《冲压工艺与模具设计》知识点要点
冲压与模具设计知识点
冲压与模具设计知识点冲压与模具设计是现代工业中非常重要的一部分，它们在制造业中起着举足轻重的作用。
本文将介绍一些与冲压和模具设计有关的知识点，帮助读者更好地了解这一领域。
1. 冲压工艺的概述冲压是通过模具将板材或线材进行塑性变形，使之成为特定形状的零件或产品的工艺过程。
冲压工艺主要包括以下几个步骤：(1) 设计冲裁工序：确定零件尺寸、形状以及冲裁模具的结构和参数。
(2) 计算冲床的选型和数量：根据零件的大小和形状，选择合适的冲床，并确定所需的冲床数量。
(3) 设计模具：根据零件的形状和要求，设计冲床模具的结构和参数。
(4) 冲床操作：将冲床模具装配到冲床上，并进行冲压操作。
(5) 零件处理：对冲压成型的零件进行后续处理，如清洗、热处理等。
2. 常见的冲压工艺在实际应用中，常见的冲压工艺包括以下几种：(1) 单冲工艺：利用单个冲头进行冲床操作，适用于简单的零件成型。
(2) 连续冲工艺：通过一次连续的冲压过程，在一张板材上同时冲制多个零件。
(3) 多工位冲工艺：利用多个工作位进行连续冲压，每个工作位上完成一个或多个冲裁工序。
(4) 拉伸冲工艺：将板材拉伸至所需形状，使得材料在冲压过程中得到加工硬化，从而提高强度和韧性。
3. 模具设计的基本原则模具设计是冲压工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高生产效率和质量。
以下是一些模具设计的基本原则：(1) 充分考虑冲压力和模具应力：模具设计时要考虑到冲压力的大小和方向，并合理安排模具的结构，以保证模具能够承受冲压力。
(2) 合理选择材料：模具应选择具有足够强度和韧性的材料，以延长模具的使用寿命。
(3) 确定模具结构：根据零件的形状和要求，确定合适的模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、顶针等。
(4) 考虑材料利用率：模具设计中要尽量减小废料的产生，提高材料利用率。
4. 模具设计的常见问题与解决方法在模具设计过程中，可能会遇到一些常见的问题，下面是一些常见问题与相应的解决方法：(1) 模具寿命太短：可以选择更耐磨损的材料制作模具或者加入表面处理，如表面硬化、涂层等。
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版1.所有的金属都是晶体：面心立方（Al、Cu、γ-Fe、Ni）塑性最好、体心立方（α-Fe、Cr、Mo）塑性次之、密排六方（Mg、Zn、Cd、Ti）结构塑性最差。
2.晶体中由原子组成的平面称为晶面。
3.C能固溶于Fe，形成铁素体和奥氏体固溶体，二者均具有良好的塑性。
当C含量超过Fe的溶C能力时，便形成渗碳体，塑性下降，变形抗力升高。
含C量越高，碳钢的塑性越差。
4.温度升高，塑性增强。
但碳钢加热到200~400°C时，因夹杂物以沉淀的形式在晶界滑移面上析出（时效作用）使得塑性降低，易折断，断口呈蓝色，即蓝脆区；而在800~900°C时会出现热脆，塑性降低。
5.拉应力促进晶间变形，加速晶界破坏；而压应力阻止晶间变形。
6.钢板厚度大于4mm为热轧板，小于4mm为冷轧板。
冷轧板尺寸精度高、表面光亮、内部组织更致密。
7.冲压用板料包括板料、卷料、带料、条料、箔料。
8.冲压设备有曲柄压力机、液压机、气动压力机、电磁压力机。
9.曲柄压力机按机身结构分为开式压力机（机身前面、左右两面均敞开，操纵方便，但刚性差、冲压力大时机身易变形）和闭式压力机（左右两侧封闭，只能前后送料，刚性好，可承受较大的冲压力）。
10.根据压力机上滑块的数目，分为单动压力机、双动压力机和三动压力机。
双动与三动压力机通常用于复杂的拉深件。
11.压力机的主要技术参数包括公称压力、滑块行程、滑块行程次数、装模高度、工作台面及滑块底面尺寸、漏料孔尺寸、模柄孔尺寸、电动机功率。
12.总冲压力等于冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和。
13.落料尺寸等于凹模尺寸，冲孔尺寸等于凸模尺寸。
14.冲孔件设置压料板、落料件设置顶件器，以减少弯拱回弹、提高冲裁件精度。
15.冲裁间隙决定断面质量，根据理论计算法、查表法、经验记忆法确定冲裁间隙。
16.根据冲裁件受剪切周长（mm）、厚度（mm）、剪切强度（MPa）计算冲裁力。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点一、冲压工艺的基本概念和分类冲压工艺是指利用模具对工件进行塑性变形或分离加工的一种加工方法。
冲压工艺可以分为单工位冲压和多工位冲压两种方式。
单工位冲压是指在一块材料上进行一次冲压加工，通过简单的动作，如冲孔、冲坑等，完成对工件的加工。
多工位冲压是指在一块材料上通过多个冲压工序进行连续冲压加工，可以完成复杂的工件形状。
二、冲压模具设计的要点和流程1.冲压模具设计的要点（1）合理确定材料和毛坯的尺寸和厚度，以及冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（2）合理选择冲压工艺参数，如冲头压力、冲头直径和停留时间等。
（3）考虑材料的延展性和回弹性，以及材料与模具之间的摩擦力。
2.冲压模具设计的流程（1）确定产品的设计要求，包括工件的尺寸、形状和材料等。
（2）确定冲压工艺参数，如冲头压力、冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（3）进行模具结构的设计，并制作模具的零件和组装。
（4）对模具进行试验和调整，以确保其性能和精度。
三、冲压工艺和模具设计的关键技术1.材料的选择和优化在冲压工艺中，材料的选择非常重要，需考虑材料的延展性、韧性和回弹性等因素。
一般来说，冷轧板材具有较好的延展性和强度，因此在冲压加工中广泛应用。
2.模具的结构设计和加工工艺冲压模具的结构设计和制造工艺对于冲压加工的效果有着重要影响。
需要考虑到模具的刚度和变形，以及模具的寿命和维护等因素。
模具的加工工艺包括开料、铣齿和加工等。
3.冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化可以提高冲压加工的效率和质量。
主要包括冲头压力、速度和停留时间等参数。
通过优化这些参数，可以减少工件的变形和回弹，提高冲压零件的精度和表面质量。
