对薄板坯无头轧制技术的初步认识
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09:46
差异分析
连续轧程 目标规格比例， 成材率 板形质量
半无头轧制
短，4~7卷 20~50% 低 一般 在不断变化中 轧制，升/降 速轧制、动态 变规格，不断 的板形调整。 大
无头轧制
长，一个辊期 90%以上 少 高 好 在一个辊期开始 和结束是变化的， 中间过程可以根 据订单计划稳定 轧制。 小 高
09:46
4、第三代TSCR技术的潜力
从已经建成投产的第三代TSCR技术看，从以下几个方面 还有进一步优化开发的潜力： 连铸头尾坯因拉速低、温度低，不能直接轧制成材，而是 以中间坯形式剔出； 由于缺少中间缓冲，在连铸的一个浇次内，轧机不能换辊 ，连铸的连浇炉数受限制，对产能和金属收得率有影响； 生产低拉速难浇钢种，钢通量低，铸坯温度低，轧制过程 温降大，难以实现无头轧制困难； 铸坯横向温度均匀性对产品质量构成一定的影响。
9、轧钢技术
粗轧出口设置多功能仪，对于精轧板型控制提供前馈； 无头轧制模式过程FGC动态变厚度； 粗轧和精轧机组实现自动水平调整，减少人工调整误操作。 在线带载荷窜辊，实现无头轧制过程中的板型调整； 通过电磁感应加热实现FET的闭环自动控制； 精轧出口设置板型检测辊，可实现无头轧制板型在线检测和 控制； 轧机设定、板形设定和层流冷却设定协调控制实现无缝衔 接； 立辊设定和结晶器调宽联合宽度控制； 自适应穿带功能，提高头部设定精度 。
4、三点除鳞
为提升带钢表面质量，产线布置有三套除鳞装置，以避免氧化 铁皮残留，有效保证产品的表面质量。 连铸扇形段出口采用摆动除鳞装置，除鳞压力1~6MPa，主要目 标是去除附于铸坯表面的氧化铁皮和保护渣等，减少均热炉炉 辊粘铁皮疙瘩的机会； 粗轧入口在立辊轧机和R1之间布置单排集管的除鳞机，除鳞压 力35MPa，高压小流量，温降小，除鳞点距R1最近，可减少二次 铁皮产生； 精轧入口布置了双排集管的除鳞装置，除鳞压力35MPa，高压小 流量，温降小，无头轧制时采用单排集管除鳞，以减少温降单 块和半无头轧制采用双排集管除鳞。
6、中间坯的感应加热 项目
加热器数量 单台容量(MW) 合计容量(MW) 线圈类型
参数及说明
9套 4.3 38.7 TF型(磁力线垂直穿透板坯） 系统为达涅利传动工厂制造，采用加热效率高 的TF型线圈，采用DANIELI专利技术保持板坯 横断面温度均匀，线圈高度可调，可提高感应 加热效率，但应用业绩少。
感应加热功率
轧机布置 层流冷却类型及冷却段长度 生产线总长度
4.3MW*9组
粗轧3架+精轧5架 24段加强型层流冷却；55.68m 286m
1、连铸实现高拉速、高钢通量
110mm铸坯厚度 钢种 123mm铸坯厚度
1300钢通 1300钢通 拉速， 拉速， 量， 量， m/min m/min t/min t/min 6.0 6.69 6.13 5.58 5.02 4.46 4.5 4.0 5.61 4.99
~200米辊底炉
第二代 半无头轧制 55~80 3.5~4.5
液芯压下/凝固末端动 态软压下
第三代 全无头 80~120 5.0~6.5
液芯压下+凝固末端动 态软压下 ~10m电磁感应加热； 80m辊底炉+10m电磁感 应加热
1300mm钢通量，t/min 铸坯软压下方式 加热模式 轧机架数 轧制速度制度 最小厚度规格，mm 生产线长度，m
特点
※ 感应加热功率比ESP的36MW高，主要是考虑高强钢等品种。
7、热机轧制
具有热机轧制功能，在精轧除 鳞机前面集成布置了强制冷却 喷淋水，用于轧制高强品种。
8、加强型层流冷却
