气 分 装 置
气体分馏装置节能降耗措施探究
气体分馏装置节能降耗措施探究发布时间：2021-12-16T02:33:46.346Z 来源：《科技新时代》2021年10期作者：黄琦琳[导读] 辽河石化公司气体分馏装置在2012装置大检修时对改装置的热水循环系统进行了优化改造，改造前装置使用的热水是由供水车间直接输送，经过装置1.0MPa蒸汽加热器进行加热一般要求加热至95℃以上，然后由装置热水输送机泵送至各个换热设备，经换热后再用机泵直接送出装置进入热水管网。
中国石油天然气集团有限公司辽河石化分公司规划计划处辽宁省盘锦市 124010摘要为了降低气分装置的运行能耗提高装置经济效益，运行部在两次设备工艺大检修时对装置进行了优化改造，改造过程中充分考虑装置节能降耗问题。
关键词气体分馏节能降耗优化改造降耗措施1.前言气分装置在日常生产过程中实际运行能耗比设计时的能耗高很多，每年该装置的能耗费用所占的比例相对较高。
为了降低气分装置能耗，运行部先后对装置的热水循环系统及换热流程进行优化改造。
并对装置各塔的加热流程进行了重新优化，如在脱丙烷塔底增设了一台重沸器该重沸器利用了催化裂化装置分馏塔顶循环油为热源，这样联合改造不仅使催化装置循环油温度得到了降低还充分节约了气分装置大量蒸汽降低了装置能耗。
接下来本文将对气体分馏装置技术改造过程中的一些节能降耗措施进行探讨。
2.气体分馏装置技术改造过程中的一些节能降耗措施2.1 改造循环热水系统，充分利用低温余热辽河石化公司气体分馏装置在2012装置大检修时对改装置的热水循环系统进行了优化改造，改造前装置使用的热水是由供水车间直接输送，经过装置1.0MPa蒸汽加热器进行加热一般要求加热至95℃以上，然后由装置热水输送机泵送至各个换热设备，经换热后再用机泵直接送出装置进入热水管网。
改造前的热水循环系统会由于热水经过换热以后直接送出装置造成热水低温余热的浪费，为了装置的节能降耗运行部对热水循环系统进行了优化改造。
改造后装置增设了一个热水储罐，具体流程为热水储罐的热水先经过低温热水泵将70℃左右的低温热水经系统管网送至催化和常压装置进行换热，换热后热水温度可升高至84.8℃左右，然后进入气分装置在经过1.0MPa蒸汽加热器加热至95℃以上送至气分装置各个冷换设备，经换热后返回热水储罐，当热水储罐水位过低时可向其补充除盐水。
气体分馏装置的能耗分析与节能措施研讨
气体分馏装置的能耗分析与节能措施研讨概述1.1气体分馏装置基本组成对于不同炼油企业来说，液化气的组成是相近的。
气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进一步分离和精制的装置。
随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加,液化气的产量比以前有了大幅度的增长。
液化气不仅可作为民用燃料,而且其中的丙烯、丙烷、异丁烷、异丁烯、都是重要的化工原料, 其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料—--车用液化气的调和组分。
气分装置一般由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔组成，有的装置还设置了碳四分离塔。
气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丙烷的重要装置。
以下为气体分馏装置的工艺流程，如图1所示。
图1 气体分馏装置工艺流程简图1.2气体分馏装置在炼油厂的耗能情况及节能的重要性随着原油成本不断上升，能源消耗已经成为当前人们共同关心的课题，装置能耗水平的高低直接决定其经济效益的好坏，优化用能结构，降低系统能耗，降低生产成本，提高企业竞争能力是企业生存发展的必然途径；因此节约能源和合理利用能源为大势所趋，势在必行。
气分装置总能耗一般占全厂总能耗的15-17%，其用能水平直接关系到整个炼厂的经济效益，因此气分装置的节能降耗工作意义重大。
1.3气体分馏装置的能耗组成及用能分析1.3.1气体分馏装置的用能形式；目前国内气体分馏装置用能有4种形式，分别为；1）采用蒸汽作为气分再沸器热源气体分馏塔塔底再沸器多用0.45 MPa蒸汽作热源。
该形式流程简单，但能耗高，适宜小型装置或复杂系数较低的炼厂。
2）采用其它装置工艺物流的低温余热催化裂化装置与气体分馏装置就近联合布置，同步开停工，实现装置间的热联合是节能降耗的有效途径。
催化裂化分馏塔顶循环回流的低温热足以作为气体分馏装置的低温热源。
其利用方式有2种。
①直接采用顶循油气作为气体分馏塔热源；②利用软化水与顶循换热，热水作为气体分馏塔热源，可大大减少蒸汽的消耗。
后者相比操作可靠，安全性好；直接换热可减少换热器投资，但对设备的性能要求较高，存在一定的运行风险。
气体分馏装置操作规程
气体分偕装置操作规程目录第一章气分岗位操作规程1.1岗位划分及岗位职责 (8)1.2 工艺系统说明 (9)1.3装置开工方案............................... （10 ）1.4装置开工吹扫流程.. (12)1.5装置开工水冲洗 (12)1.6 蒸汽吹扫贯通 (15)1.7氮气气密试压 (16)1.8氮气置换 (19)1.9烧置换................................. （12 ）1.10开工步骤 (24)1.11气分岗位操作法 (26)1.12 停工 (30)1.13紧急停工 (35)1.14事故处理 (35)1.15 盲板表 (38)第二章产品精制岗位操作规程2.1产品精制岗位任务 (39)2.2工艺技术说明 (39)2.3装置开工方案 (45)2.4吹扫试压 (54)2.5开工步骤 (54)2.6进料开工 (56)2.7 正常运行操作 (57)2.8非正常操作 (61)2.9 停工 (63)2.10 紧急停工 (65)2.11仪表位号 (69)第三章液化气液膜脱硫醇及碱液氧化再生装置操作规程。