四、冲压工艺与模具设计的应用领域总结起来，冲压工艺与模具设计是机械制造中的重要领域，涉及到零部件制造的过程和方法。
了解冲压工艺和模具设计的基本概念和分类，以及冲压模具设计的要点和流程，对于提高冲压加工的效率和质量具有重要意义。
同时，冲压工艺与模具设计的关键技术的掌握，可以在工业生产中实现高效、精度高和成本低的零部件制造。
冲压工艺及模具设计知识点
冲压工艺及模具设计知识点冲压工艺及模具设计是在制造业中广泛应用的一项技术。
冲压工艺主要是通过冲压设备对金属板材进行加工，将其压制成所需形状，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
而冲压工艺的实施离不开模具设计，合理的模具设计能够提高冲压工艺的效率与质量。
一、冲压工艺知识点1. 材料选择：在冲压工艺中，常用的材料有钢板、不锈钢板、铝板等。
根据实际应用需求，选择合适的材料可以确保产品的性能与可靠性。
2. 冲压工艺流程：冲压工艺一般包括开料、冲孔、剪裁、弯曲、整形等步骤。
不同产品的冲压流程可能有所不同，但整个过程需要严格把控，以确保产品的精度和一致性。
3. 润滑与冷却：在冲压过程中，适当的润滑与冷却是非常重要的。
润滑能够减少模具与材料之间的摩擦，冷却则可以避免材料过热导致变形或破损。
4. 冲压设备与工艺参数：冲压工艺中的设备选择和工艺参数设置直接关系到产品的加工效果。
对于不同的冲压需求，需要选择适合的设备和合理的工艺参数。
5. 质量控制与检测：冲压工艺中的质量控制与检测是确保产品性能可靠性的关键。
通过合理的质量控制措施和严格的检测标准，能够有效提高产品的质量。
二、模具设计知识点1. 模具材料选择：模具的材料一般选择硬度高、耐磨性好的工具钢。
根据冲压工艺的要求和模具的使用寿命，选择合适的材料可以延长模具的使用寿命。
2. 模具结构设计：模具的结构设计对冲压工艺具有重要影响。
合理的模具结构能够提高冲压效率、减少材料浪费，并且方便维修与更换。
3. 模具加工工艺：模具加工工艺包括数控加工、电火花加工等。
不同零部件的加工工艺选择需要考虑加工难度、效率和加工精度等因素。
4. 模具装配与调试：在模具制造完成后，需要进行模具的装配与调试。
合理的装配与调试过程能够确保模具的精度和性能达到要求。
5. 模具维护与管理：模具的维护与管理是保证模具使用寿命的关键。
定期的润滑、清洁和维修工作可以延长模具的寿命，减少生产中的故障和停机时间。
冲压工艺与模具设计内容总结
内容总结
6. 拉深力的计算 7. 拉深凸模和凹模工作部分的尺寸和制造公差 8. 筒形件拉深时坯料尺寸的确定 √ 9. 筒形件拉深时拉深次数的确定 ①.如何判断拉深件是否一次拉成？ 工件的总拉深系数：m总=d/D d——工件直径
D——毛坯直径 若：总拉深系数m总大于表4.2——4.4的首次拉深系数m1 则：可一次拉深完成。否则，需多次拉深。
19．筒形件拉深变形过程 √ 20．筒形件的拉深系数与拉深次数 √ 21. 拉深次数的确定方法（要求掌握推算法） √ 22. 拉深件的起皱现象、产生原因和预防措施
23. 拉深件的拉裂现象、产生原因和预防措施 √ 24. 冲模按完成冲压工序的数量和组合程度分类
25. 冲模零件分类及其作用
内容总结
26. 冲模材料及热处理要求 √ 27. 冲模结构形式的确定 √ 28. 冲模的压力中心 √ 29. 模具的闭合高度（参见图7.90）
内容总结
●基本要求： 1. 弄懂基本概念，掌握重要名词的定义，能够进行填空、
正误判断、问题简答。
2. 掌握冲裁、弯曲和拉深等主要冲压工序的工艺计算 （坯料、冲压力、刃口尺寸等）。
3. 掌握制定冲压工艺的基本方法，能够分析冲压件结构 工艺性问题和确定工艺方案。
4. 了解冲模的结构特点，能根据模具图分析其工作过程 和各部分作用。
内容总结
一．冲压工艺的基本概念 √ 1. 冲压的定义（3个基本要素） √ 2. 冲压工序的分类（两大类：分离工序和成形工序） √ 3. 冲压工艺的特点（5个优点，1个缺点）
4. 冲压常用材料（各种板材） √ 5. 常用冲压设备的技术参数（以曲柄压力机为例） √ 6. 冲裁变形过程（3个阶段） √ 7. 冲裁件断面特征（4个特征）
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺简介冲压是一种常见的金属成型工艺，通常用于生产大批量金属零部件。
它通过将金属板材置于模具中，然后使用冲压机械对金属进行压制、拉伸、剪切等操作，使得金属板材转化为所需形状的零部件。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高等优点，因此广泛应用于汽车制造、家电制造等行业。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1.材料准备：根据需要的零部件形状和尺寸，选择合适的金属板材进行切割和修整。
2.模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计适用的冲压模具，包括下模和上模。
3.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行下模和上模的加工和制造。
4.冲压操作：将金属板材放置于冲压机械中，根据冲压工艺要求，进行压制、拉伸、剪切等操作。
5.零部件处理：对冲压成型的零部件进行去毛刺、抛光等处理，以提高表面质量。
6.检验和品质控制：对冲压零部件进行尺寸、外观等检验，确保产品质量符合要求。
7.包装和发货：将合格的冲压零部件进行包装，并按需求进行发货。
模具设计知识点模具设计是冲压工艺的关键环节，直接影响冲压零部件的质量和生产效率。
以下是一些模具设计的重要知识点：1. 模具结构良好的模具结构能够提高冲压零部件的质量和生产效率。
常见的模具结构包括单向模、复式模和多工位模。
在设计模具结构时，需要考虑零部件形状、尺寸、生产数量等因素，选择合适的结构形式。
2. 模具材料模具材料的选择对模具的寿命和生产成本有重要影响。
常见的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要考虑模具使用环境、零部件材料等因素，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3. 模具零件设计模具零件设计包括模具底板、模具芯、导向柱、导向套等零部件的设计。
在设计模具零部件时，需要考虑强度要求、零部件加工难度、装配精度等因素，以提高模具的使用寿命和生产效率。