层流冷却段长度为 55.68M； 最大水量为 8500M3/hr。 对于生产薄规格（≤3mm）高强度钢，采用加强型层流冷却既能够 满足冷却速度和生产DP钢分段冷却的要求，又有利于板型控制。 层流冷却采用边部遮挡，提高带钢宽度上的温度均匀性。
金属秒流量（m·mm/s） 5.5
金属秒流量达到11，意味着轧制1.0mm带钢终轧速度可以达到 11m/s； 提高钢通量就意味在铸坯增厚的条件下还要实现高拉速。
09:46
钢通量是无头轧制的工艺保证
铸坯厚度增加，铸机的曲率半径就要增加、同等拉速下铸机的 冶金长度大幅度增加、钢水静压力增加、辊列设计…… 高拉速的相应保障措施： ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
117 112 107 102 97 92 87 82
MCCR铸坯厚度与拉速、铸机生产能力的关系
铸坯厚度，mm
3、增加80M长均热炉
主要目的是均匀铸坯温度，增加产线的中间缓冲。 ① 使产线具有无头轧制/半无头轧制/单坯轧制三种生产模式。
无头轧制模式生产０．８￣２．０ｍｍ薄规格产品； 半无头轧制模式生产２．０￣４．０ｍｍ的一般薄规格产品；（与ＣＳＰ目的不同） 单坯轧制模式用于头尾坯轧制、单卷取机生产条件下维持生产、可生产 １．５￣１２．７ｍｍ的大纲覆盖的全部产品。
过渡卷（带出品） 多
轧制过程
操作难度
设备功能精度要求 高
3、第三代TSCR技术的突出特点
铸坯厚度增加、拉坯速度提高、钢通量大幅度提高； 采用直弧机型（立弯机型将退出），连铸冶金长度不断增加； 采用无头轧制技术实现热轧1.5mm以下薄规格产品的稳定生产； 由于无均热炉（或长度缩短）、逆向温度场轧制等因素，工序 能耗显著降低，约30~50%； 氧化铁皮烧损少，金属收得率、成材率大幅度提高，不仅轧钢 过程无切头切尾；带钢头尾性能及板形无差异也不需要切除。 特别是生产薄规格产品金属收得率高、成本低； 板形质量好，带钢全长性能、板形尺寸均匀，无头中尾差异； 配合后处理产线实现“以热代冷”， 具备较强的市场竞争力。
拉速，M/min
生产能力，%
低拉速难浇钢种采用厚 规格铸坯，提高连铸钢 通量（秒流量）； 对于低碳和超低碳钢， 可以用薄规格铸坯高拉 速生产。
8.00 7.50 7.00 6.50 6.00 5.50 5.00 4.50 4.00 100 102 104 106 108 110 112 114 116 118 120 122 124 126 128 130 132 134
低碳、中碳、
低碳微合金、中碳微合金 5.5 高碳钢、双相钢/Trip 合金钢、耐候钢 包晶钢、合金化包晶钢 5.0 4.5 4.0
2、连铸坯厚度增加
MCCR结晶器出口 130mm，铸坯厚度110/123mm；
采用液芯压下/动态软压下“双模式”，可实现铸坯厚度根据不 同品种和拉速进行调整，既可提高铸坯质量又可提高扇形段寿命。 同等拉速下钢通量比90mm厚铸坯增加1/4，产品大纲列出的钢种均 可进行无头轧制（拉速≥4.5M/min）。
11、MCCR智能工厂建设
09:46
1、薄板坯连铸连轧技术的发展及其特征
*引自毛新平院士2015薄板坯连铸连轧国际研讨会上的报告
09:46
1、薄板坯连铸连轧技术的发展及其特征
技术特征 标志性特征 铸坯厚度，mm
（未考虑conroll、QSP及ASP）
第一代 单坯轧制 45~65 3~3.5 液芯压下
3、增加80M长均热炉 隧道式均热炉的主要技术：
采用Ni、Cr系列辊环材质（含Co~7%），有利于提高辊子寿 命，采用窄辊环错开布置，减少氧化铁皮疙瘩对铸坯下表面 的伤害。 先进的全连续双交叉限幅+脉冲燃烧控制系统，即可实现节 能又能实现炉温的精准控制；出炉板坯温度±10℃，而且边 角温度略高，有利于轧制稳定、质量控制和产品开发。 采用空煤气预热和烟气余热回收的梯级能源回收利用系统； 增加铸坯移出装置，事故状态下可移出铸坯； 横移段入口侧采用悬臂自动火焰切割用于铸坯事故切断。
