的部分；(2)筒壁部分是传递凸模力的部分；(3)底部是受到凸模力作用的部分。

拉延成形实质上是突缘部的变形。

拉延过程就是使坯料突缘部逐步收缩形成筒壁的过程。

作为拉延成形的特征，在突缘部，由于切向压应力的存在，有产生起皱(见压缩失稳)的危险。

为防止起皱必须设有压边装置。

筒壁部在拉延成形过程中传递并支承凸模力，是拉延成形制件的传力区。

筒壁部材料的承载能力决定着拉延件的最大变形程度。

拉延过程中，制件的筒壁会变薄，变薄最严重的地方在筒壁直段与凸模圆角相切的部位，这一部位称作危险断面，拉延制件的大部分破裂都发生在这里。

发生于危险断面的破裂称为拉延破裂(图2a)。

容易出现的另一种破裂方式为侧壁破裂(图26)，即在凹模圆角半径过小等情况下，坯料在刚流过凹模圆角的地方因发生过度弯曲变形厚度急剧变薄而发生的破裂。

圆筒形件拉延中几乎只产生拉延破裂，在矩形盒等异形件的拉延中，两类破裂是共存的，而且根据最先产生的破裂来规定拉延成形的极限变形程度。

拉延变形程度的大小，通常以拉延比(坯料直径／凸模直径)或拉延系数(凸模直径／坯料直径)来表示，拉延比越大(或拉延系数越小)，拉延时，板料的变形程度越大。

极限状态下的拉延比称为极限拉延比，以LDR表示。

影响拉延变形过程顺利进行的主要障碍是突缘起皱和筒壁破裂。

在改善拉延成形、提高成形极限的时候，都是从消除这两个主要障碍方面入手的。

起皱和防皱措施压边圈是生产中应用最广泛，对防止板料突缘起皱行之有效的措施。

拉延模(DR)设计流程

拉延模(DR)设计流程一、工艺图分析01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。

如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料最终的位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，常见的有起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，因为后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，把凹模打通就可以二、结构设计拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为：上模+下模+压边圈+凸模等四部分09.模具导向用内导还是外导？如何选择?〓〓〓内导结构〓〓〓a.内导结构：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)b.我们尽量选择内导(省钱凸模精度高)c.什么情况下用内导？凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向〓〓〓外导结构〓〓〓a.外导结构：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.什么情况下用外导？内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.模具用整体式还是镶块式结构？如何选择?〓〓〓当料厚t<1.2a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)〓〓〓料厚t>1.2或抗拉强度比较大的板a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)整体式：一般指的板料比较薄，或者板料强度比较软的材质(压边圈+凹模)镶块式:一般指的板料比较厚，或者板料强度比较硬的材质(压边圈+凹模)凸模做镶块：一般是材质硬料厚比较厚型面比较复杂11.压边圈行程计算?