XXXX第二章铸造(5)铸造工艺设计.pptx
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和冷隔缺陷； 4. 易缩孔件的厚大部放分型面附近的上部或侧面； 5、 便于型芯的固定和排气，能减少型芯的数量。
6.2 分型面选择原则P89
分型面Parting line是指两半铸型 相互接触的表面。除了实型铸造法 外，都要选择分型面。
（1）应在铸件最大截面处分型，便于起 模，使造型工艺简化。
分模面parting line
§2-6 铸造工艺设计
工艺设计主要内容：绘制铸造工艺图 —— 在零件图中用工艺符号表示铸造 工艺方案—— P92如图2－23、
其它内容：铸件图，铸型装配图，铸造 工艺卡片。
铸 造 工 艺 图
制订铸造工艺方案的内容
1.铸件结构 3.工艺参数 5.浇注系统 7.绘制铸造
工艺性分析 确定
设计
工艺图
2.工艺方案 4 .型芯设计 6.出气冒口 8.绘制
Leabharlann Baidu铸出孔的表示
小孔不铸出， 留待机加工。
▪
灰铸铁件铸孔尺寸（最小铸出孔）
生产量
大量生产 成批生产 单件、小批生产
孔的直径
≥12----15 ≥15----30 ≥30----50
铸钢件最小铸出孔（槽）的尺寸取决于孔壁 厚度和深度。需要时，查手册。
▪ （2） 起模斜度Draft ：
▪ 为了使模样(或型芯)便于从砂 型(或芯盒)中取出，凡垂直于 分型面的立壁在制造模样时， 必须留出一定的倾斜度,此倾 斜度称为起模斜度。
▪ 最小铸出孔 ▪ 起模斜度Draft ▪ 收缩率 shrinkage ▪ 型芯头 CORE PRINTS
（1）机加工余量与最小铸出孔Finish or machining allowance ：
➢在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。 ➢加工余量必须认真选取，余量过大，切削加工费工，且浪费金属材料；余量过 小，制品会因残留黑皮而报废，或者，因铸件表层过硬 而加速刀具磨损。
➢影响因素：造型方式；合金种类；铸件尺寸；加工面与基准面距离；浇注位置等。 ➢一般查手册。
▪ 铸孔及铸槽 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工 艺的可行性和必要性。
▪ 孔处理：最小孔直径和经济性原则。 ▪ 一般来说，尺寸较小的孔不铸出反而经济。
设计时查手册。
注---零件图上没有要求加工的孔必须铸出。 因此，设计时必须注意这类孔的尺寸不可太小！
➢影响因素：造型方式；合金种类；铸件尺寸；加工面与基准面距离；浇注位置等。 ➢一般查手册。 ➢表示方法：
（1） 机加工余量与最小铸出孔：
➢在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。 ➢加工余量必须认真选取，余量过大，切削加工费工，且浪费金属材料；余 量过小，制品会因残留黑皮而报废，或者，因铸件表层过硬 而加速刀具磨损。
2. 大平面朝下
铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 铸型 的上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣外，大平面 还常产生夹砂缺陷。同时也有利于排气、减小金属液 对铸型的冲刷力。
3. 大面积薄壁置铸型下部或位垂直/倾斜,防止 浇不到和冷隔缺陷；
大平面倾 斜
4. 易缩孔件的厚大部放分型面附近的上部或侧面，热 节处应位于分型面附近的上部或侧面 容易形成缩 孔的铸件(如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁、黄铜)浇 注时应把厚的部位放在分型面附近的上部或侧面， 以便安放冒口，实现
挖砂造型
费时、费工，尽量避免。单 件生产时可用此法！
▪ （3） 尽量使铸件全部或大部置于同一砂 箱，以保证铸件精度。
实例1
Ⅱ
型芯、型腔 大部分位于下 箱，方案合理
Ⅰ
上箱 太高
实例2
应尽量使加工基准面与大部分加工面在同一砂 箱内，以使铸件的加工精度得以保证。
6.3 工艺参数确定 P90
▪ 机加工余量Finish or machining allowance
2.工艺方案 4 .型芯设计 6.出气冒口 8.绘制
的确定
补缩冒口 铸件图
工艺方案的确定
铸造方 造型及
法的选 造芯方法
择
的选择
浇注位 置
的选择
分型面的 选择
6.1 浇注位置选择原则
原则：三下一上一少
1. 重要加工面应朝下或位于侧面； 2、铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 3. 大面积薄壁置铸型下部或位垂直/倾斜,防止浇不到