4. 模具表面处理模具表面处理能够提高冲压零部件表面质量和模具使用寿命。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计冲压工艺是一种通过对金属板材进行压制或冲剪，以改变其形状和尺寸的制造工艺。
在冲压过程中，需要使用模具来对金属板材施加确定的压力，使其发生塑性变形。
模具设计是冲压工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率。
一、金属材料的选择冲压工艺中常用的金属材料有钢板、铝板、铜板等。
不同金属材料的机械性能和加工性能不同，选择合适的金属材料对冲压工艺的成功至关重要。
二、冲压工艺的确定冲压工艺主要包括件的外形确定、孔位置的布置、切缘的设计等。
通过工艺确定，可以确定冲压工序的顺序、模具的需求以及操作要求。
三、模具设计要点1.模具结构的设计：模具结构设计要满足零件的加工要求，并在生产中方便拆卸、更换。
2.模具材料的选择：模具材料需要具有较高的硬度、强度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
3.模具配套设备的选择：根据冲压工艺的要求，选择合适的配套设备，如冲压机等。
4.压力分布的设计：模具在冲压过程中需要对板材施加一定的压力，合理的压力分布可以避免产生变形和裂纹。
5.模具的预紧力设计：预紧力是指模具在冲压过程中需承受的力量，需要合理设置预紧力以保证冲压过程的稳定性和精度。
6.附件的设计：模具附件是模具的辅助部件，如导向柱、定位销等，合理的设计可以提高模具的使用寿命和加工效率。
7.考虑模具的便于制造性和可维护性：在模具设计中，需要考虑到模具的制造难度和维护难度，合理的设计可以降低成本和提高效率。
总之，冲压工艺与模具设计是密不可分的，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率，最终提高产品的质量和生产效益。
在进行冲压工艺与模具设计时，需要考虑金属材料的选择、工艺的确定以及模具结构、材料等方面的要点。
只有全面考虑这些因素，才能设计出合理、高效的模具，实现优质的冲压加工。
《冲压工艺与模具设计》重点和难点
《冲压工艺与模具设计》各章内容简介、学习目的和要求、重点和难点·课程情况简介总学时：96学时 (含实践、实习环节)课程性质：本课程是模具类专业的主干专业课，是一门理论和实践经验紧密接合的课程。
课程任务：1.了解常见冲压工序的基本工艺特征。
2.认识、了解冲压成形工艺方法、冲压模具典型结构。
3.掌握冲压工艺与模具设计方法、步骤，具备进行中等复杂冲压零件的冲压工艺编制、冲模设计的能力。
第一章冲压变形的基本原理内容简介：本章是冲压工艺的基本知识。
主要介绍金属塑性变形的基本概念、金属塑性变形的力学基础、冲压成形时变形毛坯的力学特点与分类、板料冲压成形性能及冲压材料。
学习目的和要求：1.掌握金属塑性变形的基本概念；2.掌握板料冲压性能和常见的冲压材料；3.了解塑性变形的力学基础和冲压成形方法的力学特点。
重点：冲压成形基本概念、冲压工序和冲模分类、冲压成形基本规律及应用、冲压成形性能与机械性能关系。
难点：冲压成形基本规律、冲压成形性能与机械性能关系。
第一章冲裁工艺和冲裁模设计内容简介：冲裁是最基本的冲压工序。
本章是本课程的重点章。
在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，介绍冲裁工艺计算、工艺方案制定和冲裁模设计。
涉及冲裁变形过程分析、冲裁件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲裁力与压力中心计算、冲裁工艺性分析与工艺方案制定、冲裁典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲裁模设计方法与步骤等。
学习目的和要求：1. 掌握冲裁模刃口尺寸计算方法和排样设计；2. 掌握冲裁工艺性分析、工艺设计和工艺计算；3. 掌握冲裁模典型结构的特点和模具主要零部件的设计；4. 熟悉冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤；5. 了解冲裁变形规律和冲裁件质量的影响因素；6. 了解冲压模具标准。
重点：1．冲裁变形规律及冲裁件质量影响因素；2．刃口尺寸计算原则和方法；3．冲裁工艺性分析与工艺方案制定；4．冲裁模典型结构及特点；5．冲裁模结构设计及模具标准应用；6．冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。
冲压与模具设计知识点
冲压与模具设计知识点第一章概述冲压：室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的压力加工方法。
冲压生产的三要素先进的模具，高效的冲压设备，合理的冲压工艺冲压工序的分类：根据材料的变形特点分为：分离工序、成形工序分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件。
分离工序主要有剪裁和冲裁等。
成形工序：冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件。
成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。
冲压模具1.冲模的分类（1）根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。
（2）根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模复合模：在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。
级进模：在压机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压共序的模具。
2.冲模组成零件冲模通常由上、下模两部分构成。
组成模具的零件主要有两类：①工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件②结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等.第二冲裁工艺与冲裁模设计学习目的与要求：1．了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素；2．掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法。