保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5或0尾数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模(不动)10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：11-01单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2)×T(mm)注:SB压边圈面积(mm2)γn系数T：板厚(mm)内容γn例以拉深为主体的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR11-02氮气弹簧极限取氮气弹簧行程的80%(大部分是KALLER，其次DADCO) 13.凸模（长度）：小模具<1000，1000<中<2000，大模具>2000【通过凸模长度确定好了模具是小模具后，我们可以度确定压边圈宽度】14.压边圈宽度确定（单边宽度）：板料线+压料区域（15中小模具~20大模具）+平衡块(60小+70中+80大)+10(安装面)+20空面(退刀面)=========【到了这一步就可以开始压边圈和凸模设计】=============== 15.凸模设计(★★★★★)15-1.创建基准平面XY平面,距离-600左右，把分模线投影到XY平面上，然后把投影的曲线优化一下(编辑曲线参数)15-2.把刚才投影的曲线(15-1)拉伸出一个实体，超出型面(片体)即可15-3.通过修剪体(或者拆分体)把实体(15-2)修剪掉，保留下面部分15-4.把工艺片体大致偏置-50(向下)，凸模做50型面肉厚，15-5.用偏置曲线(勾选大致偏置)把之前投影好的曲线(15-1)，往里面偏置10(做空刀)，15-6.用编辑曲线参数(原有)，把刚才偏置的曲线(15-5)优化一下15-7.偏置好的曲线(15-5)，拉伸出一个实体，往外偏置26(大于10就行)15-8.用修剪体修剪实体,保留下面，再跟凸模求差这样空刀面就做出来了(铸件空刀面做10)15-9.把曲线(15-5)往里大致偏置40,之后编辑曲线参数优化这条曲线，15-10.偏置40的曲线拉伸一个实体出来，用片体(15-4)修剪实体,保留下面部分,然后求差15-11.导板安装面比导板单边加大5（目的是为了防止铸件缩水导致导板后面悬空）,安装面底部凸出10，底部高度3015-12.导滑面上面低于导板10，下面超出超出导板15，下面倒圆角R5,压边圈往上抬一个行程之后，导滑面与导板接触50左右15-13.导板安装面到凸模肉厚40-50左右，15-14.导滑面为什么要超出导板？为了后期钳工好调整导板间隙15-15.凸模大小确定：凸模长度<1000,就是小模具,<1000<凸模长度<2000,就是中模具,>2000就是大模具15-16.导板放在凸模的1/6处15-17.导板安装面超出分模线5左右，目的是为了刀具能够下去加工安装面15-18.凸模高度确定:导板安装面到凸模肉厚40~50+安装面高度+安装面底部30+15安装面底部到凸模底部距离15-19.副筋做30厚，主筋做4015-20.筋之间的距离做到300内最好15-21.起吊牙安装面:必须在分模线里面5mm左右即可目的是为了防止压边圈和凸模干涉,起吊牙大小起步M16及以上15-22.定位键(凸模下面一般放3个键)：目的是用来干嘛的？一来：钳工能够快速找到装配基准，二来：键是可以防侧向力凸模定位件做明键，目的是为了钳工好装配凸模上需要加两个销钉孔，用来精定位，挤紧凸模，后期模具修模可以用来作为加工基准15-23.凸模锁付，小模具6个，中大型8个，锁付块单颗螺丝的50宽，超出分模线50左右，要打螺丝和销钉的宽度做80，超出分模线50左右，销钉做对角线上16.