工艺原理、工艺特点 (70)1.1.1 概述 (70)1.1.2 工艺原理 (70)1.1.3 工艺特点 (71)1.2操作变量分析 (71)1.2.1 原料及产品质量技术指标 (71)1.2.2 主要工艺操作条件 (71)2.1液化气脱硫醇单元 (72)2.1.1 液膜脱硫醇反应器 (72)2.1.2 精细过滤器 (73)2.2液化气液膜水洗单元 (74)2.3碱液高效氧化再生单元 (75)2.3.1 碱液氧化塔 (76)2.3.2 尾气水洗塔 (78)2.3.3 氧化后碱液气提塔 (78)2.3.4 二硫化物储罐 (79)3. 开车准备工作程序 (80)3.1设备安装 (80)3.2系统冲洗与吹扫 (80)3.3系统管线冲洗与吹扫 (80)3.4设备冲洗与吹扫 (80)3.5设备调试验收 (80)4. .............................................................................. 开车程序(81)4.1脱硫醇单元开工过程 (81)4.1.1 新鲜水置换 (81)4.1.2 氮气置换 (81)4.1.3 新鲜水与碱液置换 (81)4.1.4 液化气置换 (82)4.2水洗单元开工过程 (82)4.2.1 除盐水置换 (82)4.2.2 液化气置换 (82)4.3建立正常操作循环 (82)4.4碱液氧化单元开工过程 (82)5. ................................................................................... 正常停车程序(83) 5.1正常停车. (83)5.2临时停车 (83)5.3紧急停车和故障排查 (83)6. ................................................................................ 事故处理原则(84)7. .............................................................................. 催化剂装卸(86)8. 采样 (86)9. 工艺危险因素分析及控制措施 (87)9.1液化气 (87)9.1.1 液化气组成 (87)9.1.2 液化气物理化学性能 (87)9.1.3 安全注意事项 (88)9.2 碱液 (89)9.2.1 碱液成分 (89)9.2.2 碱液物理化学性能 (89)9.2.3 碱液安全使用措施 (89)9.3二硫化物 (89)9.3.1 二硫化物来源 (89)9.3.2 二甲基二硫物理化学性质 (89)第四章装置安全规程 (90)4.1人身安全十大禁令 (90)4 .2 防火防爆十大禁令 (90)4.3装置开工及正常生产安全规程 (91)4.4装置停工安全规程 (93)4.5装置检修安全规程 (94)4.6装置安全常识 (96)4.7酸碱操作规定 (98)一、气分岗位职责范围精制液态烧通过气分装置处理，分离出丙烯、丙烷和碳四。
气分装置节能降耗优化措施
气分装置节能降耗优化措施在全球经济一体化和世界经济的迅速发展的背景下，节约能源，降本增效，是一项长期而紧迫的战略任务，也是未来可持续发展的必然选择。
气体分馏装置的主要作用是将催化裂化装置来的液化烃分离出丙烯、丙烷及混合碳四作为聚丙烯与MTBE装置的原料。
分离过程采用精馏方式，能量使用密集，降低装置能耗。
分析气体分馏装置单位能耗偏高的原因，找出不合理因素，采用优化操作参数、方案及换热流程优化等措施，在保证产品质量与生产效率的同时，降低能耗。
因此，几个重要操作参数进行调整，优化工艺条件，有效提高了丙烯产品的收率和纯度，提升了装置运行平稳率，降低了成本和能耗，增加了经济效益。
标签：气分装置；节能降耗；优化措施气分装置虽然具有以下优势：工艺流程简单，生产运行易于控制，但是，降低气分装置能耗，已成为目前国内同类装置面临的一个共同课题。
能源作为人类社会生存和社会经济发展的重要物质基础，随着全球经济一体化和世界经济的迅速发展，资源已是全人类共同关心的重要问题和面临的严峻挑战。
节约能源，降本增效，是一项长期而紧迫的战略任务，也是未来可持续发展的必然选择。
1 装置简介我们中海油东方石化有限责任公司，气体分馏装置设计加工量60万t/年，采用常规三塔流程，原料液态烃来自上游催化装置，由脱丙烷塔分离成碳二、碳三和碳四馏分。
碳二、碳三馏分经脱乙烷塔脱除碳二后，进入丙烯精馏塔分离出丙烯和丙烷馏分。
丙烷馏分外销，碳四馏分和丙烯作为聚丙烯和MTBE装置原料。
主要能源消耗是塔底热源（蒸汽、低温热）和机泵耗能。
开工投产以来，装置运行平稳，丙烯纯度≥99.6%，主要技术经济指标达到设计要求，装置已通过采用高效浮阀塔盘、应用屏蔽泵、干气密封泵、表面蒸发式空冷等新技术新设备，充分利用装置内部热源给原料液态烃换热、与催化装置进行热联合等措施，有效降低装置能耗。