3．掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法；4．认识冲裁模典型结构（尤其是级进模和复合模）及特点，了解模具标准，掌握模具零部件设计及模具标准应用方法；5．掌握冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。
第一节概述冲裁利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
基本工序：落料和冲孔。
既可加工零件，也可加工冲压工序件。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺是一种通过将金属板材或带材以一定形状冲剪、弯曲、拉伸和拉拔等方法，以获得所需零件的成型工艺。
模具设计是冲压工艺的重要组成部分，它直接影响冲压加工的效率和质量。
以下介绍一些常见的冲压工艺和模具设计知识点：1. 冲剪工艺：冲剪工艺是冲压工艺的基础，它通过不同形状的冲头和模具，在金属板材或带材上制造出所需形状的零件。
在冲剪过程中，需考虑金属的强度、硬度、韧性等性质，以确定合适的工艺参数，如冲头直径、切口深度等。
2. 弯曲工艺：弯曲工艺是将金属板材或带材弯曲成所需形状的过程。
弯曲过程中需控制弯曲方向、半径和角度等参数，选择合适的弯曲模具和夹具来保证零件质量的稳定性。
3. 拉伸工艺：拉伸工艺是利用模具将金属板材或带材拉伸成所需形状的过程。
在拉伸过程中，需控制拉伸量和拉伸速度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉伸后不会变形或出现其它质量问题。
4. 拉拔工艺：拉拔工艺是利用模具将金属板材或带材拉拔成所需形状的过程，这种工艺常用于制造各种金属管道。
在拉拔过程中，需控制拉拔速度和力度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉拔后不会产生变形或其它质量问题。
对于模具设计，以下是一些重要的知识点：1. 模具结构设计：模具结构设计是模具设计中的关键步骤之一，它包括零件形状、分模结构、定位装置和夹紧装置等方面。
在设计过程中，应充分考虑材料的机械性能、加工工艺和成本等因素。
2. 模具制造材料的选择：模具制造材料的选择直接影响模具的寿命和精度，常用的材料有铸铁、合金钢、热变形工具钢等。
从材料的角度出发，需要最大限度提高模具的硬度、韧性和耐磨性，以确保模具的使用寿命。
3. 模具加工工艺的选择：模具加工工艺的选择包括模具加工机床的选择、切削工艺和工具的选择等方面。
在决定加工工艺时，需要考虑到模具加工的精度和效率，并尽可能选用高效的机床和工具。
4. 模具维护保养：模具在使用中需要定期进行维护保养，包括清洁、润滑和检查等方面。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点引言冲压工艺是一种常用于金属加工的成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
在冲压过程中，模具设计是至关重要的环节，它直接影响产品的质量和本钱。
本文将介绍冲压工艺与模具设计的关键知识点，帮助读者对这一领域有更深入的理解。
1. 冲压工艺根底知识冲压工艺是通过将金属板材置于模具中，施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。
冲压工艺的根底知识包括以下几个方面：1.1 冲压工艺流程典型的冲压工艺流程包括模具装配、金属板材上模、送料、压制、脱模等步骤。
不同的零件和要求可能会有不同的工艺流程。
1.2 冲压工艺参数冲压工艺参数包括压力、速度、时间等。
这些参数的选择对冲压工艺的效率和产品质量有着直接影响。
1.3 冲压缺陷及其原因在冲压过程中，可能会出现缺陷，如裂纹、崩边、起皱等。
这些缺陷可能由材料性质、模具设计、冲压工艺参数等多个因素引起。
2. 模具设计知识点模具设计是冲压工艺中至关重要的一环。
一个好的模具设计可以提高生产效率、减少材料浪费，并保证产品质量。
下面是一些模具设计的关键知识点：2.1 模具材料选择模具材料的选择对模具的寿命和本钱有着重要影响。
常用的模具材料包括工具钢、硬质合金等，选择适宜的材料可以提高模具的硬度和耐磨性。
2.2 模具结构设计模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸要求，确保模具能够实现精确的成型。
同时，合理的模具结构设计可以减少材料浪费和加工时间。
2.3 模具零件设计模具的零件设计主要包括上模、下模、顶针、导柱等。
这些零件的设计应符合冲压工艺的要求，并具有足够的强度和刚性。
2.4 模具外表处理模具的外表处理可以提高模具的耐磨性和降低摩擦系数，从而延长模具的使用寿命。
常用的模具外表处理方法包括氮化、镀铬等。
3. 冲压工艺与模具设计的案例分析3.1 案例一：汽车车门冲压汽车车门是冲压工艺的典型应用之一。
冲压车门的工艺流程通常包括对板材进行切割、冲孔、弯曲等。
冲压工艺与模具设计重点
一、名词解释：1．冲压模具答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）2．弯曲件工艺性答：弯曲件的工艺性是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。
3．结构零件答：这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。
二、判断1、普通冲裁最后分离是塑性剪切分离。
（× ）2、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，保证零件质量和送料方便。
（√）3、标准件就是从标准件厂购买来直接装配在模具上的不需进行任何加工的零件。
（×）4、冲压模使用刚性卸料的主要优点是卸料可靠；卸料力大。
（√）5、连接弹压卸料板时，可选用圆柱头普通螺钉。
（× ）三、填空1.普通冲裁件断面具有圆角带、光亮带、断裂带、和毛刺区四个明显区域。
2.模具的压力中心就是冲压力的合力的作用点，求压力中心的方法就是求空间平行力系的合力的作用点。