压边圈设计(★★★★★)=======宽度确定（单边）==========板料线+压料面（15mm小模具~20mm中大模具）+平衡块(60小+70中+80大）+10平衡块安装面+20退刀面16-1.板料线拉伸实体，超出片体即可16-2.16-1拉好的实体按16-1要求把压边圈宽度偏置出来（4个面都要偏置）16-3.把片体扩大，超出16-2实体，用工艺片体修剪实体，保留下面16-4.用板料线拉伸实体(记得超出上面实体16-3)+单边加大15(小模具压料型面)16-5.用16-4实体拆分16-3实体，然后删掉16-4实体，留下压边圈里外实体16-6.工艺片体往下大致偏置20，然后用大致偏置20的片体修剪16-5外面的实体(压边圈外面的实体)，保留下面(就是平衡块安装部分)，然后16-5两个(压边圈里外实体)实体求和16-7.用分模线拉实体出来，超出16-6实体，往外偏置3mm（凸模与压边圈间隙），然后求差(16-6实体与16-7实体)16-8.用分模线拉实体出来，超出16-7实体，往外偏置13mm(压边圈10mm 空刀)，然后用工艺片体往下大致偏置50,用偏置出来的片体修剪刚刚拉伸出来的实体，保留下面，然后再与实体(压边圈)求差，压边圈10mm的空刀面就出来了16-9.压边圈底面替换到导滑面底面16-10.把顶杆位置数量确定好（拉实体方便观察），16-11.顶杆位置确定好了，就可以挖压边圈导滑面避位(导滑面左右35,靠近压边圈里面两边倒R30角，上面留35)，再与压边圈实体求差16-12.凸模导板安装面可以与凸模求和，起吊牙安装面也可以与凸模求和16-13.工艺片体往下大致偏置60(做压边圈面板40厚)，然后用偏置出来的片体拆分实体压边圈16-14.压边圈底部里面一圈线连接起来，往外面偏置曲线40（做40厚主筋），编辑曲线参数优化曲线，然后拉伸片体(实体)拆分实体压边圈(下面部分)，然后压边圈下面外面部分从底部拆分40厚的主筋,上下里3个实体求和(压边圈求和)16-15.平衡块：小模具平衡块60+10安装面，厚度10mm，平衡块安装面比型面要低5-10mm，平衡块安装面离型面20mm距离，目的是为了刀具在加工平衡块安装面的时候方便退刀,平衡块可以保证压边圈受力均匀,提高拉延的稳定性,同时试模钳工可以用来调整进料阻力，16-16.平衡块之间的距离做到300左右(不是死的可以根据模具适当调整距离)，平衡块要考虑受力均匀16-17.平衡块下面必须有筋支撑，顶杆位置也要有筋支撑，筋做30厚16-18.平衡块下面是蹲死块，蹲死块是安装在下模，位置大小和平衡块一样，底部要有筋支撑16-19.顶杆垫块:我们一般用两颗螺丝的型号，防止垫块转动，上面有筋支撑17.凸模锁付，对角要做两个销钉，用来精定位的，挤紧凸模，修模找基准定位键一来是给钳工用来找装配基准的，二来可以防侧向力18.压边圈卸料螺钉计算：80(不变的)+行程(变的)+20(不变的)安全余量19.安装面我们一般直径做0或5的尾数20.压边圈卸料螺钉放4个(在四个角落)21.卸料螺钉过孔单边加大1mm22.端头导板之间的距离取压边圈宽度的1/2~2/3之间23.端头要做防呆设计，宽度单边缩小10mm，目的是防止钳工(现场人员)装反模具(旋转180)24.外定位定位面与板料线对齐，外定位直线部分做到10-15mm，并且外定位直面底面在压料面下面，防止板料卡在里面，拉断外定位板25.起吊棒(4个)能够承受2套模具重量，四面补强50mm厚，里面补强30厚26.铸件与铸件做15避位间隙(凸模与压边圈)，铸件与钢件做10避位间隙，钢件与钢件做5避位间隙27.下模设计(★★★★★)27-01.压板宽度做到120mm，厚度50mm27-02.压板槽宽度40，深度40，台阶面10，单边25，27-03.T型槽尽量选择距离比较远的，受力面积比较大，27-04.副筋30，主筋40(受力的地方)，模座外面一圈都是主筋40副筋之间的距离一般在300内(300不是固定的)27-05.