凸轮轴夹具课程设计说明书
凸轮设计说明书
凸轮设计说明书1、设计相关数据自己插入图片2、设计内容由数据可知该凸轮机构符合二次多项式运动推程前半阶段φϵ[0,37.5],则带入公式ψ=2ψmaxϕ2φ2，计算求得：φ1=2×15752×152=1.2φ2=2×15752×302=4.8ψϕ=2×152×302=7.5推程后半阶段φϵ[37.5,75],带入公式ψ=ψmax−2ψmaxϕ2(ϕ−φ)2，计算求得：ψ3=15−2×15752(75−45)2=10.2ψ4=15−2×15752(75−60)2=13.8ψ5=15−2×15752(75−75)2=15远休止时，ψ=15回程前半段φϵ[85,117.5],带入公式ψ=2ψmaxϕ′2φ2，计算求得：ψ6=15−2×15652132=13.8ψ7=15−2×15652262=10.2ψ8=15−2×1565232.52=7.5回程后半阶段φϵ[117.5,150]，计算求得：ψ9=2×15652(65−39)2=4.8ψ10=2×15652(65−52)2=1.2ψ11=2×15652(65−65)2=0近休止时，ψ=0从而得到从动件的运动曲线图图1 运动曲线图取μ=1mm/mm，用反转法方向旋转机架，结合凸轮机构运动曲线图，得到凸轮的理论轮廓曲线如下图2此外，从强度要求考虑，为了保证从动件运动不失真，并且有足够的运动接触强度r r≤0.8ρmin。
图2 凸轮理论理论轮廓曲线图设计凸轮轮廓：首先对整个转轴分度，根据推程角=75°，可平分成5份15°，回程角=65°，可平分成5份13°，然后根据转轴的分度点，做L O9D的长130mm，与基圆相交于点D，再根据从动件的位移曲线图，对O9D旋转一定的角位移，旋转后的D点相连可得到理论的廓线。
夹具课程设计说明书
夹具课程设计说明书设计目的现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。
通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具体零件图的绘制等。
工艺设计部分1 零件的工艺分析1.1确定生产类型生产类型为中批生产。
1.2 零件的作用该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
1.3 技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
凸轮课程设计说明书
一
（一）零件的作用
凸轮零件是CA6140变速箱内的零件，起作用是换挡变速。
（二）零件的工艺分析
主要加工表面为带有工件的端面、 28mm的孔、凸轮槽和键槽，端面满足一定的粗糙度以及与 28mm孔轴线的垂直度， 28mm的孔和键槽满足粗糙度以及公差等级要求，凸轮槽满足形状以及粗糙度要求。
2．计算切削用量和切削工时
（1）粗车大端面
车床转速：
选车床主轴转速为480r/min车床为C620-1
实际切削速度为：
工时：
（2）半精车端面：
车床主轴转速：
选车床主轴转速为1150r/min车床为C620-1
实际切削速度：
工时：
（3）扩孔：
选车床主轴转速为20r/min机床床为摇臂钻床Z33100
实际切削速度为：
1．工艺路线方案一
工序Ⅰ粗车凸轮大端面，精车凸轮大端面，扩 28的内孔，粗铰 28的内孔并倒角
工序Ⅱ扩两个工艺孔
工序Ⅲ粗车凸轮小端面，精车凸轮小端面并倒角
工序Ⅳ钻螺纹底孔工序Leabharlann 攻螺纹M8工序Ⅵ加工凸轮槽
工序Ⅶ粗拉键槽，半精拉键槽，精拉键槽
工序Ⅷ检查
2．工艺路线方案二
工序Ⅰ粗车凸轮大端面，精车凸轮大端面，粗车 28的内孔，精车 28的内孔并倒角
所选的工艺路线为：
工序Ⅰ粗车凸轮大端面，精车凸轮大端面，粗车 28的内孔，粗铰 28的内孔，精铰 28的内孔并倒角
工序Ⅱ扩两个工艺孔
工序Ⅲ粗车凸轮小端面，精车凸轮小端面并倒角
工序Ⅳ粗拉键槽，半精拉键槽，精拉键槽
工序Ⅴ粗铣凸轮槽，精铣凸轮槽
工序Ⅵ钻M8螺纹光孔
工序Ⅶ攻M8螺纹
工艺课程设计说明书-涡轮轴承座工艺及铣端面铣槽夹具设计
工艺课程设计说明书-涡轮轴承座工艺及铣端面铣槽夹具设计1.零件的作用本零件是涡轮轴承座，用于固定轴承并与机体连接。
由于承载重量较大且易受震动影响，因此需要高精度制造以保护轴承。
2.零件的结构分析该零件属于轴套类零件，是一种薄壁回转体，壁厚最薄处为1.8mm。
它的表面上有多个孔和槽，其中72的孔用于装配轴承，87.5的表面用于与机体配合。
这两个表面需要高精度制造。
3.零件的材料和技术要求本零件采用1Cr13不锈钢制造，需要进行III级检验。
表面需要镀银，银层厚度为0.2-0.3.未注公差按IT12加工。
4.零件的工艺分析该零件的主要表面是63、66.5、72的孔以及87.5的外圆面，需要达到IT7级的尺寸精度和Ra0.8的表面粗糙度。
其余表面的尺寸精度为IT12，可以通过粗车或粗镗达到要求。
位置关系精度分析：除D外均布的6孔的位置度公差为.1，大段内表面的圆柱度公差为0.015，外圆凸台处与小段外圆的同轴度公差为.04.二、毛坯设计该零件为轴套类零件，采用1Cr13不锈钢制造，应采用锻造毛坯。
为减少后续机械加工的余量，节省材料，两侧内孔应预先锻造出通孔。
凸台可以通过后续的机械加工来完成。
为增强韧度和冲击强度，毛坯应选用锻件，采用模锻件，毛坯拔模斜度为5度。
毛坯的尺寸需要根据零件图上的各个尺寸以及各种加工方法的余量推出。
三、工艺路线的制定1.基准选择选择粗基准时需要遵循以下原则：1.表面处理的原则：要保证重要表面的余量均匀，可以选择不加工的表面；选择尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面；在同一方向上只允许使用一次。
2.精基准的选择原则：基准应该重合，可以选择不加工的表面作为基准；基准应该相同；互为基准；自为基准。