▪ 立壁愈高，斜度愈小。
▪ 影响因素：取决于立壁高度； 造型方法和模样材料等因素， 一般15’～3。内外壁有分 （内壁3～10）。
▪ （3） 收缩率： ▪ 由于合金的线收缩,铸件冷却后的尺寸将比型
腔尺寸略为缩小,为保证铸件的应有尺寸,模样 尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。
▪ 通常灰铸铁为0.7％～1.0％,铸造碳钢为1.3 ％～2.0％，铝硅合金为0.8％～1.2％。
零件part
木模wooden pattern
砂箱flask
保证模样能从型腔中顺利取出(分型面设在 铸件最大截面处)。
（2）分型面要平直，尽量减少分型面数量， 活块和型芯数量。
应使铸件有最少的分型面，并尽量做到只 有一个分型面 这是因为：①多一个分型面多 一份误差，使精度下降；② 分型面多，造型工 时大，生产率下降；③机器造型只能两箱造型， 故分型面多，不能进行大批量生产。
的确定
补缩冒口 铸件图
工艺方案的确定
铸造方 造型及 法 造芯方法
的选择 的选择
浇注位 置
的选择
分型面的 选择
6.1 浇注位置选择原则
P88
原则：三下一上一少
浇注位置 1. 重要加工面应朝下或位于侧面； 是指浇注 时铸件在 铸型中所 处的位置。
铸件的重要 加工面应朝 下。----机 床导轨面
保证卷筒 周围质量
顺序凝固，进行补缩。
5、 便于型芯的固定和排气，能减少型芯 的数量。
Review
§ 2-5 特种铸造
▪ 挤压铸造 ▪ 消失模铸造 ▪ 陶瓷型铸造 ▪ 磁型铸造
Review §2-6 铸造工艺设计
铸造工艺方案的内容
1.铸件结构 3.工艺参数 5.浇注系统 7.绘制铸造
工艺性分析 确定
设计
工艺图
b 零件图---三通分型面的确定 b
a
实例1
c
a
a
设定坐标
三种方
b
案分析
cc
方案A----两箱造型
Ⅰ a
Ⅰ a
方案B----三箱造型
b
Ⅰ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅱ
b
方案C----四箱造型
a
Ⅰ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅲ
a
实例2
分型方案：Ⅰ、Ⅱ Ⅱ
方案Ⅱ 避免活
块
Ⅰ
方案Ⅰ 四个凸台需用
四个活块
A处少许 挖砂
实例3
实例4
水平分型面----便于造型 操作，适宜批量生产！
6.2 分型面选择原则P89
分型面Parting line是指两半铸型 相互接触的表面。除了实型铸造法 外，都要选择分型面。
（1）应在铸件最大截面处分型，便于起 模，使造型工艺简化。
分模面parting line
§2-6 铸造工艺设计
工艺设计主要内容：绘制铸造工艺图 —— 在零件图中用工艺符号表示铸造 工艺方案—— P92如图2－23、
其它内容：铸件图，铸型装配图，铸造 工艺卡片。
铸 造 工 艺 图
制订铸造工艺方案的内容
1.铸件结构 3.工艺参数 5.浇注系统 7.绘制铸造
工艺性分析 确定
设计
工艺图
2.工艺方案 4 .型芯设计 6.出气冒口 8.绘制
Leabharlann Baidu铸出孔的表示
小孔不铸出， 留待机加工。
▪
灰铸铁件铸孔尺寸（最小铸出孔）
生产量
大量生产 成批生产 单件、小批生产
孔的直径
≥12----15 ≥15----30 ≥30----50
铸钢件最小铸出孔（槽）的尺寸取决于孔壁 厚度和深度。需要时，查手册。
▪ （2） 起模斜度Draft ：
▪ 为了使模样(或型芯)便于从砂 型(或芯盒)中取出，凡垂直于 分型面的立壁在制造模样时， 必须留出一定的倾斜度,此倾 斜度称为起模斜度。
▪ 最小铸出孔 ▪ 起模斜度Draft ▪ 收缩率 shrinkage ▪ 型芯头 CORE PRINTS
（1）机加工余量与最小铸出孔Finish or machining allowance ：
➢在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。 ➢加工余量必须认真选取，余量过大，切削加工费工，且浪费金属材料；余量过 小，制品会因残留黑皮而报废，或者，因铸件表层过硬 而加速刀具磨损。
➢影响因素：造型方式；合金种类；铸件尺寸；加工面与基准面距离；浇注位置等。 ➢一般查手册。
▪ 铸孔及铸槽 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工 艺的可行性和必要性。
▪ 孔处理：最小孔直径和经济性原则。 ▪ 一般来说，尺寸较小的孔不铸出反而经济。
设计时查手册。