3.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须使模具压力中心与模柄的轴心线重合（或偏移不大）。
4.弹性卸料装置除了起卸料作用外，还兼起压料作用。
它一般用于材料厚度相对较薄材料的卸料。
5.普通模架在“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为：对角导柱、中间导柱、四角导柱、后侧导柱四种模架。
6.侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的连续模中，其作用是控制条料进给方向上的进给步距。
7.普通模架在“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为：对角导柱模架、中间导柱模架、四角导柱模架、后侧导柱模架四种。
8.降低冲裁力的主要措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。
9.弯曲展开长度r>0.5t时的计算依据是弯曲前后中性层长度不变。
10.弯曲变形程度用相对弯曲半径（r/t）表示。
冲压工艺与模具设计复习总结大全
冲压工艺与模具设计复习总结大全冲压工艺与模具设计复习总结大全冲压工艺与模具设计复习总结概述1.冷冲压可分为分离工序和变形工序两大类2.冷冲压可以分成四个基本工序（1）冲裁：使板料分离来获得制件的工序（2）弯曲：使板料由平变弯来获得制件的工序（3）拉伸：使平板料变成开口壳体之间的工序（4）成形：使板料或其他形状的半成品的局部产生凹凸变形的工序3.冲压加工设备按传动方式分类主要有机械压力机和液压压力机，机械压力机在冷冲压生产中应用广泛4.所谓公称压力是指压力机曲柄转到离下止点一定角度（称公称压力角，等于30度）时，滑块上所容许的最大工作压力第一章冲压成形的特点与基本规律第二章冲裁工艺设计5.冲裁断面分为四个部分：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺，图5.16.设计和制造新模具时应采用最小合理间隙7.合理间隙值的选取保证模具精度和断面质量的前提下使模具寿命最长Z=2(t－h0)tanβ＝2t（1－h0/t）tanβHo产生裂纹时凸模压入板料的深度，mmT－材料的厚度，mmβ－裂纹方向与垂线间的夹角8.冲裁模的间隙当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复，材料尺寸向实体方向收缩，使冲孔件的尺寸增大，即大于凸模刃口尺寸；落料件的尺寸变小，即小于凹模刃口尺寸当间隙较小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸、凹模挤压力，压缩变形大，冲裁结束后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小9.影响毛刺大小的因素主要有模具间隙和模具刃口状态等1）冲裁模具间隙过小，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺挤出毛刺间隙过大，材料易被拉入间隙中，形成拉长的毛刺———拉断毛刺2）模具刃口锋利程度凸模刃口磨钝——落料件上端产生毛刺凹模刃口磨钝——冲孔件下端产生毛刺3）凸模于凹模由于长期受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合则易产生单面毛刺10.冲裁模的排样冲裁模的废料分为结构废料和工艺废料11.模具压力中心的确定开使压力中心与模柄轴心线重合应当注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围 12.凸、凹模刃口尺寸计算原则1）落料时，先确定凹模刃口尺寸。
《冲压工艺与模具设计》知识点要点
《冲压⼯艺与模具设计》知识点要点《冲压⼯艺与模具设计》知识点1、冲压是利⽤安装在压⼒机上和模具对材料施加外⼒，使其产⽣分离或塑性变形，从⽽获得所需零件的⼀种加⼯⽅法。
冲压的三要素：设备（压⼒机）、模具、原材料。
冲压的优点有：⽣产率⾼、操作简便，尺⼨稳定、互换性好，材料利⽤率⾼。
冲压⼯艺分为两⼤类，⼀类叫分离⼯序（落料、冲孔、切断、切⼝、剖切等），⼀类是成形⼯序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。
冷冲压模具是实现冷冲压⼯艺的⼀种⼯艺装备。
冲压⽣产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。
这⼀⼯序在冲压⼯艺中称下料⼯序。
2、压⼒机的标称压⼒是指滑块在离下死点前某⼀特定距离时，滑块上所容许承受的最⼤作⽤⼒。
B23-63表⽰压⼒机的标称压⼒为630KN。
其⼯作机构为曲柄连杆滑块机构。
32-300是⼀种液压机类型的压⼒机。
离合器与制动器是⽤来控制曲柄滑块机构的运动和停⽌的两个部件。
在冲压⼯作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压⼒机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。
3、冲裁是利⽤模具使板料的⼀部分与另⼀部分沿⼀定的轮廓形状分离的冲压⽅法。
变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
冲裁件的断⾯分为圆⾓，光⾯，⽑⾯，⽑刺四个区域。
冲裁模⼯作零件刃⼝尺⼨计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度⽐⼯件⾼2-3级。
冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
4、加⼯硬化是指⼀般常⽤的⾦属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗⼒逐渐增加，⽽塑性和韧性逐渐降低。
5、拉深是指⽤拉深模将⼀定形状的平⾯坯料或空⼼件制成开⼝件的冲压⼯序。
拉深时变形程度以拉深系数m 表⽰，其值越⼩，变形程度越⼤。
为了提⾼⼯艺稳定性，提⾼零件质量，必须采⽤稍⼤于极限值的拉深系数。
拉深时可能产⽣的质量问题是起皱和开裂。
⼀般情况下，拉深件的尺⼨精度应在IT13级以下，不宜⾼出IT11级。
冲压工艺与模具设计复习资料