针对本零件的基准选择，应该以大段的端面作为基准来进行切削加工，在加工大端的时候，应以小端的端面作为基准来进行。
在小端和大端都进行了一定的机械加工后，凸耳已经有了一定的精度，因此在加工时可以凸耳的两面作为精基准。
凸轮轴零件工艺规程设计说明书
目录摘要．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 第一章绪论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21.1凸轮轴工艺设计的概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21.2凸轮轴设计的作用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31.3凸轮轴设计的结果和意义．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31.4凸轮轴加工的有关定义．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 第二章凸轮轴零件的三维造型．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 42.1采用UG的特点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．42.2凸轮轴三维造型．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．62.3本章小结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 第三章凸轮轴零件工艺规程文件的编制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．93.1凸轮轴的作用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．103.2凸轮轴的特点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．103.3凸轮轴的应用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．103.4凸轮轴工艺分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．143.5夹具的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．163.6拟定工艺路线．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．183.7本章小结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 第四章凸轮轴数控磨削的编程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．224.1.编程要求．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．234.2数控磨编程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．234.3本章小结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26 第五章总结与展望．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．255.1总结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．265 .2展望．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26 参考文献．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．27 附录一英文翻译附录二凸轮轴零件图附录三夹具装配图附录四非标准件图附录五机械加工工艺过程卡片附录六机械加工工艺卡片附录七机械加工工序卡片摘要这次毕业设计的目的就是要对轴类零件的半成品以后的磨削加工有所了解，凸轮轴是轴类零件中比较复杂的一种曲轴。
机械设计课程设计凸轮
机械设计课程设计凸轮一、教学目标本节课的教学目标是让学生掌握凸轮的基本概念、类型和设计方法，培养学生运用机械设计的基本原理解决实际问题的能力。
具体目标如下：1.知识目标：（1）了解凸轮的定义、分类和应用范围；（2）掌握凸轮的轮廓线方程及其设计方法；（3）熟悉凸轮制造和安装的基本要求。
2.技能目标：（1）能够运用凸轮设计原理，分析并解决实际工程问题；（2）具备初步的凸轮轮廓线设计能力；（3）学会使用相关软件进行凸轮设计。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对机械设计的兴趣和热情，提高学生对工程实践的认知；（2）培养学生团队协作、创新思维和解决问题的能力；（3）强化学生的工程责任感，使其意识到机械设计在工程技术领域的重要性。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下几个部分：1.凸轮的基本概念和分类：凸轮的定义、凸轮的分类及特点；2.凸轮的轮廓线设计：凸轮轮廓线方程的推导、凸轮设计方法及步骤；3.凸轮制造和安装：凸轮的材料选择、加工方法及安装要求；4.凸轮应用实例分析：结合实际工程案例，分析凸轮在机械设计中的应用。