但受上游装置生产方案及市场影响，投产后相当长时间液态烃加工量仅为设计能力的68%左右，投产当年加工量更仅有设计能力的62%，处于装置加工弹性范围60%～110%的下限。
气分MTBE及品精制装置基本原理概述
产品精制、气体分馆及MTBE装置基本原理概述2010年4月30日第一章第二章第三章第四章第五章总述干气、液化气脱硫轻油、液化气脱硫醇气体分MTBE合成第一章总述1・1双脱装置作用：1）处理来自催化装置的干气，脱除其中的硫化氢，脱硫后的气体去燃料气管网和制氢装置；2）处理来自催化装置的液化气，脱除其中的硫化氢和硫醇，为下游气体分憎装置提供原料；3）处理来自催化装置的汽油，脱除汽油中的硫醇硫，满足汽油质量对硫醇硫的要求。
1.2气分装置作用：来自催化装置并经过脱硫、脱硫醇装置精制后的液化气经过气体分憎装置精憎后，生产丙烯和丙烷产品。
混合碳四作为下游MTBE装置的原料。
1.3MTBE装置作用：来自气分装置的混合碳四与外购甲醇经过MTBE装置处理后主要产品为MTBE产品，MTBE纯度＞98% （重）（含C5）,该产品辛烷值高，且调合性能优良，可用作高辛烷值无铅车用汽油的添加组分，乂是汽油中所需氧含量的最重要来源。
装置的副产品为未反应C4憎分，用作民用液化气燃料。
第二章干气、液化气脱硫2.1基本原理：吸收与解吸炼油生产过程产生的炼厂气是多种组分的混合物，并可能含有杂质。
只有将它们分离、提纯、精制，才能进人下一道炼制工序或作为化工原料和其他用途。
为实现分离过程，炼油厂广泛采用吸收和解吸的方法。
2.1.1基本概念（1）物系的相在物质体系中，具有相同物理和化学性质的均匀部分，称为相。
其分散度达到分子大小的数量级。
相与相之间有明确的分界面。
如装在压力容器内的液化石油气，上部的气体称为气相，下部的液体称为液相。
由浮在水面上的冰块及水、蒸汽所组成的物系，冰块称为固相，水称为液相，上部蒸汽则称为气相。
这三者虽具有相同的化学性质，但物理性质却不一样，因此是三个相。
由油和水组成的物系，如果分了层，上面油的部分称为油相，下面水的部分称为水相。
虽然都是液体，但属于不同的相。
乂如两种或两种以上的物质组成的溶液，因其任何部分都是均匀的，所以整个溶液就是一个相。
气体分馏装置的基本原理及工艺流程
气体分馏装置的基本原理及工艺流程作者：董兴鑫来源：《中国科技博览》2014年第11期一气体分馏的重要性炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。
包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。
这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。
炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。
炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。
如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。
目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。
一、气体分馏的基本原理炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。
由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。
由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。
二、气体分馏的工艺流程气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。
气体分离装置工艺流程简介-刘兴金教材
V402 V403
T
F 4
混 合 器
F 4
F 4 0 1
4 0 3
0 0 1 A 2
V 4 0 1
C4 泵
C4 外送泵
B
甲醇泵
MTBE 外送泵
汽油脱硫醇工艺原理
工艺原理：利用含有催化剂（磺化酞菁钴） 的碱液萃取汽油中硫醇的过程。以使汽油 含硫到达小于150PPM。
汽油系统工艺流程图
谢 谢！
胺脱工艺流程说明
1、含硫干气进入干气分液罐（V101A）分离出杂质及所携带的部分轻油进入干 气脱硫塔（T101A）下部，与自塔顶上部引入的温度为40℃左右的乙醇胺溶 液（贫液）逆向接触，乙醇胺吸收气体中的H2S和CO2，气体得到精制，净 化后的气体自塔顶进入净化分离罐（V102A），分离出携带的胺液后出装置 含硫液态烃进入液态烃脱硫塔（T102A）下部，与自塔顶部引入的40℃左右的乙 醇胺溶液逆向接触，乙醇胺吸收液态烃中的H2S和CO2，液态烃得到精制， 净化后的液态烃经缓冲罐（V108A）分离出携带的胺液后出装置。 自T101A、T102A底引出的乙醇胺溶液（富液）借助再生塔的压力自塔底压出， 经过富液过滤器除去杂质后与贫富液换热器（E101A）换热后进入溶剂再生 塔上部。在再生塔内与下部上来的酸性气直接接触，再生塔底重沸器（ E102A）提供热源，富液在115℃左右时，酸性气分离出来酸性气自塔顶排 出经塔顶冷却器（E103A）冷却后进入酸性气分液罐（V105A），在分离罐 分离出液体，液体再经酸性水回流泵加压送回塔内打回流，分离出的酸性气 至火炬。 自再生塔底重沸器引出的贫液经贫富液换热器（E101）与富液换热后再经贫液 冷却器（E104）冷却后返回溶剂罐（V103），经贫液泵（P101）打入吸收 塔循环使用。 新鲜乙醇胺溶液经抽空器抽入V104（乙醇胺配制罐）经P103打入V103，注入一 定量的水，即可得一定浓度的乙醇胺液。 乙醇胺溶液的浓度通常为8－15%；浓度越低，溶液的“发泡”现象越不易发生 。