09:46
钢通量是无头轧制的工艺保证
连铸必须为轧制提供高的钢通量，以保证轧制速度，减少 轧制温度降、减少补热。
薄板坯无头轧制要遵循连铸━连轧金属秒流量相等原则，可以 简单的描述为： Qm=H×Vc/60=h×Vr Vc：连铸拉坯速度，m/min H： 连铸坯厚度，mm Vr：带钢轧制速度，m/s h： 带钢的厚度，mm 薄板坯连铸钢通量一般只能达到轧制要求金属秒流量的 1/3~1/2；要提高连铸钢通量，就必须增加铸坯厚度、提高拉坯 速度。
项目
产线生产能力 铸机类型 钢包和中包容量 结晶器类型 铸坯规格范围 液芯压下能力 最大在线调宽量 设计最大拉速 加热炉类型、长度
参数
200~220万吨/年 直弧型；R5.5m 200~250t；70t 长漏斗或短漏斗型；出口130mm (900~1600)*（110~123）mm 液芯压下/动态软压下“双模式”；20mm 无限制；700mm 6.0m/min 辊底式隧道炉；长度79.2m
09:46
钢通量是无头轧制的工艺保证
各种类型的薄板坯铸机所能提供的秒流量如下表：
铸机类型 机型 铸机半径（m） 冶金长度（m） 铸坯厚度（mm） 拉坯速度（m/min） 1300钢通量（t/min） CSP 立弯 3.25 10 55 6.0 3.35 FTSC 直弧 5.0 14 70 6.0 7 4.26 ESP 直弧 5.0 20 90 6.0 9 5.47 CEM 直弧 5.5 20 90 6.0 9 5.47 MCCR 直弧 5.5 26 110（123） 6.0（4.5） 11（9.2） 6.69（5.61）
主要产品：
以薄为主，以热代冷。以薄规格低碳软钢为主，替代传统冷轧中 低端产品，也可为单机架冷轧提供薄规格基料，降低轧制成本； 生产薄规格耐候钢和薄规格结构钢； 开发高强度高性能薄规格热轧产品，产线具备生产1000Mpa以上 的3.0mm以下的薄规格高强热轧品种能力。
09:46
主要技术参数和配置
② 增加了连铸和轧机之间缓冲，可实现连铸不停浇换辊 ； ③ 连铸的头尾坯可以轧制成卷，提高金属收得率1%以上； ④ 铸坯温度均匀，可使带钢横向性能均匀、边部质量好；宜生产 Nb、V、Ti钢；
The ⑤ ulti-mode ontinuous asting ＆ olling plant（ 半无头轧制时不用感应加热 ，板型好，成材率高。 ） ⑥ 可以减少一台地下卷取机。
09:46
温度是核心、 流量是保证、 设备是基础、 稳定是关键
09:46
温度是无头轧制工艺的核心
温度向来是钢铁制造流程中的核心要素，由于无头轧制 技术把相对低速的连铸过程和高速度的轧钢过程刚性的连接 在一起，使得温度问题更为突出。铸坯（轧件）温度不仅直 接影响产品的质量性能，也影响产品的能耗与成本。 逆向温度场轧制、铸坯温度均匀性、粗轧温度降、感应 加热提温幅度、精轧温度降、终轧及卷取温度控制……
杨春政 2017年10月18日 · 辽宁本溪
09:46
一、MCCR多模式连续铸轧技术 二、第三代TSCR技术的技术进步 三、无头轧制技术的核心要素 四、感悟
09:46
MCCR多模式连续铸轧生产线
09:46
ห้องสมุดไป่ตู้
产线定位：
采用无头轧制技术，以优质、高强、薄规格产品为主导方向； 生产线要能够适应生产更高端的薄规格热轧品种，产品宽度调 整灵活； 产品质量要好，特别是表面质量、板形、性能均匀性要比其他 TSCR产线有明显提升。
09:46
200~315米辊底炉
6 恒速轧制 1.2 170~360
7 变速轧制 0.8 390~480
8 恒流量轧制 0.8 170~290
2、半无头轧制与无头轧制技术差异分析