三、教学方法为实现本节课的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解凸轮的基本概念、分类和设计方法；2.案例分析法：分析实际工程案例，让学生了解凸轮在机械设计中的应用；3.实验法：安排凸轮设计实验，培养学生动手能力和实际操作技能；4.讨论法：分组讨论凸轮设计过程中遇到的问题，培养学生的团队协作和沟通能力。
四、教学资源为实现本节课的教学目标，将准备以下教学资源：1.教材：《机械设计基础》；2.参考书：相关凸轮设计方面的论文和书籍；3.多媒体资料：凸轮设计原理和应用的PPT、视频等；4.实验设备：凸轮设计实验器材、测量工具等；5.软件：凸轮设计相关软件（如CAD、SolidWorks等）。
五、教学评估本节课的评估方式包括以下几个方面：1.平时表现：通过课堂参与、提问、讨论等方式评估学生的学习态度和积极性；2.作业：布置相关凸轮设计的练习题，评估学生对知识的掌握和应用能力；3.考试：安排期末考试，全面测试学生对凸轮设计知识的掌握程度。
夹具设计课程设计说明书
夹具设计课程设计说明书第一篇：夹具设计课程设计说明书目录一、序言 (2)二、设计任务说明 (2)三、工件的安装顺序 (3)四、定位元件选择设计 (3)五、夹紧机构 (4)六、导向装置的选择 (3)七、夹具的总体设计 (3)考文献 (4)序言机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：1.保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。
2.提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。
3.减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。
二、设计任务说明本次课题设计是要为此图中的端盖（零件材料为45，需要大量生产，年生产量大于5000件）设计一套钻φ20侧孔的夹具，实现将工件定位，精确和方便的完成钻孔工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形，又能保证工件所要求的加工精度。
图1-3-1三、工件的安装顺序零件图标出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等总体要求，它决定了工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据,工件的装卸位置如上图1-3-1右侧刨面图。
工件由左向右安放定位，由右向左抽取出来。
所以定位元件选择短销、大平面组合定位、外端圆面添加平面支持钉定位和支持；定位方案的选择依据六点定位原理和采用的机床加工方法，定位方案不一定要定六个自由度，但要完全定位。
确定夹紧机构要依据零件的外型尺寸，选择合适的定位点，确保夹紧力安全、可靠同时夹紧机构不能与刀具的运动轨迹相冲突。
四、定位元件选择设计由于该零件的加工是钻φ20孔并以φ50孔内表面作为定位面，属与孔定位类型，因此本次设计采用的定位元件为短销、大平面组合定位。
，限制工件5个自由度；夹装工件时，工件孔与短销、大平面表面的刚性接触，精准度要求较高，分别限制工件的X、Y、Z方向的移动自由度以及X、Y方向的旋转自由度。
工件定位短销φ50与加工工件之间间隙配合，便于工件加工时装取和定位。
凸轮轴的设计说明书
二缸油泵凸轮轴材料设计班级：材料10971学号：********姓名：机械学院课程设计任务书机械系材料10971班学生学号10400971课程设计课题：二缸油泵凸轮轴材料设计一、课程设计工作日自2011年9月5日至2011年9月9日星期五二、同组学生：曹润、陈胜、封成尧、高兴、葛义尚、韩君、何东、侯存亿三、课程设计任务要求包括课题来源、类型、目的和意义、基本要求、完成时间主要参考资料等。
（1）目的和意义1.熟悉课题、查阅资料：要求充分熟悉本课题，并查阅大量有关本课题内容的资料。
2.对所属零件进行受力和失效分析，提出性能要求。
3.确定合金钢材料：要求在满足零件使用性能的前提下，兼顾经济型和工艺性，合理选择材料。
4.确定热处理工艺方法和设备：要求选定热处理方法和热处理设备。
5.编写说明书：明确本课题设计方案的内容、确定原则和理由。
6.编制热处理工艺卡。
（二）基本要求1设计说明书一套2热处理工艺卡一套3课程设计小结一份（三）参考资料教材、课程设计指导书、手册、图册等。
指导教师签字：目录一、二缸凸轮轴的工作环境、受力失效分析1、凸轮轴的工作环境分析2、凸轮轴的失效分析二、二缸凸轮轴的性能要求三、二缸凸轮轴材料选择及其性能分析1、材料合金元素的作用分析2、材料加工工艺分析3、热处理工艺分析4、材料的使用性能比较5、确定材料材料的最终选择四、二缸凸轮轴材料45Mn2B热处理工艺1、二缸凸轮轴选用的热处理设备2、制定工艺流程3、预备热处理工艺4、最终热处理工艺五、热处理工艺卡六、结论参考文献课程设计小结二缸油泵凸轮轴材料设计姓名摘要此报告主要分析二缸油泵凸轮轴。
分析内容首先从二缸凸轮轴工作环境、受力分析、失效分析开始；提出其性能要求，接着分析二缸凸轮轴的材料，用45Mn2B、20CrMnTi两种材料进行对比；然后是分析材料中合金元素的作用；接着分析材料加工工艺以及热处理工艺和使用性能；最后在满足零件使用性能的前提下，兼顾经济性与工艺性，合理选择材料。
机械原理课程设计凸轮机构设计说明书
全面探究凸轮机构设计原理及方法凸轮机构是一种常用的机械传动装置，通过凸轮和摆杆的配合组成，具有可逆性、可编程性和高精度的特点。
本文将从设计原理、设计方法和优化策略三个方面探究凸轮机构设计的要点。
一、设计原理
凸轮机构的设计原理是在摆杆与凸轮配合时，摆杆可以沿凸轮轮廓实现规定的运动规律，如直线运动、往返运动和旋转运动等。
凸轮可以根据运动轨迹、运动频率和运动速度等要求，通过凸轮轮廓的设计来完成。
凸轮轮廓的设计包括了初步设计、动力学分析、运动规划等步骤。