二气分装置概况(九江石化)
II套气分（30万吨/年气体分馏装置）流程简介1、车间简介1.6×105t/a气体分馏装置于1998年2月26日投料试车一次成功，3月4日拿出合格产品，同年5月经过标定，装置操作参数、产品质量、能耗、环保指标全部达到设计要求。
2004年8月，对其进行了扩能改造，改造后装置处理能力可达3×105t/a，塔-301、塔-302由单溢流浮阀塔盘改为高效微分塔盘，塔-303、塔-304由双溢流浮阀塔盘改为高效立体传质塔盘，增设了E-307/5.6.6、E-306/2、E-304/1、增加了化肥低压蒸汽至二气管线，丙烯塔增设了气相色谱仪，丙烯塔操作条件有较大改变，机泵设备规格及性能参数有较多改变。
因塔-303、塔-304塔盘达不到工艺生产要求，2007年11月将原河北工学院的CTST塔盘，更换为南京凯宁公司的复合孔高效塔盘，考虑塔-301顶冷却负荷不足，将塔-302顶E-306/2改为塔-301顶E-305/1，增设了塔-301底去MTBE装置进料线。
2008年9月，装置停工进行低温热利用改造，塔-301底重沸器E-302实现了可用溶脱装置来的高温热媒水加热；增设了蒸汽-热媒水换热器E-300；增设了溴化锂机组M-301/1、2，将17℃除盐水变成7℃冷冻水，用于E-307/2、E307/4、冷-102和焦化车间做冷却介质；E-304/1增加了FIC-347控制阀。
2009年3月增设了塔-301底物料-进料换热器E-301/A。
2011年9月增设溶剂脱沥青装置来的高温热媒水压力控制阀组。
装置现有倒班职工37人（两套气分），（溶脱车间管理人员29人），目前实行五班三倒。
在卓越文化的引领下，溶脱人卓越理念：卓越引领、和谐融通、强基固本、同创一流。
2、装置概况2.1 本装置以催化裂化装置所产液化气为原料，以生产丙烯为主要产品，装置的公称规模为年加工液化气3×105t/a。
本装置主要生产任务是生产聚合级丙烯，由于原料在本装置上游经脱硫化氢和硫醇外，未进一步精制，本装置只能保证产品纯度达99.0%，产品中微量水等在丙烯预精制装置进行再处理。
气分装置简介
2014-5-17
5
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
2、装置变动、改造情况： 公司节能技改：气分脱乙烷塔、丙烯塔与三催低温位热联合（更换 E-404）。 车间小型技改：E-408/2碳四出口加温控：泵房扫线蒸汽与消防蒸汽 加跨线；E-411/1、2与E-405/1、2加泄压线；装置框架-1、装置框架-2加 氮气及低压管线，二层、三层加放空阀；凝结水系统流程完善。 T-502/B由装丙烯脱水剂改造为下段装丙烯COS水解剂，上层装ZnO 脱硫剂；利用脱乙烷塔低温位热源与丙烯精制汽提塔热联合。
2014-5-17
8
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
3、液态烃罐区（51单元）变动改造情况： 2007年作为隐患整改原51单元整体搬迁至甲乙酮装置南侧，其中六 座卧罐、两座固碱罐报废，六座球罐搬迁至51单元新罐区，分别储存精 丙烯、粗丙烯、丙烷及重碳四。2009年新建2个1000米3商品丙烯球形贮 罐517#、518#，将R-511、R-512改造为兼具备收付甲乙酮中间产品正丁 烯的功能。精丙烯进R-511、R-512、R-513、R-517、R-518，粗丙烯进R514，可通过泵P-511/1、2进行火车、汽车装车或管输至兰星公司并完成 计量， R-513与 R-514之间有粗丙烯收付料跨线；丙烷进R-515，可通过 装车泵P-512/1、2进行火车、汽车装车或管输至兰星公司并完成计量；甲 乙酮原料重碳四进R-516，可通过P-513/1、2输送至甲乙酮装置，R-515与 R-516之间有丙烷收付料跨线；甲乙酮中间产品正丁烯进R-511、R-512， 可通过P-514/1、2输送至甲乙酮装置 。
二、气分装置工艺流程简介
2、装置变动、改造情况： 2004年9月气分装置进行了扩能改造，装置处理能力由15万吨/年增 加到30万吨/年，主要改造情况如下： 精馏塔部分：C-401、C-402、C-403、C-404塔盘由F1浮阀塔盘改为 高效微分浮阀塔盘，C-403加66层进料口。 机泵部分：P-408/1、2，P-407/1、2，P-403/1、2，P-401/1、2更换。 冷却器部分：丙烯塔后冷器E-411/1、2更换；脱丙烷塔新增后冷器E412；脱乙烷塔后冷器E-405/1、2由串联改为并联运行；新增碳四-原料换 热器E-401/1。 2007年6月气分为确保大处理量下丙烯塔的冷却负荷，对丙烯塔空冷 能力进行增容，新增加两组空冷器四台风机EC-402/16～19。
气分MTBE装置技术讲座ppt课件
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五、装置工艺原则流程图
C2.C3 C2 C=3 C2C3C4C5 C3 C4C5 CO3
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四、气体分馏装置的基本原理