注---零件图上没有要求加工的孔必须铸出。 因此，设计时必须注意这类孔的尺寸不可太小！
➢影响因素：造型方式；合金种类；铸件尺寸；加工面与基准面距离；浇注位置等。 ➢一般查手册。 ➢表示方法：
（1） 机加工余量与最小铸出孔：
➢在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。 ➢加工余量必须认真选取，余量过大，切削加工费工，且浪费金属材料；余 量过小，制品会因残留黑皮而报废，或者，因铸件表层过硬 而加速刀具磨损。
2. 大平面朝下
铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 铸型 的上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣外，大平面 还常产生夹砂缺陷。同时也有利于排气、减小金属液 对铸型的冲刷力。
3. 大面积薄壁置铸型下部或位垂直/倾斜,防止 浇不到和冷隔缺陷；
大平面倾 斜
4. 易缩孔件的厚大部放分型面附近的上部或侧面，热 节处应位于分型面附近的上部或侧面 容易形成缩 孔的铸件(如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁、黄铜)浇 注时应把厚的部位放在分型面附近的上部或侧面， 以便安放冒口，实现
挖砂造型
费时、费工，尽量避免。单 件生产时可用此法！
▪ （3） 尽量使铸件全部或大部置于同一砂 箱，以保证铸件精度。
实例1
Ⅱ
型芯、型腔 大部分位于下 箱，方案合理
Ⅰ
上箱 太高
实例2
应尽量使加工基准面与大部分加工面在同一砂 箱内，以使铸件的加工精度得以保证。
6.3 工艺参数确定 P90
▪ 机加工余量Finish or machining allowance
2.工艺方案 4 .型芯设计 6.出气冒口 8.绘制
的确定
补缩冒口 铸件图
工艺方案的确定
铸造方 造型及
法的选 造芯方法
择
的选择
浇注位 置
的选择
分型面的 选择
6.1 浇注位置选择原则
原则：三下一上一少
1. 重要加工面应朝下或位于侧面； 2、铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 3. 大面积薄壁置铸型下部或位垂直/倾斜,防止浇不到
▪ 立壁愈高，斜度愈小。
▪ 影响因素：取决于立壁高度； 造型方法和模样材料等因素， 一般15’～3。内外壁有分 （内壁3～10）。
▪ （3） 收缩率： ▪ 由于合金的线收缩,铸件冷却后的尺寸将比型
腔尺寸略为缩小,为保证铸件的应有尺寸,模样 尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。
▪ 通常灰铸铁为0.7％～1.0％,铸造碳钢为1.3 ％～2.0％，铝硅合金为0.8％～1.2％。
零件part
木模wooden pattern
砂箱flask
保证模样能从型腔中顺利取出(分型面设在 铸件最大截面处)。
（2）分型面要平直，尽量减少分型面数量， 活块和型芯数量。
应使铸件有最少的分型面，并尽量做到只 有一个分型面 这是因为：①多一个分型面多 一份误差，使精度下降；② 分型面多，造型工 时大，生产率下降；③机器造型只能两箱造型， 故分型面多，不能进行大批量生产。
的确定
补缩冒口 铸件图
工艺方案的确定
铸造方 造型及 法 造芯方法
的选择 的选择
浇注位 置
的选择
分型面的 选择
6.1 浇注位置选择原则
P88
原则：三下一上一少
浇注位置 1. 重要加工面应朝下或位于侧面； 是指浇注 时铸件在 铸型中所 处的位置。
铸件的重要 加工面应朝 下。----机 床导轨面
保证卷筒 周围质量
顺序凝固，进行补缩。
5、 便于型芯的固定和排气，能减少型芯 的数量。
Review
§ 2-5 特种铸造
▪ 挤压铸造 ▪ 消失模铸造 ▪ 陶瓷型铸造 ▪ 磁型铸造
Review §2-6 铸造工艺设计
铸造工艺方案的内容
1.铸件结构 3.工艺参数 5.浇注系统 7.绘制铸造
工艺性分析 确定
设计
工艺图
b 零件图---三通分型面的确定 b
a
实例1
c
a
a
设定坐标
三种方
b
案分析
cc
方案A----两箱造型
Ⅰ a
Ⅰ a
方案B----三箱造型
b
Ⅰ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅱ
b
方案C----四箱造型
a
Ⅰ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅲ
a
实例2
分型方案：Ⅰ、Ⅱ Ⅱ
方案Ⅱ 避免活
块
Ⅰ
方案Ⅰ 四个凸台需用
四个活块
A处少许 挖砂
实例3
实例4
水平分型面----便于造型 操作，适宜批量生产！