二、设计方法
凸轮机构的设计方法包括手工绘图及设计软件辅助。
手工绘图是传统的凸轮轮廓设计方法，适用于简单的凸轮机构，如往复式转动机构、转动转动机构等；而对于复杂的凸轮机构，可以利用计算机辅助设计软件，如ProEngineer、CATIA、AutoCAD等，进行三维建模、运动模拟和优化设计。
此外，对于凸轮机构的设计还需要考虑到强度计算、可靠性分析等相关问题。
三、优化策略
凸轮机构的设计优化策略主要包括凸轮轮廓的形状优化、摆杆的长度优化和机构传动效率的优化等。
凸轮轮廓的形状优化通常是通过
Cycloid、Involute、Bezier等曲线的拟合来实现；摆杆的长度优化可以通过数学模型来建立，利用遗传算法、粒子群算法等优化算法进行
求解；传动效率的优化可以通过轮廓优化、材料优化、润滑优化等途
径来进行。
凸轮机构的设计是机械工业中非常重要的一环，它涉及到运动学、动力学、力学等多个学科的知识，需要学习者在多方面进行深入研究
和实践。
通过对凸轮机构的深入探究，我们可以更好地理解机械原理
的精髓，提高机械设计的水平和能力。
机械制造课程设计-凸轮盘-说明书讲解
机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：凸轮盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计机械制造技术基础课程设计任务书题目：凸轮盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容：1、零件图 1张2、毛坯图 1张3、机械加工工艺规程 1张4、夹具结构设计装配图 1张5、夹具结构设计零件图 1张6、课程设计说明书 1份2011年9月1日课程设计说明书格式及要求1.文字要求：文字通顺，语言流畅，无错别字，采用计算机打印成文。
2.纸张要求：A4纸单面打印。
3.版面设置：上、下边距为2.54cm，左边距为2.9cm，右边距为2.9cm，行距为1.25倍，字距为标准，装订线为左侧0.5cm。
4.页码：正文页码排在页面的中间下方（1、2、……）。
5.字体：中文汉字、符号采用宋体字，数字及西文字母、符号采用Times New Roman字体。
6.字号：一级标题用三号字加粗（居中）；二级标题用四号字加粗（居左、缩进两个汉字）；三级标题以下的标题（含三级标题）均用小四号字加粗（居左、缩进两个汉字）；正文文字用小四号字。
7.文中的图、表、附注、参考文献、公式一律采用阿拉伯数字，按章连续编号。
图序号及图名（五号宋体）置于图的下方，表序号及表名（五号宋体）置于表的上方。
文中公式的编号用括号括起写在右边行尾，公式与编号之间不加虚线。
8.计量单位要采用国家颁布的“中华人民共和国法定计量单位”和“国际单位制(SI)”，单位名称和符号的书写方式，可以采用国际通用符号，也可以用中文名称，但全文应统一，不能混用。
9.图纸要求：图面整洁、布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，文字注释必须使用工程字书写。
工程类绘图必须有计算机和手工绘制。
10.曲线图表要求：所有曲线、图表、示意图等不准徒手画，必须按国家规定或工程要求采用计算机或手工绘制。
目录(一) 凸轮盘的工艺分析及生产类型的确定1、凸轮盘的用途2、凸轮盘的技术要求3、确定凸轮盘的生产类型（二）确定毛坯、绘制毛坯简图1、选择毛坯2、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量（三）拟定凸轮盘工艺路线1、基准的选择2、表面加工方法的确定3、加工阶段的划分4、工序顺序的安排5、确定工艺路线（四）加工余量、工艺尺寸和公差的确定1、工序1、2、7加工余量、工序尺寸和公差的确定2、工序1加工余量、工序尺寸和公差的确定3、工序4、8加工余量、工序尺寸和公差的确定(五) 切削用量、时间定额的计算序言机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。
凸轮轴夹具设计说明
凸轮轴夹具设计说明作者：陈晨来源：《青年生活》2019年第22期摘要：本文主要分析了凸轮轴及其结构特点，了解并掌握了该凸轮轴的结构尺寸以及性能上的优缺点，并对凸轮轴的生产加工进行了工艺分析。
比较了各种选材以及基准的选择，分析并选择了冷激铸铁作为凸轮轴的材料，确定了凸轮轴加工过程中的粗、精基准。
设计了钻凸轮轴螺孔的专用夹具，分析并选择了该道工序的定位基准为凸轮轴主轴颈外圆表面，计算并分析了该道工序的夹紧力、定位误差，仔细分析并阐释了该道工序夹具的操作原理。
通过对该道工序夹具的验证，得出了本次设计的夹具是合理可靠的，达到了技术和使用要求。
关键词：凸轮轴;夹具设计;工艺流程1 零件分析1.1零件结构分析凸轮轴是通过凸轮轴轴颈支撑在凸轮轴轴承孔内的，因此凸轮轴轴颈数目的多少是影响凸轮轴支撑刚度的重要因素。
如果凸轮轴刚度不足，工作时将发生弯曲变形，影响配气定时。
在凸轮轴的加工过程中的加工精度，其中受两个主要因素的影响：1）变形从细长角度来说，突出的问题就是工件本身的刚度低。
切削加工时产生较大的受力变形，其表面余应力也会影响其变形，尤其在加工凸轮时，这种变形更为显著。
另-方面，凸轮轴在主要工作表面精加工产生变形。
2）加工难度大从形状复杂角度来讲，突出的问题就是凸轮的表面的加工。
对于这些表面，不仅有尺寸精度要求，还有形状位置要求。
如采用普通的加工设备和一般表面常规的加工方法，显然是无法保证其加工质量和精度。
1.2工艺分析由于凸轮轮廓制造精度与表面质量是影响气门开闭间隙的大小、配气效率、凸轮轴运动的平稳性、发动机运转噪声等的主要因素，因此整体铸造或锻造的凸轮轴毛坯必须辅以大量的后续切削加工与处理。
凸轮轴的主要加工工艺流程为：整体铸造毛坯→粗车轴颈→粗磨轴颈→车端面中心孔→铣键槽→靠模车凸轮→粗磨凸轮→钻主油道、轴颈孔→校直→半精磨轴颈→精磨主轴→精磨凸轮→清洗→检测。