板以下为提馏段，塔内进行精馏过程。原料进入进料板，其汽、液相在进料板的温度、压力下分别与塔内的汽、液相混合后，汽相上升到精馏段，液相下流到提馏段。通过塔板的精馏 作用，沿塔高向上，轻组分浓度递增，温度递减；沿塔高向下，重组分浓度递增，温度递增。塔顶馏出物经塔顶冷凝冷却器冷凝冷却，一部分抽出作为塔顶产品，一部分送回塔顶作塔顶回流。塔底由重沸器提供热量，将塔底物加热，使塔底物中所含部分轻组分蒸发，作为塔内蒸汽。塔底（或重沸器）液相抽出一部分送回塔内，一部分作为产品。
*
2、能量平衡
名 称
单耗 /吨原料
设 计
1996年 （标定）
2000年 （标定）
循环水
t/t
61.19
94.00
108.04
电
Kw.h(度)/t
11.84
9.15
5.276
1.0Mpa蒸汽
t/t
0.23
0.90
0.905
110℃热水
t/t
12.58
凝结水
t/t
*
四、装置的工艺原则流程图
2、产品分离部分采取先共沸蒸馏，分离出MTBE产品，然后用无离子水为萃取剂，萃取脱除C4中的MeOH，这种产品分离流程，可避免因水洗脱除MeOH，再蒸馏分离的C4和MeOH而引起的MTBE产品的部分损失和含水MTBE产品的干燥问题。
*
五、装置工艺原则流程图
2.4
2.4
T201顶回流温度℃
41.8
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气分装置简介
炼油的龙尾、化工的龙头、安全生产的后路、存储主要的化工产品 4、气分装置各部分的特点：
原料及产品均为液态烃，饱和蒸汽压高，易燃易爆 催化剂有毒有害 静设备多、特殊设备多，转动设备少
中石油哈尔滨石化分公司7万吨/年丙烯精制系统由北京工程公司设 计， 施工主要单位是中石化第四建筑工程公司。装置南临油品在线调和 区域， 北临气分装置DCS操作室，东临16号路，西临一气分装置检修道。 装置原料来自于气体分馏装置的直供丙烯，精制后丙烯送至液化气罐区 511#、512#、513# 、517#、518#精丙烯罐或直接至聚丙烯装置。填料塔 全部采用国产催化剂。丙烯精制系统由丙烯脱水塔、轻尾气汽提塔、丙 烯脱硫塔、丙烯干燥塔、丙烯脱砷塔组成。
2020/3/20
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气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介：
中石油哈尔滨石化公司液化气罐区（51单元）共有400立方米球罐6 个， 1000立方米球罐2个，机泵8台，主要功能是收-贮-计量-外输商品丙 烯、精制丙烯、丙烷、甲乙酮原料重碳四及中间产品正丁烯等产品。
2020/3/20
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气分装置概况
• 2010年4月气分装置又进行了扩能改造，装置处理能力由30万吨/年增加到35万 吨/年，主要改造情况如下：
• 冷却器部分：脱丙烷塔后冷器E-412更换高效芯子；
• 脱乙烷塔后冷器E-405/1、2并联改串联后与新增E-405/3并联。
• 空冷器部分：拆除2007年增加的两组空冷器四台风机EC-402/16～19，新增加三 组空冷器九台风机EC-402/16～24；
气分装置丙烯水含量偏高的原因分析与解决方案
气分装置丙烯水含量偏高的原因分析与解决方案1.中国石油大港石化公司2. 2.中国石油华北石化公司【摘要】：气分装置生产的高纯度丙烯产品可以作为聚丙烯装置的原料，若原料丙烯中水含量较高，对聚丙烯装置聚合反应很不利，针对丙烯中水含量高的瓶颈问题，进行研究分析，优化生产工艺，最终实现了丙烯产品含水量降至10ppm以下，提高了丙烯产品质量和经济效益。
【关键词】：丙烯，水含量，脱丙烷塔，脱乙烷塔引言我公司气分装置生产的丙烯产品主要供给公司聚丙烯装置作为原料，其产品纯度(体积分数)要求大于99．5％。
生产实践表明，若丙烯中水分含量高，对聚丙烯装置聚合反应很不利，不仅增加了催化剂的加入量，使剂耗和能耗大大增加，反应也不稳定，而且增加了聚丙烯装置原料丙烯精制系统的负荷，还增加了脱水用脱砷剂分子筛再生时的氮气以及电能消耗，降低脱砷剂分子筛催化剂使用周期，最关键的是严重地影响聚丙烯产品质量，导致聚丙烯产品品质下降。
一、气分装置丙烯中水的来源：正常生产时气分原料液化气中水的来源主要有两个：一是上游装置液化气脱硫胺洗、碱洗、水洗后携带的少量游离水。
二是液化气中溶解的饱和水，由于脱除难度很大，这部分水的含量虽然少但对产品丙烯影响较大。
另外，装置在检修时的试压、吹扫，虽然经过干燥置换，但也会残存水分，从而进入丙烯中。
但经过一段时间运行后，这部分水就会消除。
二、脱除丙烯中溶解的饱和水的理论依据水在纯烃、烃类混合物和油品中的溶解度可以按以下经验公式估算：LogX=- (4200H/C+1055) (1/T-0.0016)式中，X为水的溶解度，物质的质量分率；H/C为烃类或油品的氢与碳的质量比；T为体系温度，K。
从此式可以看出，水在烃类中的溶解度随着温度升高而增大，随烃类H/C比增大而减小。
因此在相同温度下水在丙烯中的溶解度比在丙烷、异丁烷、异丁烯、正丁烯、顺-2-丁烯、反-2-丁烯等组分高得多，这样会使丙烯的含水量高于其他组分。
气体分馏装置脱丙烷塔浮压控制
