连铸成型的特点、轧制成型的特点

连铸成型的特点
优点：（1）简化生产工序
由于连铸可以省去初轧开坯工序，不仅节约了均热炉加热的能耗，而且也缩短了从钢水到成坯的周期时间。

（2）提高金属的收得率
采用钢锭模浇铸从钢水到成坯的收得率大约是84～88%，而连铸约为95～96%，因此采用连铸工艺可节约金属7～12%。

（3）节约能量消耗
据有关资料介绍，生产1吨连铸坯比模铸开坯省能627～1046KJ，相当于21.4～35.7kg标准煤，再加上提高成材率所节约的能耗大于100kg标准煤。

（4）改善劳动条件，易于实现自动化
连铸的机械化和自动化程度比较高。

近年来，随着科学技术的发展，自动化水平的提高，电子计算机也用于连铸生产的控制，除浇钢开浇操作外，全部都由计算机控制。

（5）铸坯质量好
由于连铸冷却速度快、连续拉坯、浇铸条件可控、稳定，因此铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能也稳定。

用连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸。

近年来采用连铸已能生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。

缺点：（1）夹杂杂质
如果液态金属事先不除尽杂质，在铸造过程中会出现问题。

氧化是液态金属杂质的主要来源，气体、矿渣或不溶合金也可能卷入液态金属。

为防止氧化，金属尽量与大气隔离。

在中间包，任何夹杂物包括气泡，其他矿渣或氧化物，或不溶合金也可能被夹杂在渣层。

（2）连铸坯的断裂
如果凝固的金属外壳过薄，有可能导致钢坯在拉出一定长度后下方的金属将上方正在凝结的金属拉断，导致钢水泄露，进而破坏其他机器而发生事故。

通常情况下，断裂是由于过高的拉出速度，使凝固的外壳没有足够时间来产生所要求的厚度；也有可能是拉出的金属温度仍然过高，这意味着最终凝固时间大大低于矫直辊和地方链断裂整顿期间，由于应用的压力。

阿突破，也可能发生，如造成撕裂。

如果传入的金属过热，可以通过减慢拉出速度来防止断裂。

（3）可能出现碳化物
钢铁与溶解氧反应也可能产生碳化物。

由于金属是液态，这种碳化反应是非常的快，同时产生大量高温气体，如果是在中间包或者结晶器中发生碳化反应，氧元素还会反应生成氧化硅或氧化铝，如果产生过多的氧化硅或氧化铝将有可能堵塞中间包与结晶器中间的连接管，进而导致破坏生产。

轧制成型的特点
优点
热轧：可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。

这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。

缺点
热轧：1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。

分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。

焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多；
2.不均匀冷却造成的残余应力。

残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。

残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。

如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。

3.热轧的钢材产品，对于厚度和边宽这方面不好控制。

我们熟知热胀冷缩，由于开始的时候热轧出来即使是长度、厚度都达标，最后冷
却后还是会出现一定的负差，这种负差边宽越宽，厚度越厚表现的越明显。

所以对于大号的钢材，对于钢材的边宽、厚度、长度，角度，以及边线都没法要求太精确。

冷轧：(1)因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。

(2)由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。

必须经过退火才能恢复其机械性能。

（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。

可复制、编制，期待你的好评与关注）。