冲压工艺与模具设计复习资料1.冲压加工：指利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
2.冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。
①分离工序包含切断、落料、冲孔、切口和切边等工序②成型工序包含弯曲、拉深、起伏（压肋）、翻边（见书P200-207）、缩口、胀形和整形等工序。
③立体冲压包含冷挤压、冷镦、压印。
3.冲裁件正常的断面特征由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4个特征区组成。
光亮带的断面质量最佳。
（详情见书P31）冲裁件断面质量的影响因素：①材料的性能；②模具冲裁间隙大小（详见书P31）；③模具刃口状态。
4.间隙对冲裁件尺寸精度的影响：①当凸、凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；②当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，顾冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔径变小。
5.刃口尺寸的计算方法（见书P37-38和P40-41）降低冲裁力的措施：①凸模的阶梯布置；②斜刃冲裁；③红冲（加热冲裁）6.侧刃在模具中起的作用是①材料送进时挡料（定位）作用；②消除材料弧形，修正材料宽度尺寸；③抑制载体镰刀形弯曲的产生。
侧刃的长度等于一个送料步距。
7.板料的弯曲变形特点（见书P108）8.影响弹性回跳的主要因素：①材料的力学性能；②相对弯曲半径r/t（反映材料的变形程度）；③弯曲中心角；④弯曲方式及弯曲模具结构；⑤弯曲形状；⑥模具间隙；⑦非变形区的影响9.减少弹性回跳的措施：（见书P114-116）①改进零件的结构设计；②从工艺上采取措施：a.采用热处理工艺；b.增加校正工序；③采用拉弯工艺；④从模具结构上采取措施：a.补偿法；b.校正法；c.纵向加压法；d.采用聚氨酯弯曲模。
10.最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用 来表示。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压工艺与模具设计 知识点总结
1，P1，冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板材施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。
（判断：表1和表2）2，P18，硬化定义：随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。
N称为材料的硬化指数，是表明材料冷变形硬化性能的重要参数。
硬化指数n大时，表现在冷变形过程中材料的变形抗力随变形的增加而迅速增大，材料的塑性变形稳定性较好，不易出现局部的集中变形和破坏，有利于提高伸长类变形的成形极限。
P30，成形破裂：胀形（a破裂）和扩孔翻边破裂（B破裂）。
3，P32（了解）硬化指数n值：材料在塑性变形时的硬化强度。
N大，说明该材料的拉伸失稳点到来较晚。
塑性应变比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向异性而引起应变能力不一致的情况，它反映了板材在板平面内承受拉力或压力时抵抗变薄或变厚的能力。
4，P45，冲裁过程的三个阶段：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。
5，P48，断面的4个特征区：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。
（简答）影响断面质量的因素：1，材料力学性能的影响。
材料塑性好，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大；反之则反。
2，模具间隙的影响。
间隙过小时，最初形成的滞留裂纹，在凸模继续下压时，产生二次剪切，会在光亮带中部形成高而薄的毛刺；间隙过大时，使光亮带所占比列减小，材料发生较大的塌角，第二次拉裂使得断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁件断面质量下降。
3，模具刃口状态的影响。
刃口越锋利，拉力越集中，毛刺越小；刃口磨损后，压缩力增大，毛刺增大。
4，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。
6，P50，降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁（缺点：长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口夜间麻烦），斜刃口冲裁，加热冲裁。
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《冲压工艺与模具设计》知识点1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。
冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。
冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。
冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。
冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。
冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。
这一工序在冲压工艺中称下料工序。
2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。
B23-63表示压力机的标称压力为630KN。
其工作机构为曲柄连杆滑块机构。
32-300是一种液压机类型的压力机。
离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。