副筋到压板槽之间的距离做到100左右，如果空间不够做到80左右27-06.凸模受力筋(主筋最外面一圈就是)支撑到底,下模座要做出来,上模座也要做出来27-07.平衡块下面就是蹲死块，蹲死块下面必须有筋(30厚副筋)支撑，局部加强区域做到受力面2/3就可以28.上模设计(★★★★★)28-01.上模设计：用压边圈外形（宽度一致，长度和端头对其，简单理解为平衡块的安装区域面）创建实体出来（创建方块命令），28-02.把工艺片体打开，扩大面（修剪延伸），保证工艺片体超出01实体，然后进行修剪，保留上部分28-03.再用压料型面区域创建实体，拉伸实体超出02实体(创建方块)，然后把02实体进行拆分，拆分完厚删除刚刚拉伸的实体28-04.再用工艺片体往上大致偏置20，用大致偏置20的片体修剪上模外面部分,保留上部分,然后两个实体求和28-05.再用工艺片体往上大致偏置60然后修剪上模实体，保留下面28-06.上模主筋(最外面一圈)、副筋做出来，替换到机床上台面28-07.压板宽度120，厚度5029.外定位板：定位直面做到10-15MM(拉延模),修边模做到15-20MM(回弹)、定位板直面处底面要低于压料面5mm左右，目的为了防止板料跑到里面，拉延时候拉断外定位板30.导板窥视孔：基本上导板都要挖出来窥视孔，目的是为了钳工方便测量或者观察导板与倒滑面之间的间隙(导板间隙0.05mm)31.模具结构：上模小，下模大可以，上模大下模小不可以！！！32.贴字：F(前)+(→)送料方向+产品号+零件号+模具号+（OP10-DR）工序号+材质（HT300国产灰口铸铁FC300日本材质）(凸模材质MoCr国产=GM241M日本)修边模(铸件刀块材质是7CrSiMnMoV=空冷钢=日本ICD5)钢件刀块国产材质Cr12日本SKD11(DC53整形TD处理)美国D2 33.拉延模材质(整体式模具=凸模+凹模+压边圈材质MoCr+下模座TH300)(镶块式模具=凸模（MoCr85%+Cr12）+凹模(Cr12)+压边圈(Cr12)+下模座HT300)MoCr（铸件）Cr12(钢件)=SKD11(钢件)34.粗加工基准面：做L型加工基准面，目的是用来开粗加工用的35.三销孔：用来精加工模具或者后期模具修模找基准用的(铰出来盲孔+线割通孔(钢件))三销孔长度方向2个，宽度方向1个,三销孔尽量设置在高处，但是要考虑翻转损坏三销孔（我们就设置在低处）36.键槽：键槽大小28或32，具体大小看公司要求，目的是用来模具放在加工机台上时能够快速定位找到装配基准(机加工公用模板)37.百位线：上下模都要做，主要是用来加工底面时，控制加工量的，直径40，半圆形式表示，距离底面10038.V型槽：放在模具中心，加工时用来快速取中39.运输连接板：连接上下模，搬运(移模)的时候保证模具不会晃动，40.安全区域：100*100小模具，120*120中模具，150*150大模具有条件的情况下我们做10的凸台，没有条件就5凸台，目的是：就是试模工作人员使用的41.起吊棒处倒圆角(起吊处)，倒R20，目的就是为了保护我们钢丝绳不会被直角面损坏42.到底标记：(misimi型号DCBA16)43.汽车四大工艺：冲压工艺+焊装工艺+涂装工艺+总装工艺44.英文简称：DR(拉延)+TR(修边)+PI(冲孔)+FL(翻边)+RST(整形)+CTR(侧修边)+CPI(侧冲孔)+CFL(侧翻边)+CRST（侧整形）+CAM(斜楔)+BEND(折弯)+SEP(分离)+BUR（翻孔）+BL(落料)45.销钉植入深度2直径46.快速定位孔：就用顶杆孔作为快速定位孔47.排水孔：直径φ40，开口向上的铸件就要做出来，一来清洗模具时水能够及时排出来，二来冲压的时候机床上流下的油液能够及时排出48.拉延模板料定位用外定位板来定位，到了修边模就可以用型面和外定位板来定位，翻遍整形模可以用型面和定位孔以及外定位板来定位。

