压力管道安装方案

压力管道安装方案

项目管理/技术文件项目名称：宁波万华扩能项目

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号

密级

40

宁波万华扩能项目硝苯工程

压力管道施工方案

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中国核工业第五建设公司

目录

一、工程概述

二、施工准备

1、施工依据

2、主要施工工机具

3、人员组织及进度计划

3.1人员组织

3.2进度计划

三、施工作业流程及方案

1、施工工艺流程

2、施工作业方案

四、安全措施

五、环境措施

六、质量保证措施

七、附录

一、工程概述

宁波万华扩能项目硝苯工程，包含硝酸、苯胺、硝基苯、废水处理、罐区、制冷站、泡沫站、硝苯总变、综合楼、空气滤清室等单体，其中硝酸单元分7个区：1区：氨蒸发区；2区：吸收区；3区：酸槽区；4区：压缩区和加药区；5区：氧化区；6区：空气过滤区；7区：汽液分离区；硝基苯单元分消化及酸浓缩，粗硝基苯洗涤，粗硝基苯精制，酸洗废水处理，碱性废水处理，尾气洗涤；苯胺单元分6个部分：氢气预处理，硝基苯加氢，粗苯胺系统，催化剂系统，苯胺精制，苯胺回收。

主要的工程量：

主要工程量

序号单元名称施工内容数量

1 硝酸单元管道安装7000m 阀门安装648只

2 硝基苯单元管道安装8176m 阀门安装791只

3 硝基苯废水单元管道安装1370m 阀门安装211只

4 苯胺单元管道安装12845m 阀门安装2786只

二、施工准备

1.编制依据

1.1施工验收规范

(1)GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

(2)GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

(3)SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

(4)GB50184-93 《工业金属管道的检查及评定标准》

(5)HG/T21629-1999 《管架标准图》

(6)JB/T 8130.1-1999 《恒力弹簧支吊架》 (7)JB/T 8130.2-1999 《可变弹簧支吊架》 1.2赛鼎公司设计图纸

1.3设计说明及宁波万华相关技术规定。

2.施工工机具

管道施工设备、工机具详细配置见附录I ： 3.人员组织及进度计划 3.1人员组织

施工人员应具备一定专业技能，能使本系统安装质量达到技术规范要求，本工程具体(施工高峰期)配备施工人员为：管焊专业工程师4名，管道技术工人123名，管道质检员2名，电焊工123名,起重工10名,辅工260名。 3.2进度计划

见硝苯工程施工进度计划。 三、施工作业流程及方案 1.施工工艺流程

1.1工艺管道施工内容及操作流程：

1.2工艺管道预制流程：见附录C 、D

2.施工作业方案 2.1施工作业前的准备 2.1.1人员资格

审 图

设计交底

材料验收

管道预制及弯管制作

管道安装

管道安装技术要求

管道试验及吹洗

管道涂漆保温

管道交工验收

2.1.1.1从事管道施工的人员必须是经过培训的，且是有经验的人员,并应由专业技术人员进行技术交底和HSE交底，特殊管道工程应由技术负责人交底。

2.1.1.2对于特殊工种如焊工必须持有操作合格证方可上岗；焊工还需经现场焊工技能鉴定，考试合格才能入场。

2.1.1.3当遇到下列情况时，应对施工人员进行技术培训：

(1)设计有特殊要求的施工工艺；

(2)初次参与管道施工或引进项目施工；

(3)管道工程采用新材料、新工艺；

(4)特殊的焊接操作、热处理操作及检测方法；

2.1.1.4施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全、注意事项等。

2.1.2配备必要的设备、工机具和消耗品。

2.1.3已具备管道施工所需的相关技术文件：

(1)设计院出的相关技术条件或设计说明；

(2)图纸资料: 作为指导施工的管道平面布置图、管道单线图、PID图、支吊架标准图集、需现场制作的部件加工图、设计修改文件及其他有关图纸。

(3)跟踪文件:质量计划、质量控制点划分等级表、各种检查和试验记录（报告）。

(4)管道施工方案已经批准，开工前必须进行详细的技术交底和HSE交底。

2.1.4施工用材料及施工现场具备条件

2.1.4.1管道预制安装具备条件

(1)管道材料已经按相应规范要求检验合格，且有合格证书。

(2)阀门已经按规范要求进行了检验或试验，检验（试验）记录齐全。

(3)管道预制已完成，并经检验合格。管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、清洗等已经进行完毕，并符合要求。

(4)管道安装前，对各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸，分段组件

编号，认真核实实物和施工记录一致。

(5)敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的管道支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75%以上。

(6)与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后砼强度符合要求。

(7)设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求。

2.1.4.2支吊架预制安装具备条件

(1)材料和零部件

a支吊架材料与零部件已到货并有产品供货商的合格证。

b支吊架零部件和标准管道支吊架（成品支架材料）的标识齐全。

c支吊架零部件和标准管道支吊架（成品支架材料）的外观质量符合设计要求。

(2)所需设备、工具和消耗品齐全所需清单见本方案.

(3)现场条件（支吊架安装）

a安装区域内土建施工结束，内部装修基本完成。

b必需的脚手架已搭设好，其质量检验合格。

(4)喷砂、油漆交接完毕

a管道支吊架统一进行喷砂除锈处理。管道支吊架的喷砂、油漆工作由我方委托，委

托单一式四份，将需要喷砂、油漆的支架除锈的数量、除锈的等级与油漆要求写入委托单。交防腐单位一份、CNF专业工程师一份、再由防腐单位委托喷砂单位进行喷砂。

b我方负责喷砂除锈的施工管理与质量管理工作，根据要求对喷砂和防腐后的支吊架

的质量进行验收。

2.2管道预制

2.2.1管道预制先决条件检查

施工前对进行先决条件检查,人员、材料、图纸、场地、技术文件等条件都满足要求后才能进行预制。

2.2.2配料和材料领用

2.2.2.1配料工作由材料管理员和技术员根据预制周计划和材料到货情况按单线图或系统进行配制。

2.2.2.2预制人员领用时，领用者应按单线图图纸材料清单进行复查并在材料单上签字确认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。

2.2.3下料切割

2.2.

3.1作业班组应根据管道单线图并参考平面布置图确定直管段下料尺寸。确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片

的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有煨弯，则计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。

2.2.

3.2调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在单线图上已给出。如未给出，则根据现场实际情况确定余量长度。调整余量长度一般为50～100mm。

2.2.

3.3如果在按下料表进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差：

(1)热切割产生的热影响区

(2)切口粗糙误差

(3)其它缺陷

2.2.

3.4钢管切割之前应进行原有标识移植，需移植的主要标识内容包括：规格、材质、物项代码、制造标准。

(1)没有标识或标识难以辨认的材料不得使用；

(2)制造过程中所有报废的零部件均应有永久和明显的标记。

2.2.

3.5钢管下料时应按预制加工图的尺寸下料，切割时应符合下列规定：

(1)DN≤50的碳素钢、低合金钢管，应用切管机切割。

(2)不锈钢管在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。

2.2.

3.6管子切口质量应符合下列规定：

(1)切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷或杂物。

(2)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（如执行的标准不同时，按相应标准执行）。

2.2.

3.7下料剩下的余料,需标注长度，并移植原钢管的标识，登记后统一存放待用。

2.2.4坡口加工

坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。

2.2.4.1管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按GB50235-97规范附录B第B.0.1条规定及SH3501-2002附表B1中规定确定，详见附录H。

2.2.4.2管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

2.2.4.3当采用氧乙炔焰切割合金管钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，