无头轧制技 术使轧钢过程由 “半连续”、“ 准连续”进化为 “全连续” ，连 续带来的是稳定 ，从连铸拉速开 始到带钢的轧制 速度、温度、张 力都是“恒定” 的。
5、优化产线布置减少温降
对于无头轧制，带钢温度控制是工艺控制的核心、是根本，带 钢温度均匀是质量的保证，MCCR通过采用80m均热炉可以解决这一 问题，由于比常规热连轧轧程短，温度均匀性应该更好。但由于秒 流量低，轧制过程的带钢温度降则直接影响生产成本。所以要通过 优化产线布置，最大限度减少带钢出均热炉到终轧的温度降。 改粗轧前的侧导板为侧导向辊，缩短轧线距离3.5M； 粗精轧之间不设专门的中间坯移除辊道，缩短距离12M；
差异分析
连续轧程 目标规格比例， 成材率 板形质量
半无头轧制
短，4~7卷 20~50% 低 一般 在不断变化中 轧制，升/降 速轧制、动态 变规格，不断 的板形调整。 大
无头轧制
长，一个辊期 90%以上 少 高 好 在一个辊期开始 和结束是变化的， 中间过程可以根 据订单计划稳定 轧制。 小 高
09:46
4、第三代TSCR技术的潜力
从已经建成投产的第三代TSCR技术看，从以下几个方面 还有进一步优化开发的潜力： 连铸头尾坯因拉速低、温度低，不能直接轧制成材，而是 以中间坯形式剔出； 由于缺少中间缓冲，在连铸的一个浇次内，轧机不能换辊 ，连铸的连浇炉数受限制，对产能和金属收得率有影响； 生产低拉速难浇钢种，钢通量低，铸坯温度低，轧制过程 温降大，难以实现无头轧制困难； 铸坯横向温度均匀性对产品质量构成一定的影响。
9、轧钢技术
粗轧出口设置多功能仪，对于精轧板型控制提供前馈； 无头轧制模式过程FGC动态变厚度； 粗轧和精轧机组实现自动水平调整，减少人工调整误操作。 在线带载荷窜辊，实现无头轧制过程中的板型调整； 通过电磁感应加热实现FET的闭环自动控制； 精轧出口设置板型检测辊，可实现无头轧制板型在线检测和 控制； 轧机设定、板形设定和层流冷却设定协调控制实现无缝衔 接； 立辊设定和结晶器调宽联合宽度控制； 自适应穿带功能，提高头部设定精度 。
4、三点除鳞
为提升带钢表面质量，产线布置有三套除鳞装置，以避免氧化 铁皮残留，有效保证产品的表面质量。 连铸扇形段出口采用摆动除鳞装置，除鳞压力1~6MPa，主要目 标是去除附于铸坯表面的氧化铁皮和保护渣等，减少均热炉炉 辊粘铁皮疙瘩的机会； 粗轧入口在立辊轧机和R1之间布置单排集管的除鳞机，除鳞压 力35MPa，高压小流量，温降小，除鳞点距R1最近，可减少二次 铁皮产生； 精轧入口布置了双排集管的除鳞装置，除鳞压力35MPa，高压小 流量，温降小，无头轧制时采用单排集管除鳞，以减少温降单 块和半无头轧制采用双排集管除鳞。
6、中间坯的感应加热 项目
加热器数量 单台容量(MW) 合计容量(MW) 线圈类型
参数及说明
9套 4.3 38.7 TF型(磁力线垂直穿透板坯） 系统为达涅利传动工厂制造，采用加热效率高 的TF型线圈，采用DANIELI专利技术保持板坯 横断面温度均匀，线圈高度可调，可提高感应 加热效率，但应用业绩少。
感应加热功率
轧机布置 层流冷却类型及冷却段长度 生产线总长度
4.3MW*9组
粗轧3架+精轧5架 24段加强型层流冷却；55.68m 286m
1、连铸实现高拉速、高钢通量
110mm铸坯厚度 钢种 123mm铸坯厚度
1300钢通 1300钢通 拉速， 拉速， 量， 量， m/min m/min t/min t/min 6.0 6.69 6.13 5.58 5.02 4.46 4.5 4.0 5.61 4.99
~200米辊底炉
第二代 半无头轧制 55~80 3.5~4.5
液芯压下/凝固末端动 态软压下
第三代 全无头 80~120 5.0~6.5
液芯压下+凝固末端动 态软压下 ~10m电磁感应加热； 80m辊底炉+10m电磁感 应加热