在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。
3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。
变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。
冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。
冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。
5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。
拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。
为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。
拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。
一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。
实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按坯料面积等于拉深件表面积原则确定坯料尺寸。
窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用锥形凹模和锥形压料圈进行拉深。
在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。
为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行工序间热处理或最后消除应力的热处理。
6、以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。
可能出现的主应力图共有九种。
缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱。
精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。
冲裁件的经济冲裁精度为 IT11级。
7、变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。
8、塑性变形是指物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸。
塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0 。
翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂。
9、回弹是指在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的形状和尺寸都发生了变化的现象。
弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。
10、冲压成形性能是指材料对各种冲压成形方法的适应能力。
冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有三个方面：一是抗破裂性（成形极限），二是贴模性，三是定形性（抵抗回弹）。
11、弯曲是指将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序。
弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。
为了确定弯曲前毛坯的形状和大小，需要计算弯曲件的展开尺寸。
弯曲件的工艺安排使在工艺分析和计算之后进行的一项设计工作。
常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。
对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用通用弯曲模。
凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，模具寿命，弯曲件质量等均有影响。
对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为 F压机≥（1.6～1.8）（F自+FY）。
偏移是指在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求。
12、空心坯料胀形是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序。
径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方向垂直。
13、覆盖件是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类表面零件和内部零件。
为了实现覆盖件拉深,需要制件以外增加部分材料,而在后续工序中又将去切除,这部分增补的材料称为工艺补充部分。
利用拉深筋，控制材料各方向留入凹模的阻力,防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂,是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。
确定覆盖件的切边方向必须注意定位要方便可靠和要保证良好的刃口强度这两点。
覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度,将直接影响汽车车身的装配精度和质量。
覆盖件的工序工件图是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图,是模具设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具结构及尺寸的重要依据。
覆盖件拉深模结构与拉深使用的压力机有很大的关系,可分为单动拉深模、多为双动拉深模和双动拉深模。
覆盖件的翻边包括两个方面：一是轮廓外形翻边，二是窗口封闭内形翻边。
工艺孔是为了生产和制造过程的需要,在工艺上增设的孔,而非产品制件上需要的孔。