75一、概况气体分馏装置为中海油东方石化有限责任公司一期炼油项目装置，本装置的公称建设规模为60万吨/年，装置年开工按8000小时设计，装置操作弹性为60～110%,气体分馏装置主要由脱丙烷塔、脱乙烷塔和精丙烯塔组成，原料为上游催化裂化装置所产液化气经 脱硫、脱硫醇后的精制液化石油气。
塔顶碳三馏分作为为丙烯塔进料。
塔底物料混合碳四馏分做为MTBE装置的原料，脱丙烷塔重沸器热源为1.0MPa蒸汽。
（图为本装置脱丙烷塔系统）东方石化有限责任公司的气体分馏装置主要由以下几点进行节能降耗：1.塔顶采用表面蒸发式空冷，利用水的比热容较大，蒸发吸热，冷却效果好。
2.优化各塔操作，在保证分离要求的前提下尽量减少塔的回流比，减少蒸汽消耗。
3.选用高效率机泵，以降低电耗。
4.设备及管道布置尽量紧凑合理，从而较少散热损失和动力损失。
5.加强设备及管道保温，从而减少散热损失。
二、浮动压力控制精馏的原理是利用物料中各组分挥发度的不同，从而实现轻重组分之间的分离。
精馏是一种相平衡分离过程，其最基础的理论就是是汽－液相平衡原理。
在精馏塔中，为了保证每层塔板的汽液两相存在温度和浓度梯度，必须由塔顶冷凝器提供轻组分浓度高且温度较低的冷回流，由塔底重沸器提供重组分浓度高且温度较高的热回流。
不平衡的两相在进入塔板上进行传质、传热后，液相中易挥发组分部分汽化，难挥发组分浓度增加，同时吸收热量使汽相部分冷凝；汽相中难挥发组分部分冷凝，易挥发组分浓度增加，同时放出热量供给液相部分汽化。
板上汽液两相充分接触，使最终离开该板的汽相与液相在同一温度下趋于平衡，如此经过若干塔板上的传质、传热过程后即可达到对物料中各组分进行完全分离的目的。
精馏塔的压力主要取决于塔顶产品组成和产品冷凝后的温度。
这样我们在平时的操作中首先是保证塔的压力恒定，在这个条件下我们可以根据固定的塔顶温、低温及灵敏板温度来控制塔的产品质量在要求的指标范围内。
这种操作方法比较容易、可靠，有利于装置的平稳运行，但是结合相平衡原理来分析，恒压操作不能有效地节约能源、提高经济效益，我们可以从这个方向着手进行优化。
关于影响气分装置平稳运行的主要因素研究
关于影响气分装置平稳运行的主要因素研究摘要：在炼油化工行业中，使用蒸馏气体分配装置进行蒸馏和提纯。
要获得所需的化学物质，必须满足化工市场的要求，提高丙烯的收率，改善气体蒸馏过程，采取最佳措施确保塔内各种设备安全、顺利地运行，以确保炼油厂的最佳经济效益。
基于此，本篇文章对影响气分装置平稳运行的主要因素进行研究，以供参考。
关键词：气分装置；平稳运行；影响因素；对策分析引言气体分馏装置是化工企业生产过程中的重要装置，不仅提高化工生产的生产效率，还能保证生产产品的品质。
当前，由于受到各方面因素影响，导致气体分馏装置的稳定运行受阻，这也影响了化工生产的生产效率，最终会影响企业收益，增加企业的生产成本。
气分装置是利用精馏原理，对催化装置脱硫后的不含游离子水的精制液体烃，进行分馏塔处理后经过多次气化、冷凝后，进行分离加工得到一定纯度的聚合级丙烯及MTBE装置需要的混合碳四，这为下游装置提供合格的原料，从装置运行的角度出发，对影响气分装置平稳运行的主要因素进行详细分析。
气体分馏装置由几个主要的塔组成，其中，最为重要的是脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔，丙烯精馏塔是两塔串联的装置。
当装置负荷增加时，会导致脱乙烷塔出现空冷冷却能力下降，丙烯精馏塔冷却能力下降等问题。
本文将对气体分馏装置进行详细分析，对影响装置平稳运行的主要因素进行总结，同时提出改意见，提高气分装置的运行效率。
1气体分馏装置的基本原理在液化气中，主要成分是烯烃和碱，其沸点较低，根据相关数据为-42.07℃，在正常压力条件下，液化气相对较低，当压力变得液态时，可以使用不同沸点的液态石油化学气体，通过蒸馏试验将不同组分分离出来，因此，在正常的情况下，蒸馏塔必须使用不同的烃沸点，例如，丙烯的沸点高于丙烯，因此在液化石油气的蒸馏过程中，会使用更多的蒸馏塔，以确保蒸馏实验足够精确，以适应高精度蒸馏实验的需要。
2国内气体分馏装置运行中存在的问题为了保证电网有一定的压力,通常燃气分流塔式冷却器的热源采用1MPa蒸汽,到1980年,电价普遍较低,一些企业在选择燃气分流装置的热源时,选择热泵,充分利用热泵在一定程度上具有很强的经济效益和节能效果。
气分装置操作规程
气分装置操作规程一、工作原则1.1安全第一：操作人员在进行气分装置操作时，必须将安全放在首位，遵守相关的操作规程和工作流程，确保自身安全和设备的正常运行。
1.2环保优先：在使用和操作气分装置的过程中，必须严格按照环保要求进行操作，防止污染环境或损害生态系统。
1.3效率为本：在进行气分装置操作时，应根据工作流程和要求，合理安排工作时间，提高工作效率，确保生产进度和质量。
二、操作准备2.1了解设备：操作人员在进行气分装置操作前，必须对设备的结构、性能和相关工艺流程进行了解，并熟悉设备的操作面板和控制系统。
2.2安全检查：操作人员在开始操作前，必须对设备和操作区域进行安全检查，确保设备没有故障和危险品，并清理操作区域，保持整洁。
2.3工具准备：在进行气分装置操作前，操作人员应检查所需工具的完整性和可用性，并根据需要准备好常用的工具，以备不时之需。
2.4个人防护用品：在进行气分装置操作时，操作人员必须佩戴好相应的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