1.2.1毛坯选择在对凸轮轴制定加工工艺路线前，应仔细分析凸轮轴的材料和设計结构，同时还要依据产能规划来选择经济、效率的加工设备。
凸轮轴夹具课程设计说明书
目录目录 01 绪论 (2)2 现代夹具的发展 (2)2.1柔性夹具的主要发展方向 (2)2.2 夹具的发展趋势 (3)2.3 组合夹具的应用 (4)3 设计任务 (4)4 定位方案的设计 (5)4.1 定位方案选择 (6)4.2 V形块的设计 (7)4.3 定位误差的计算 (8)5 工件的夹紧设计 (9)5.1 夹紧装置的组成 (9)5.2 夹紧机构的选择 (10)6 连接元件和夹具体的设计 (11)6.1 连接元件的设计 (11)6.2 夹具体的设计 (11)7 感受与总结 (12)8 参考文献 (12)1绪论机床夹具是在切削加工中，用以准确确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。
它的主要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。
因此，机床夹具在机械制造中占有重要的地位。
机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。
在设计过程中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，一般夹具设计步骤如下：1.深入生产实际调查研究在深入生产实际调查研究中，应掌握下面一些资料。
1）工件图纸：详细阅读工件图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机器中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。
2）工艺文件：了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及待加工面的状态，基准面选择的情况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。
3）生产纲领：夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。
4）制造与使用夹具的情况：有无通用零部件可供选用；工厂有无压缩空气站；制造和使用夹具的工人的技术状况等。
2. 确定工件的定位方法和刀具的导向方式工件在夹具中的定位应符合定位原理。
合理地设置定位件和导向件。
设计定位件和导向件时，应尽量采用通用标准。
3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。
45钢凸轮轴课程设计
45钢凸轮轴课程设计一、课程目标知识目标：1. 掌握45钢凸轮轴的基本结构、工作原理及在机械设备中的应用；2. 了解45钢材料的性能特点，如硬度、韧性等，并理解其在凸轮轴中的应用优势；3. 学习有关凸轮轴的加工工艺，如热处理、磨削等，以及这些工艺对零件性能的影响。
技能目标：1. 能够分析45钢凸轮轴在不同工作条件下的力学性能要求，并进行合理的设计；2. 能够运用CAD等软件绘制凸轮轴的三视图，并进行尺寸标注；3. 能够根据设计要求，选择合适的加工工艺，并对凸轮轴进行简单的加工。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械零件设计及加工的浓厚兴趣，激发他们的探究欲望；2. 培养学生的团队协作精神，使他们学会在项目中进行有效沟通与分工合作；3. 增强学生的环保意识，让他们认识到合理利用材料、提高能源利用率的重要性。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程将目标分解为具体的学习成果，以便后续的教学设计和评估。
在课程结束后，学生应能够展示对45钢凸轮轴的理论知识和实践技能的掌握，同时培养积极的学习态度和价值观。
二、教学内容1. 引言：介绍凸轮轴在机械设备中的重要性，以激发学生兴趣。
- 课本章节：第二章 机械传动系统2. 45钢材料性能分析：- 硬度、韧性、耐磨性等特点；- 课本章节：第三章 材料力学3. 凸轮轴的结构与工作原理：- 凸轮轴的组成、结构特点；- 工作原理及在发动机等设备中的应用；- 课本章节：第四章 机械零件设计4. 凸轮轴的设计与加工：- 设计方法、步骤和注意事项；- 加工工艺（热处理、磨削等）及其对性能的影响；- 课本章节：第五章 机械加工工艺5. 实践操作：- 利用CAD软件绘制凸轮轴三视图；- 简单加工操作演示；- 课本章节：第六章 计算机辅助设计与制造6. 案例分析：- 分析实际工程项目中凸轮轴的应用案例；- 讨论设计、加工过程中可能出现的问题及解决方案；- 课本章节：第七章 工程案例分析教学内容按照以上大纲安排，确保科学性和系统性。
设计“175F柴油机凸轮轴”零件的机械加工工艺规程及铣键槽的铣床夹具课程设计任务书
邵阳学院课程设计（论文）任务书2．此表1式3份，学生、指导教师、教研室各1份。
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凸轮设计说明书
摘要1 绪论2 数控编程中的加工工艺分析及设计2.1凸轮加工工数控铣床加工工艺过程一般是：先通过分析零件图样，明确工件适合在数控铣削的加工内容、加工要求，然后以此为出发点确定零件在数控铣削的加工工艺和过程顺序。
接着确定数控加工的工艺装备，如：确定何种类型、规格、技术参数的机床；考虑工件如何装夹及装夹方案的拟定；选择适合加工的表面、结构特征和技术要求的刀具并进行调试，明确和细化工步的具体内容，包括对走刀路线、位移量和切削参数等的确定。
数控铣床加工工艺过程如图2.1所示。