14、级进模是指模具逐工位依次冲压后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具。
多工位级进模按主要工序分,可分为级进冲裁模、级进弯曲模、级进拉深模。
多工位级进模按组合方式分,可分为落料弯曲级进模、冲裁翻边级进模、冲裁拉深级进模、翻边拉深级进模。
级进模中卸料板的另一个重要作用是保护细小的凸模。
15、衡量排样设计的好坏主要看工序安排是否合理,能否保证冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行,模具结构是否简单,制造维修是否方便,是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。
16、材料的冲压成形性能包括抗破裂性、贴模性、定形性三部分内容。
17、材料的应力状态中，压应力的成分愈大，拉应力的成分愈小，愈有利于材料塑性的发挥。
18、用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均提高，硬度也提高，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。
19、裁变形过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段的三个阶段。
20、孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取在制件的最大极限尺寸附近，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加上最小初始双面间隙。
21、凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于维修。
其缺点是制造公差小，凸、凹模的制造公差应符合δp+δd≤△Z的条件。
22、搭边是一种工艺废料，但它可以补偿定位误差和板料宽度误差，确保制件合格；搭边还可提高条料的刚性，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。
23、为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃冲裁和加热冲裁法来降低冲裁力。
24、导料销导正定位多用于单工序模和复合模中，而导正销通常与侧刃，也可与挡料销配合使用。
25、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去除毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲件的内侧，以免产生应力集中而开裂。
26、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压缩应变，外层纤维切向受拉伸应变，而中性层保持不变。
27、弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。
28、在冲压模中弹性压边装置有3类，分别是橡胶压边装置,弹簧压边装置和气垫压边装置。
29、冲压模模架有6种基本形式, 写出四例：a对角导柱式模架, b 后侧导柱式模架, c中间导柱式模架, d四角导柱式模架,30、常用刚性模柄有4形式：整体式模柄;压入式模柄;旋入式模柄;带凸缘式模柄.31、在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是提高塑性，增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；降低变形抗力提高工件的成形准确度。
32、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。
33、当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸；冲孔件的孔径大于凸模尺寸。
34、按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。
35、对于大中型的凸凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸凹模常采用镶拼结构。
36、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。
37、在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。
38、拉深件的壁厚不均匀。
下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。
39、当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形40、利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。
冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
41、冲孔时，刃口尺寸计算应以凸模为基准。
42、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。
43、弯曲变形程度用r／t来表示。
弯曲变形程度越大，回弹愈小。
44、外缘翻边按变形性质可分为伸长类外缘翻边、压缩类外缘翻边。
45、工件上有多个弯曲角时，一般应该先弯外角，后弯内角。
二、问答题1．冷冲压的特点？答：（1）便于实现自动化，生产率高，操作简便。
大批量生产时，成本较低。
(2) 冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。
(3) 能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。
(4) 冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。
2．冷冲压的基本工序？答：分离工序和变形工序。
分离工序：材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。
成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。