1300mm钢通量，t/min 铸坯软压下方式 加热模式 轧机架数 轧制速度制度 最小厚度规格，mm 生产线长度，m
特点
※ 感应加热功率比ESP的36MW高，主要是考虑高强钢等品种。
7、热机轧制
具有热机轧制功能，在精轧除 鳞机前面集成布置了强制冷却 喷淋水，用于轧制高强品种。
8、加强型层流冷却
层流冷却段长度为 55.68M； 最大水量为 8500M3/hr。 对于生产薄规格（≤3mm）高强度钢，采用加强型层流冷却既能够 满足冷却速度和生产DP钢分段冷却的要求，又有利于板型控制。 层流冷却采用边部遮挡，提高带钢宽度上的温度均匀性。
金属秒流量（m·mm/s） 5.5
金属秒流量达到11，意味着轧制1.0mm带钢终轧速度可以达到 11m/s； 提高钢通量就意味在铸坯增厚的条件下还要实现高拉速。
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钢通量是无头轧制的工艺保证
铸坯厚度增加，铸机的曲率半径就要增加、同等拉速下铸机的 冶金长度大幅度增加、钢水静压力增加、辊列设计…… 高拉速的相应保障措施： ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
117 112 107 102 97 92 87 82
MCCR铸坯厚度与拉速、铸机生产能力的关系
铸坯厚度，mm
3、增加80M长均热炉
主要目的是均匀铸坯温度，增加产线的中间缓冲。 ① 使产线具有无头轧制/半无头轧制/单坯轧制三种生产模式。
无头轧制模式生产０．８￣２．０ｍｍ薄规格产品； 半无头轧制模式生产２．０￣４．０ｍｍ的一般薄规格产品；（与ＣＳＰ目的不同） 单坯轧制模式用于头尾坯轧制、单卷取机生产条件下维持生产、可生产 １．５￣１２．７ｍｍ的大纲覆盖的全部产品。
过渡卷（带出品） 多
轧制过程
操作难度
设备功能精度要求 高
3、第三代TSCR技术的突出特点
铸坯厚度增加、拉坯速度提高、钢通量大幅度提高； 采用直弧机型（立弯机型将退出），连铸冶金长度不断增加； 采用无头轧制技术实现热轧1.5mm以下薄规格产品的稳定生产； 由于无均热炉（或长度缩短）、逆向温度场轧制等因素，工序 能耗显著降低，约30~50%； 氧化铁皮烧损少，金属收得率、成材率大幅度提高，不仅轧钢 过程无切头切尾；带钢头尾性能及板形无差异也不需要切除。 特别是生产薄规格产品金属收得率高、成本低； 板形质量好，带钢全长性能、板形尺寸均匀，无头中尾差异； 配合后处理产线实现“以热代冷”， 具备较强的市场竞争力。
拉速，M/min
生产能力，%
低拉速难浇钢种采用厚 规格铸坯，提高连铸钢 通量（秒流量）； 对于低碳和超低碳钢， 可以用薄规格铸坯高拉 速生产。
8.00 7.50 7.00 6.50 6.00 5.50 5.00 4.50 4.00 100 102 104 106 108 110 112 114 116 118 120 122 124 126 128 130 132 134
低碳、中碳、
低碳微合金、中碳微合金 5.5 高碳钢、双相钢/Trip 合金钢、耐候钢 包晶钢、合金化包晶钢 5.0 4.5 4.0
2、连铸坯厚度增加
MCCR结晶器出口 130mm，铸坯厚度110/123mm；
采用液芯压下/动态软压下“双模式”，可实现铸坯厚度根据不 同品种和拉速进行调整，既可提高铸坯质量又可提高扇形段寿命。 同等拉速下钢通量比90mm厚铸坯增加1/4，产品大纲列出的钢种均 可进行无头轧制（拉速≥4.5M/min）。
11、MCCR智能工厂建设
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1、薄板坯连铸连轧技术的发展及其特征
*引自毛新平院士2015薄板坯连铸连轧国际研讨会上的报告
09:46
1、薄板坯连铸连轧技术的发展及其特征