图2.1 数控铣床加工工艺过程2.1.1分析零件图图5.1所示为槽形凸轮零件，在铣削加工前，该零件是一个经过加工的圆盘，圆盘直径为280mm φ，带有两个基准孔35mm φ及12mm φ。
35mm φ及12mm φ两个定位孔。
5.1 零件图（1）分析零件的尺寸标注该零件凸轮轮廓由HA 、BC 、DE 、FG 和直线AB 、HG 以及过渡圆弧CD 、EF 所组成。
组成轮廓的各几何元素关系清楚，条件充分，所需要基点坐标容易求得。
凸轮内外轮廓面对X 面有垂直度要求。
该零件的材料为HT200，切削工艺性较好。
(2)分析凸轮加工的质量要求（1）表面间的平行度和垂直度，为了保证配合能够紧密贴和。
所以工件应该装的平稳。
（2）表面粗糙度和精度等记，一般表面精度为IT6以上。
表面粗糙度＜0.1高精度的表面。
（3）孔和槽的精度，垂直度，粗糙度。
最终精度可达IT6-IT10。
粗糙度1.6-0.4mm。
垂直度要求高。
（4）其他部分达到尺寸要求即可。
加工的关键问题是如何保证平面凸轮零件的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度。
2.2加工方法选择及加工方案确定2.2.1机床的合理选用机床的种类繁多，不同类型的数控铣床其使用范围也有一定的局限性，只有在一定的工作条件下加工一定的工件才能达到最佳的效果。
因此，确定要选择的铣床之前，应首先明确加工的对象、内容和要求。
1考虑的是零件的外形尺寸和重量，使其在机床的允许范围以内。
凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计说明书讲解
机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计设计者：指导教师：2013年9月1日长春理工大学机械制造技术基础课程设计任务书题目：凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容：1、零件图 1张2、毛坯图 1张3、机械加工过程卡 1张机械加工工序卡若干张4、夹具结构设计装配图 1张5、夹具结构设计零件图 1张6、课程设计说明书 1份班级：学生：指导教师：2013年9月1日目录序言 (4)一.零件的分析 (4)二. 工艺规程设计 (4)（一）.确定毛坯的制造形式 (4)（二）.基面的选择 (4)（三）.制订工艺路线 (4)（四）.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)（五）.确定切削用量及基本工时 (5)三.夹具设计 (10)（一）.问题的提出 (10)（二）.夹具设计 (11)参考文献 (13)序言机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中站有重要地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性尊来呢，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作大遐一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一.零件的分析凸轮共有两组加工表面，它们之间有一定的位置关系，现分析如下：1.以Ф28mm 孔加工中心的表面这一组加工的表面包括Φ28mm 孔及其倒角，尺寸为30mm 的键槽，两个Φ6mm 的 工艺孔和宽度为16±0.1mm 凸轮槽，其中Φ28mm 孔和键槽为主要加工表面。
2.以大端面为加工对象的表面，这组加工表面包括孔Φ28mm 的大小两个端面。
这两组加工表面之间有着一定的位置精度要求，主要是Φ28mm 孔大端面相对于Φ28mm 孔垂直度公差为0.05mm由以上分析可知，对这两组加工表面，要先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的相对位置精度要求。
上海理工大学机械制造技术课程设计之凸轮钻床夹具设计
凸轮钻床夹具设计机械制造技术课程设计凸轮钻床夹具设计姓名：学号：班级：级机械班指导教师：凸轮钻床夹具设计目录1概述 (3)2被加工零件的结构特点及指定工序的加工要求 (4)2.1凸轮工件结构的特点 (4)2.2工件指定工序的工艺过程分析 (5)3 设计方案的讨论 (7)3.1.“一面+三个支承钉”定位 (7)3.2“一面两销”定位 (8)4 夹具结构特点的论述 (9)5 定位误差的计算 (11)6 夹具的主要技术条件及优缺点的分析 (13)6.1.夹具的主要技术条件 (13)6.2夹具的优缺点分析 (13)7 夹具主要零件技术条件的分析 (15)8 编写夹具非标零件的加工工艺规程 (16)8.1.夹具体的加工工艺路线 (16)8.2.定位心轴的加工工艺路线 (17)9 小结 (19)10 主要参考资料 (20)凸轮钻床夹具设计凸轮钻床夹具设计1.概述机械制造技术课程设计是在学习了《机械制造技术》或同类课程（含机床夹具设计的内容），及其它一些相关的专业课程之后，安排进行的一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，也为今后毕业设计及未来从事的工作提供了经验。
现针对铸造出来的凸轮进行钻孔并攻螺纹的工序。
凸轮主要是用来实现间歇运动的构件，它能将连续的转动转化为推杆的间歇运动，可以任意拟定从动件的运动轨迹，在机械工程中应用较为广泛。
在设计凸轮机械加工工艺过程时要设计出各工序的夹具定位和夹紧方案，选择合适的加工方法，合理安排工艺路线，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度等用来保证其加工质量，提高加工精度。
凸轮钻床夹具设计2被加工零件的结构特点及指定工序的加工要求2.1凸轮工件的结构特点凸轮零件图如下：结合设计题目中凸轮的图纸可知，该凸轮为盘形凸轮，凸轮由于需要推动推杆做往复间歇运动，因此凸轮下部分的小圆弧是近休止角对应的弧段，上部分的大圆弧是远休止角对应的弧段，凸轮两侧轮廓的形状则是使推杆完成推程和回程的曲线。