三、操作流程3.1开机操作：按照操作流程和要求，按顺序启动设备的各个部件，并等待设备稳定运行后，进行下一步操作。
3.2调试设置：根据工艺要求和操作指南，对设备进行参数设置和调试，确保设备能够正常运行，输出符合要求的产品。
3.3运行检查：在设备运行过程中，操作人员应定期对设备进行检查和观察，以确保设备的运行状态良好，没有异常情况。
3.4故障处理：若设备出现故障或异常情况，操作人员应立即停止设备运行，查明故障原因，并采取相应的处理措施，以排除故障和确保设备安全运行。
3.5停机操作：在气分装置操作结束后，操作人员应按照操作流程和要求，依次关闭设备的各个部件，并进行相关的设备清理和维护工作，确保设备处于良好状态。
四、应急措施4.1火灾事故：一旦发生火灾事故，操作人员应立即切断电源，启动消防设备，进行紧急疏散，并及时报警，尽最大努力控制火势蔓延。
4.2泄漏事故：若发生气体泄漏事故，操作人员应立即采取措施将泄漏源隔离，切断泄漏气流，引爆源远离泄漏区域，并进行适当的应急处理，尽量减少泄漏损失和环境污染。
气分装置资料解读
前言 (2)摘要 (2)一概述 (3)1.1 简介 (3)1.2 液化气的性质和用途 (3)1.3 气分车间的任务 (3)二塔工艺流程 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 生产原理 (5)2.3 气体分馏装置的特点 (5)三工艺控制指标操作原则 (6)3. 1 产品质量指标 (6)3. 2 各塔分离精度指标 (6)3.3 工艺操作原则 (6)四精馏塔工艺公式 (7)4.1 全塔的物料衡算 (7)4.2 精馏段的物料衡算 (8)4.3 提馏段的物料衡算 (9)4.4 进料热状况的影响 (10)4.5 理论板数的求法 (11)4.6 回流比 (12)4.7 塔高和塔径的计算 (12)4.8 精馏塔基本数据 (12)五三塔的主要操作参数 (13)六丙烯产量和收率 (14)6. 1 丙烯产量 (14)6. 2 丙烯收率 (15)七装置能耗 (16)八装置投资及经济效益 (16)九结论 (16)前言石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。
精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。
我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。
在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。
以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。
目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。
气分装置
前言 (2)摘要 (2)一概述 (3)1.1 简介 (3)1.2 液化气的性质和用途 (3)1.3 气分车间的任务 (3)二塔工艺流程 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 生产原理 (5)2.3 气体分馏装置的特点 (5)三工艺控制指标操作原则 (6)3. 1 产品质量指标 (6)3. 2 各塔分离精度指标 (6)3.3 工艺操作原则 (6)四精馏塔工艺公式 (7)4.1 全塔的物料衡算 (7)4.2 精馏段的物料衡算 (8)4.3 提馏段的物料衡算 (9)4.4 进料热状况的影响 (10)4.5 理论板数的求法 (11)4.6 回流比 (12)4.7 塔高和塔径的计算 (12)4.8 精馏塔基本数据 (12)五三塔的主要操作参数 (13)六丙烯产量和收率 (14)6. 1 丙烯产量 (14)6. 2 丙烯收率 (15)七装置能耗 (16)八装置投资及经济效益 (16)九结论 (16)前言石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。
精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。
我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。
在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。
以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。
目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。
气分装置资料解读
气分装置资料解读气分装置是一种将混合气体中的不同成分分离的设备，广泛应用于化工生产、石油炼化、食品加工、能源开发等领域。
本文将从以下几个方面解读气分装置的相关资料。
1. 气分装置的工艺原理气分装置的工艺原理主要是通过膜分离、吸附分离、凝结分离、扩散分离等方法将混合气体中的不同成分分离出来。
其中，膜分离是指通过膜孔道对不同大小的分子进行筛选，从而实现气体分离的方法；吸附分离是指将混合气体在吸附剂上吸附，然后使其在不同条件下脱附，从而实现气体分离；凝结分离是指利用成分之间的差异使其在一定温度下凝结，从而分离出不同成分。