拉延模结构设计

拉延模结构设计
（6）平衡块间距一般在350-400之间，周圈布置，靠近型面，靠近尽量布置在顶杆上面，下面有筋支撑，保证受力到底。（7）顶杆腿设计：高度最高150mm，加上顶杆冲击块，满足压边圈行程（根据客户需求而定，必须满足受力到底，相连顶杆腿应考虑强度）。（8）素材定位器根据客户要求来定（托料素材定位器用于幅度比较大的外板），感应器在送料方向L型布置（2个）。（9）壁厚、筋距、减重孔等按照客户要求设计（压边圈局部最少宽度为 250mm，保证强度）。（10）四周穿线孔要贯穿，检查与凸模干涉情况。
拉延m，导板与导滑面至少有2/3的接触
拉延模结构设计
2.3下模座设计（1）根据项目经理给定的模具尺寸以及模具端头整体布局（考虑全顶杆避让）。（2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。（3）根据压边圈、凸模、顶杆顶出高度、凸模安装面等关系设计下模座底板（应还考虑底板与压边圈顶杆腿干涉）。（4）模座筋条避让顶杆（筋刚好在U沟槽上时，要考虑设计马蹄筋，保证受力到底），U沟锁付必须按客户要求设计。（5）上下模具防呆（箱跟加导板防呆，一边箱根往Y正负方向偏10mm）。（6）闭合块合理分布，压边圈与闭合块间留2mm的间隙。（6）其它标准件按照客户标准设计。
（2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。（3）凸模里面的筋必须受力到底，而且下模座的筋要与顶杆避开（设计时先把顶杆拉出来，把下模座、凸模局部的筋画
出来）。（4）锁付考虑实际情况采用内锁或者外锁销钉对角布置，大头销也对角布置，尽量与销钉分开，保证凸模安装精度。（5）拉延凸模没有起吊，只有翻转。（6）凸模周圈定位根据客户要求设计。
拉延模结构设计
2.2压边圈设计 2.2.1压边圈设计要点：（1）压边圈的行程是CAE理论，安全侧销行程为压边圈的行程CAE理论+安全量（10-20mm）。（2）一个压边圈基本是四个安全侧销（根据客户要求选择有压板、侧销、安全螺栓）。（3）导板设计：导板设计时要过导10mm，压边圈顶出时，导板与导滑面至少有2/3的接触（一体式压边圈10块导板，单独压边圈基本是8个）。（4）起吊分别布置在压边圈四个角上，起吊高度尽量一致，翻转合理设计（考虑压边圈重量，选择合适的起吊、翻转螺纹）。（5）防侧键、防侧导板合理布置(防侧键四周分布，防侧导板送料方向布置)。