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目录目录 (1)1 绪论 (2)2 现代夹具的发展 (3)2.1柔性夹具的主要发展方向 (3)2.2 夹具的发展趋势 (4)2.3 组合夹具的应用 (5)3 设计任务 (5)4 定位方案的设计 (6)4.1 定位方案选择 (7)4.2 V形块的设计 (9)4.3 定位误差的计算 (9)5 工件的夹紧设计 (11)5.1 夹紧装置的组成 (11)5.2 夹紧机构的选择 (12)6 连接元件和夹具体的设计 (13)6.1 连接元件的设计 (13)6.2 夹具体的设计 (14)7 感受与总结 (15)8 参考文献 (16)1绪论机床夹具是在切削加工中，用以准确确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。
它的主要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。
因此，机床夹具在机械制造中占有重要的地位。
机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。
在设计过程中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，一般夹具设计步骤如下：1.深入生产实际调查研究在深入生产实际调查研究中，应掌握下面一些资料。
1）工件图纸：详细阅读工件图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机器中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。
2）工艺文件：了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及待加工面的状态，基准面选择的情况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。
3）生产纲领：夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。
4）制造与使用夹具的情况：有无通用零部件可供选用；工厂有无压缩空气站；制造和使用夹具的工人的技术状况等。
2. 确定工件的定位方法和刀具的导向方式工件在夹具中的定位应符合定位原理。
合理地设置定位件和导向件。
设计定位件和导向件时，应尽量采用通用标准。
3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。
进行夹紧力的分析和计算，以确定夹紧元件和传动装置的主要尺寸。
4. 确定夹具其他部分的结构形式如分度装置、对刀元件和夹具体等。
5. 绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。
绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。
其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。
工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件、导向元件、夹紧机构、传动装置等顺序，画出具体结构，最后画夹具体。
6. 标注各部分主要尺寸、公差配合和技术要求7. 标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时，标准件可直接标出国家标准代号。
明细表要注明夹具名称、编号、序号、零件名称及材料、数量等。
8. 绘制夹具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。
在机床上加工工件时，为了要使该工序所加工的表面，能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的互相位置精度等技术要求，在加工前，必须首先将工件装好夹牢。
把工件装好就是要在机床上确定工件相对刀具的正确加工位置。
工件只有处在这一位置上接受加工，才能保证其被加工表面达到工序所规定的各项技术要求。
在夹具设计的术语中，把工件装好称为定位。
把工件夹牢，就是指在已经定好的位置上将工件可靠地夹住。
以防止在加工时工件因受到切削力、离心力、冲击和振动等的影响，发生不应有的位移而破坏了定位。
在夹具设计的术语中把夹牢工件称做夹紧。
由此可知，工件装夹的实质，就是在机床上对工件进行定位和夹紧。
装夹工件的目的，则是通过定位和夹紧而使工件在加工过程中始终保持其正确的加工位置，以保证达到该工序所规定的加工技术要求。
在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检验的装置，都可以统称为夹具。
例如：焊接过程中用于拚焊的焊接夹具；检验过程中用的检验夹具；装配过程中用的装配夹具；机械加工中用的机床夹具等，都属于泛指的夹具范畴。
2 现代夹具的发展2.1柔性夹具的主要发展方向由于经济和技术的发展以及数控、加工中心机床的特点,对机床夹具的使用性能和结构提出了更高更新的要求,需要一种结构简单、精度高、强度高和通用性好、适应性强、柔性高的新型夹具系统。
这种夹具能适应不同的机床、不同的产品或同一产品不同的规格型号,能最大限度地满足各种机床夹具的需要。
以组合夹具为基础的柔性夹具就是根据以上的要求设计制造的,这种柔性夹具的特点是:元件规格统一化、元件性能多功能化、元件结构简单化、模块化、夹紧工件快速自动化、重复使用可调化、组装管理微机化。
柔性夹具是现代夹具的一个主要发展方向。