2. 气分装置的应用场景气分装置的应用场景十分广泛，主要应用于以下几个领域：•化工生产：用于分离和回收化工生产中的气体•石油炼化：用于分离和回收炼油过程中的气体，例如分离天然气中的甲烷、乙烷等成分•食品加工：用于分离和回收食品加工中的气体•能源开发：用于分离和回收燃煤、燃气、天然气等能源中的气体气分装置可以有效地提高上述领域中气体的利用效率，减少对环境的影响，同时具有能耗低、运行成本低等优点。
3. 气分装置的分类根据不同的分离方法和设备结构，气分装置可以分为以下几种：•膜分离装置：主要依靠微孔膜、纳米膜等膜的分离特性，将气体分离出来。
•吸附分离装置：主要依靠吸附剂对气体的吸附和脱附特性，将气体分离出来。
•凝析分离装置：主要依靠气体成分之间的差异，在一定条件下进行凝结分离。
•扩散分离装置：主要依靠气体的扩散速度差异，将气体分离出来。
不同类型的气分装置具有各自的特点和适用范围，在选择时需要根据实际应用需求进行综合考虑。
4. 气分装置的技术难点气分装置技术的研究和发展也面临着一些难点，主要包括以下几个方面：•膜的稳定性和寿命问题：气分装置中的膜材料需要具有较好的耐化学腐蚀性、高稳定性和长寿命，以保证设备的正常运行。
•模拟和优化分离过程：气分装置需要对分离过程进行模拟和优化，以选择更优的设备结构和操作参数。
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气分装置
• • • • • • • • • • 气分装置工艺参数控制指标 温度： T1顶： 47±1℃ T1底： 105±2℃ T2顶： 46±1℃ T2底： 58±1℃ T3顶： 51±1℃ T3底： 58±1℃ T4顶： 47±0.5℃ T4底： 50±1℃
气分装置
• • • • 压力： T1顶： 1.85±0.05Mpa T2顶： 2.50±0.05Mpa T4顶： 1.85±0.05Mpa
气分装置
• 经脱丙烷塔顶冷却器冷到38℃后，进入脱 丙烷塔回流罐，冷凝液一部分用脱丙烷塔 回流泵抽出，打到T501顶作为塔顶回流， 另一部分作为脱乙烷塔（T502）进料。罐 内不凝气由压控放入高压瓦斯管网。
气分装置
• 2、进入到脱乙烷塔（T502）中的≤C3馏份Ｃ１、 /Ｃ２馏份及少量Ｃ３馏份从塔顶分离出来，经冷 凝器冷凝后，进入脱乙烷塔顶回流罐，罐内不凝 气由灌顶压控调节阀放入高压瓦斯管网回流罐液 相用脱乙烷塔回流泵抽出，作为脱乙烷塔顶回流， 脱乙烷塔底C3馏份经塔底重沸器用催化装置来的 顶循汽油加热到60℃利用热虹吸是原理，汽液混 相返回脱乙烷塔，以提供传质传热所需的热量， 重沸器底部C3馏份作为进料靠自压进入粗丙烯塔 T503.
气分装置
• 馏分中的碳二组分，为下游精分岗位和尾分岗位 的平稳生产创造条件；严格执行本岗位的工艺操 作指标，按生产方案要求，控制合理的塔底温度 和塔顶温度，以及合理的回流比，及时和气体脱 硫装置以及丙烯球罐保持生产联系，以保证原料 量的稳定，保证脱丙烷塔和脱乙烷塔的正常生产； 负责本岗位的开停工和事故处理；确保和二套催 化装置热联合工艺的正常生产；做好本岗位工艺 设备及相关的工艺管线的巡检和日常维护工作， 做好交接班和原始记录；调节过程要认真细致， 避免大幅度波动；完成车间下达的有关生产指令 和任务。
气分装置
• 3、进入到粗丙烯塔T503中的C3馏份在塔 内传质传热进行分离。C3馏份流入塔底经 粗丙烯塔底重沸器用蒸汽加热到63℃左右， 利用热虹吸式原理，汽液混相返回粗丙烯 塔以提供分馏所需的热量，重沸器底部丙 烷馏份通过丙烷冷却器冷却后送到成品罐 区。
气分装置
• 4、粗丙烯塔顶馏份进入精丙烯塔T504底部， 而精丙烯塔T504馏份经塔底泵抽出返回粗 丙烯塔顶部作为顶回流，经过粗丙烯塔 T503.精丙烯塔T504分离出来的丙烯馏份从 精丙烯塔顶流出，经精丙烯塔顶冷凝冷却 器冷却到38℃后，进入精丙烯塔回流罐， 罐内不凝气由罐顶压控调节阀放入高压瓦 斯管网，回流罐内液态丙烯经精丙烯塔回 流泵抽出一部分作为精丙烯塔顶回流，另 一部分送到成品罐区。
气分装置
气分装置
气分装置
气分装置
气分装置
• • • • • 所有液位控制为50±5％ T1底： C3=含量不高于0.5％ T2顶： C2排放以T4顶不含C2为准 T3底： C3=含量不高于0.5％ T4顶： C3=含量不小于99.5％
气分装置
• 三、工艺流程 • 1、自催化碱洗后的液化气,经催化液态烃泵送到 原料缓冲罐.再由脱丙烷塔进料泵抽出,经碳四—原 料换热器,再经原料预热器与从催化装置来的顶循 汽油换热到70度后,进入脱丙烷塔（T-501）中部 进料段.在脱丙烷塔内传质传热进行分离,液态烃中 ≥C4馏份流入塔底，脱丙烷塔底液相经塔底重沸 器用蒸汽加热到105℃左右，利用热虹吸式原理， 一部分汽液混相返回脱丙烷塔以提供传质传热所 需的热量，重沸器底≥C4馏份与原料换热并冷却 后出装置，Ｃ２、Ｃ３馏份从塔顶分离出去，
气分装置
一、装置简介 松原油化工股份有限公司１2×104t ／a气体分馏装置采用四塔工艺流程， 比较合理。
气分装置
• 二、生产方法及反应机理： • 本车间原料为低沸点烃类混合物，是利用精馏方 法使混合物得到分离的。其基本原理是利用被分 离的组分具有不同的挥发度，即各组分在同一压 力下具有不同的沸点将其分离的，其实质是不平 衡的汽液两项在塔盘上多次逆向接触,多次进行部 分汽化和部分冷凝，传质传热，使气相中轻组分 浓度不断提高，液相中重组分浓度不断提高，从 而使混合物得到分离初分岗位的任务是将净化液 态烃分离为纯度合格的混合碳二、碳三馏分和混 合碳四、碳五馏分，并分离出纯度合格的混合碳 三