汽车车门拉延模具设计

汽车车门拉延模具设计汽车车门拉延模具设计是汽车制造中极为重要的一个环节。

汽车车门作为车辆的进入和出入通道，直接关乎汽车舒适度和安全性。

而车门拉延模具设计，就决定了车门的质量和外观，影响汽车的整体品质。

下面将从汽车车门拉延模具所需的条件、设计流程、常见问题等方面进行详细阐述。

一、汽车车门拉延模具的条件1. 材料汽车车门拉延模具材料必须耐热、耐磨耗、寿命长、易加工等特点，常用的材料有合金钢、硬质合金等。

2. 设计汽车车门拉延模具设计应具备制造过程简单、加工成本低等特点，同时还需要考虑车门的质量和外观。

3. 技术汽车车门拉延模具制作技术要求较高，需要采用精密的加工技术和高质量的治具，以确保模具的精度和稳定性。

二、汽车车门拉延模具设计流程1. 方案设计汽车车门拉延模具设计的第一步是方案设计。

方案设计是一个非常关键的环节，需要根据车门的结构和需求，确定模具的摆放方式、模具尺寸、模具数量等方面的设计。

2. 3D建模在方案设计确定后，需要进行3D建模。

通过3D 建模，可以对模具的设计进行更加精细的设计和调整，并进行检查和修改。

3. 选择材料选择材料是汽车车门拉延模具设计中的一个重要环节，需要根据模具的使用环境和车门的要求选择适合的材料。

4. 制造模具制造模具是汽车车门拉延模具设计的最后一步。

制造模具需要选择高精度的机械设备和优质的治具，以确保模具的精度和稳定性。

制造完成后，需要进行检验和调整，以确保模具的质量和性能。

三、汽车车门拉延模具设计常见问题1. 模具表面质量不佳模具表面质量不佳是汽车车门拉延模具设计中经常出现的问题之一。

主要原因是模具加工精度不够高以及模具表面处理不当。

解决方法是优化加工工艺和表面处理过程。

2. 模具磨损严重由于汽车车门拉延模具使用频繁，容易引起模具磨损。

特别是在大批量生产时，模具的使用寿命会受到很大的影响。

使用合适的材料、加强模具的表面硬度、进行模具的定期保养等方法可以降低模具的磨损。

拉延模具设计

设计步骤：1分析工艺文件首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置分模线决定了凸模的外圈轮廓大小；坯料线决定了压料面的大小；从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况；重力坯料线决定了定位板定位位置和高度；拉延筋可以控制板料的流入量；到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区）；左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的；CH 孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。

是带件研合各序模具型面(和形状)的基准确认拉延模行程和气顶位置：参考工艺文件确定导向形式：根据制件形状确定模具的导向形式，大致分为外导向拉延，内导向拉延，四角导向拉延。

本套模具采用内导向。

暂定基准高：根据机床对操作高的要求自动线看是否要前后序操作高一致或是浮动范围。

本套模具选择闭合高度为800mm。

下图为工艺曲面2图层的设置用ug2.0打开工艺曲面进入建模模块。

把第1层的工艺面复制到11层把第2层的胚料线，分模线复制到12层。

3面的缝合打开11层，其它层全部关闭。

用缝合命令缝合曲面缝合的时候注意不要直接点击确定，应该点击应用看他是否报错如果报错看是那些地方有错然后更改更改好以后再缝补，检查报错，如果没报错，再拉伸一个通过曲面的体A。

用缝补好的曲面裁剪A，如果成功说明缝补成功。

下面是封面操作截图：注意缝合公差红点的地方表示有错修改完成无报错裁剪实体成功，删除实体保存一次图档，进入下一步4偏置工艺面用大致偏移命令偏移Z向-60.-50和60的三个面。

下面是操作截图：三个偏置的面如图所示5凸模本体的制作把12层设置为工作层，其它层关闭。

投影分模线到XY平面如图用分模线拉伸实体上下各500mm 如图：把11层设置为可选用工艺面把刚拉伸的实体上部分裁减掉如图：把得到的实体移动到62层。

然后用分模线拉伸一个上下各500mm，里外分别10mm 的实体环如图：用向Z方向偏置-50mm的面裁减掉这个体的上部分如图：把所得到的实体移动到62层。

拉延模工作原理

拉延模工作原理
拉延模是一种在注塑成型中常用的成型方法，其工作原理是通过拉伸成型来改变材料的分子结构，从而使得最终产品的性能得到优化。

具体工作流程如下：
1. 注塑：首先，在注塑机中加热并熔化塑料原料，然后将熔化后的塑料通过注射喷嘴注入到模具的腔体中。

2. 完全填充：随后，以一定的压力将塑料完全填充到腔体内，在填充过程中，塑料流动受到注射速度、熔体温度、模具温度等参数的控制，确保塑料充满模具腔体。

3. 冷却：注塑过程完成后，开始对注塑件进行冷却。

通常采用的方法是通过冷却剂（如水）通过模具的水路进行循环，吸取塑料的热量，使其迅速冷却和凝固。

4. 拉伸模：当注塑件达到一定的硬度后，开始进行拉伸模。

拉延模的过程是通过施加张力，将注塑件沿着拉伸方向发生变形。

这使得塑料分子链在拉伸过程中进行排列和重组，从而使得最终产品具有更好的力学性能以及更高的材料密度。

5. 保持时间：在拉伸过程完成后，注塑件需要保持一段时间以使其保持形状。

这个时间一般取决于塑料的特性和产品的要求。

6. 退模：最后，通过开模装置将拉伸模后的成品从模具中取出。

总之，拉延模通过拉伸力的作用，改变塑料分子链的排列方式和结晶状态，从而使得产品的性能得到优化，同时也能改善产品的尺寸稳定性和表面质量。