柔性夹具是由一套预先制造好的各种不同形状、不同尺寸规格、不同功能的系列化、标准化元件、合件组装而成的。
柔性夹具元件、合件具有较好的互换性和较高的精度及耐磨性。
柔性夹具能保证工件在规定的坐标位置上准确定位和牢固的夹紧,也就是说能保证工件相对于机床坐标原点具有准确和稳定可靠的坐标位置。
这种夹具具有较高的刚度和精度,在粗加工时能承受较大的切削用量,以充分发挥数控、加工中心机床的生产能力,在精加工时能更好地保证工件定位基准和加工表面的位置精度,还能根据数控、加工中心机床的要求保证夹具应允许刀具接近尽可能更多的被加工表面甚至全部被加工表面,可减少机床的停机时间,在夹具上还能一次装夹多个工件同时依次加工,可以减少夹具、刀具、工件系统的调整时间,还能减少刀具的更换次数和刀具的调整时间,更好地发挥数控、加工中心机床的高效性能。
柔性夹具元件可以通过组装、使用、拆卸、再组装重复使用。
柔性夹具元件分三个系列:槽系列夹具元件、孔系列夹具元件、光面系列夹具元件。
2.2 夹具的发展趋势a．夹具元件多功能模块化能单独使用也能与其他元件组合在一起使用的多功能模块化单元体的比例将进一步增加。
如现在使用的各种定位夹紧座、定位压紧支承、精密虎钳等模块式单元体具有定位、夹紧以及调节的综合功能,可以一件单独使用,也可以几件组装在一起使用,T 形基础、方箱能组装成一次能装夹多件相同或不相同的工件的夹具,使用这种夹具可以减少机床的停机时间,最大限度发挥数控、加工中心机床的高效性能。
b．高强度、高刚性、高精度为了提高劳动生产率,缩短工件的加工工时,工件的加工已向着高速、大切削量方向发展,工序高度集中,工件定位夹紧后要依次完成铣、钻、镗等多工序的加工。
切削力的大小、方向在不断地变化,这就需要柔性夹具本身要有较高的使用强度和刚度,才能满足工件的加工精度。
c．专用夹具、组合夹具、成组夹具一体化现代化加工设备的多功能化,使工艺过程高度集中、工件一次定位装夹后能完成多工序加工,这就需要一种通用而又能重复使用的组合可调式的夹具系统,它是由一系列统一化、标准化的元件和合件组成,利用这些元件、合件组装成各种不同形式、不同结构、可重复使用的夹具,供单件或中小批量生产使用。
这种夹具系统保留了组合夹具的各种优点,组装又像专用夹具那样简单可靠,又有可调整元件,保留了成组夹具的优点。
为了便于夹具与机床定位连接,夹具基体有统一标准的定位连接位置,使之专用、组合、成组夹具向着一体化、组合化方向发展,以满足现代化加工设备的需要。
d．工件夹紧快速化、自动化为缩短工件加工中的辅助时间,减轻工人的劳动强度,工件的装夹、拆卸也需要机械化、自动化。
工件的夹紧由原来的单一功能的压紧件、紧固件发展为可以调整的模块,以便实现快速组装和快速夹紧。
对于批量大的一些零件的加工,液压夹具、气动夹具可实现工件自动化快速夹紧。
2.3 组合夹具的应用随着机械制造业的飞速发展，产品的更新换代越来越快，传统的大批量生产模式逐步被中小批量生产模式所取代，机械制造系统欲适应这种变化需具备较高的柔性。
国外已把柔性制造系统(FMS)作为开发新产品的有效手段，并将其作为机械制造业的主要发展方向。
柔性化的着眼点主要在机床和工装两个方面，组合夹具是工装柔性化的重点。
随着科学技术的日新月异，先进制造技术不断得到发展。
柔性制造技术、集成制造技术将是现代先进制造技术发展的主流。
未来制造过程将变得更智能化，制造企业适应市场的能力更强。
柔性制造技术由于其高效、灵活的特性使其成为实施敏捷制造、并行工程、精益生产和智能制造系统的基础，且应用日益广泛，已成为整个机构制造领域的核心技术，而组合夹具由于其灵活性，已成为现代夹具的主要发展方向，在制造业中发挥着重要作用。
3 设计任务待加工工件及加工要求要求设计一卧式铣床夹具，加工凸轮轴的半圆形键槽。
该零件的技术要求为：大端直径φ40h6mm，加工段直径φ28.450-0.1mm，半圆形槽深5+10，半径为14mm，槽宽501.002.0++mm,键槽的对程度公差为0.1。
凸轮轴的轴线对于机床工作台面的水平度误差为0.02，键槽的表面粗糙度为3.2。
R145.13+102×45°1×45°φ40h 613+10193622308171φ28.50-0.15+0.02+0.01A 50.1A夹具体的基本要求：1） 能保证工件的加工要求 保证加工质量，是必须首先满足的要求。
保证加工质量的关键，就在于正确选定定位基准、定位方法和定位元件。
必要时需进行误差的分析计算。
2） 能提高生产率，降低成本应尽量采用各种快速高效的结构，缩短辅助时间，提高生产率。
同时尽可能采用标准元件与标准结构，力求结构简单，制造容易，以降低夹具制造成本。
3） 操作方便、省力和安全在客观条件许可且又经济的前提下，尽可能采用气动、液压和气液等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。
操作位置应正确符合操作工人的操作习惯，并注意操作安全。
4） 便于排屑排屑问题是夹具设计中的一个重要问题。
因为切屑积聚在夹具中，会破坏工件正确可靠地定位；切屑带来的大量热量会引起热变形，影响加工质量；清扫切屑又要花费一部分辅助时间。
4 定位方案的设计在工艺学中已经知道，工件在加工前，必须首先使它在机床上相对刀具占有正确的加工位置，这就是定位。
夹具在工件定位过程中起着决定的作用，工件正是通过夹具相对机床、刀具占有正确的加工位置。
工件在夹具中定位的目的，就是要使同一批工件在夹具中占有一加工件图致的正确加工位置。
要使工件完全定位，就必须限制工件在空间的六个自由度，此即为工件的“六点定位原则”。
在定位设计中，会遇到以下几种情况：（1）完全定位限制了工件全部的六个自由度，称为工件的“完全定位”。
（2）不完全定位在对工件的加工精度没有影响的情况下，允许少于六点的定位称为“不完全定位。
（3）欠定位工件的定位支承点数少于应限制的自由度数，这种工件定位点不足的情况，称为“欠定位“，欠定位在实际生产中是不允许的。