培训体系防错技术培训讲义天

（培训体系）防错技术培训

讲义(天)

防错技术培训讲义（2天）

序言

企业生存依懒于持续改进

持续改进重要措施为防错

防错对象为人机料法环测

人机料法环测侧重人行为

壹．概述

1．企业于作业和管理中的错误将导致哪4类严重后果？

A．无法安全地生产安全产品

案例：××公司SANTANA轿车前照灯灯玻璃成型带飞边，导致操作工手指划伤及顾客装配线操作工手指划伤，顾客严重抱怨；B．产品品质不能完全满足顾客要求

案例：××公司轿车自动防抱制动系统螺钉安装不可靠，ABS系统于轿车试车过程中，壹个安装螺钉松动脱落，导致SABS公司于产品质量上受到××总公司通报批评；

C．无法按期交货

案例：××公司吉普车后灯透镜委外加工过程中管理信息传递错误，导致出口延迟交货，马来西亚顾客索赔6万美金；

D．成本上升，股东、员工、顾客不满意

案例：××公司高分子材料生产过程中工艺参数因值班工程师未能及时调整，高分子成品材料分子量下降，导致售价分级处理，利润连续下降。

2．作业人员生理结构特点（易疲劳和动作之间的不壹定性）导致作

业错误难以完全杜绝吗？

案例：××公司检验工每班需连续手工测试2万片微型永磁材料，作业单调、枯燥，经常存于漏检和错检现象，但全部送入下道工序加工。3．质量管理体系如何要求实施“防错”？

·TS16949，7.3.3.1产品设计输出：适当时，产品防错；

·TS16949，7.3.3.2过程设计输出：适当时，防错活动的结果；·TS16949，6.5.2.2防错：组织应于纠正措施过程中采用防错方法。4．零缺陷和零缺陷管理模式

人们总于追求零缺陷，目前存于俩种零缺陷管理模式，壹种是美国管理模式，主要手段是推行6σ管理，另壹种是日本管理模式，最佳途径是采用“防错法”。

5．现代企业生产活动中存于哪10类常见人为错误（差错）？

5.1忘记

案例：××公司生产管理混乱，工人常有忙乱、忘记操作步骤发生。

对策：使用防错技术/工具，时间自动检测，到时报警。

5.2误解

案例：××厂管理欠佳，工人误将不合格铸件出库。

对策：使用区域隔离防错技术，彻底消除误解的可能。

5.3误判

案例：××公司成品检验员使用过期的产品检验标准，将磁能级不合格产品误判为合格产品，包装入库。

对策：使用产品检验标准以旧换新的管理防错方法。

5.4无经验的差错

案例：××公司电镀车间主任将作业指导书置于电镀槽下方，导致员工无法使用，形成操作的随意性。

对策：工作标准化，按日本公司模式悬挂所有的作业指导书。5.5故意差错

案例：××公司员工不顾厂区物流控制要求，行走抄近路。

对策：使用摄像跟踪，犯规报警，教育管理。

5.6无标准出错

案例：××厂锻件锻后冷却无标准，导致后道加工困难。

对策：制定锻件终锻冷却工艺。

5.7偶然性失误——不可预计状态下导致的失误

案例：××公司产品抗震失效，赔款4万。

对策：产品设计防错。

5.8习惯性差错

案例：××公司工人挑料结束后，习惯性动作导致产品冷纹报废。

对策：应知应会培训，作业现场设置障碍物防错。

5.9慢而出错

案例：××公司手机装配线员工动作缓慢导致作业混乱。

对策：调动岗位。

5.10蓄意性差错

案例：××集团配料工人心怀不满，不按顺序配料，产品性能急

剧下降。

对策：改善企业文化，改建配料自动线。

6．错误不可避免吗？

生产过程中的错误，其根源不外乎人、机、料、法、环、测及管理。

只要使用科学的管理方法和有效的工业工程技术，员工总能找到错误根源，且采取有效手段根除原因或减轻错误程度，从美国和日本世界五百强企业采用6σ管理和精益生产的许多案例来见，因错误导致的产品不良率均于3.4PPM以下，而且正于努力追求更低的PPM，可见生产管理错误和生产作业错误是完全能够避免的，零缺陷是完全能够达到的。

7．什么叫作防错？

防错（Poka-yoke）是壹种利用过程措施来杜绝或减少错误动作、错误行为的作业措施。是企业执行持续改进时使用最为普遍的壹种举措。

于生产全过程中寻找壹切不合理、不规范、不到位的作业行为，采取针对性的、有效的、彻底解决的、经济合理的对策，消灭或减少作业的不合理和无效益成分。

8．什么是零缺陷？防错和零缺陷有何关系？

“零缺陷”是美国质量管理专家克劳斯比早于上世纪六十年代首次提出的质量管理概念。

“防错法”是日本丰田生产方式（JIT）创建人之壹新江滋生

（SHIGEOSHINGO）于上世纪70年代提出来的。

日本人把“零缺陷”思想物化为具体的防错装置，即能防止缺陷的故障装置。

成百上千个防错装置形成了日本式的质量奇迹。

日本式防错法核心思想：

·以人为本；

·预防为主；

·差错可免；

·零缺陷可行。

如果“零缺陷”是壹种追求，是壹种目标，那么“防错”是达到“零缺陷”的壹种有效的、可行的、低成本的技术或方法，防错法的技术核心是鼓动成千上万的普通员工，通过他们的聪明才智，创造性地发明许许多多的防错装置，将人为差错预防性地消灭为零，取得极大的经济效果。（案例：××公司）

9．防错有哪8项改善原则？

9.1将质量融入过程

即使差错不可避免（如××公司PVC胶带产品）也要尽量使生产不良品成为不可能，即将防错融入工夹模具、融入过程且实施全检。

案例：××公司生产汽车空调排气管，采用全自动加工及全自动检验（所谓日本式的自动化），若产品检验不合格，自动生产线立即停机、发信。

9.2所有无意识差错（如××公司挑料动作不壹致）和不良均可避免。