技术特征 标志性特征 铸坯厚度，mm
（未考虑conroll、QSP及ASP）
第一代 单坯轧制 45~65 3~3.5 液芯压下
3、增加80M长均热炉 隧道式均热炉的主要技术：
采用Ni、Cr系列辊环材质（含Co~7%），有利于提高辊子寿 命，采用窄辊环错开布置，减少氧化铁皮疙瘩对铸坯下表面 的伤害。 先进的全连续双交叉限幅+脉冲燃烧控制系统，即可实现节 能又能实现炉温的精准控制；出炉板坯温度±10℃，而且边 角温度略高，有利于轧制稳定、质量控制和产品开发。 采用空煤气预热和烟气余热回收的梯级能源回收利用系统； 增加铸坯移出装置，事故状态下可移出铸坯； 横移段入口侧采用悬臂自动火焰切割用于铸坯事故切断。
09:46
钢通量是无头轧制的工艺保证
连铸必须为轧制提供高的钢通量，以保证轧制速度，减少 轧制温度降、减少补热。
薄板坯无头轧制要遵循连铸━连轧金属秒流量相等原则，可以 简单的描述为： Qm=H×Vc/60=h×Vr Vc：连铸拉坯速度，m/min H： 连铸坯厚度，mm Vr：带钢轧制速度，m/s h： 带钢的厚度，mm 薄板坯连铸钢通量一般只能达到轧制要求金属秒流量的 1/3~1/2；要提高连铸钢通量，就必须增加铸坯厚度、提高拉坯 速度。
项目
产线生产能力 铸机类型 钢包和中包容量 结晶器类型 铸坯规格范围 液芯压下能力 最大在线调宽量 设计最大拉速 加热炉类型、长度
参数
200~220万吨/年 直弧型；R5.5m 200~250t；70t 长漏斗或短漏斗型；出口130mm (900~1600)*（110~123）mm 液芯压下/动态软压下“双模式”；20mm 无限制；700mm 6.0m/min 辊底式隧道炉；长度79.2m
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钢通量是无头轧制的工艺保证
各种类型的薄板坯铸机所能提供的秒流量如下表：
铸机类型 机型 铸机半径（m） 冶金长度（m） 铸坯厚度（mm） 拉坯速度（m/min） 1300钢通量（t/min） CSP 立弯 3.25 10 55 6.0 3.35 FTSC 直弧 5.0 14 70 6.0 7 4.26 ESP 直弧 5.0 20 90 6.0 9 5.47 CEM 直弧 5.5 20 90 6.0 9 5.47 MCCR 直弧 5.5 26 110（123） 6.0（4.5） 11（9.2） 6.69（5.61）
主要产品：
以薄为主，以热代冷。以薄规格低碳软钢为主，替代传统冷轧中 低端产品，也可为单机架冷轧提供薄规格基料，降低轧制成本； 生产薄规格耐候钢和薄规格结构钢； 开发高强度高性能薄规格热轧产品，产线具备生产1000Mpa以上 的3.0mm以下的薄规格高强热轧品种能力。
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主要技术参数和配置
② 增加了连铸和轧机之间缓冲，可实现连铸不停浇换辊 ； ③ 连铸的头尾坯可以轧制成卷，提高金属收得率1%以上； ④ 铸坯温度均匀，可使带钢横向性能均匀、边部质量好；宜生产 Nb、V、Ti钢；
The ⑤ ulti-mode ontinuous asting ＆ olling plant（ 半无头轧制时不用感应加热 ，板型好，成材率高。 ） ⑥ 可以减少一台地下卷取机。
09:46
温度是核心、 流量是保证、 设备是基础、 稳定是关键
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温度是无头轧制工艺的核心
温度向来是钢铁制造流程中的核心要素，由于无头轧制 技术把相对低速的连铸过程和高速度的轧钢过程刚性的连接 在一起，使得温度问题更为突出。铸坯（轧件）温度不仅直 接影响产品的质量性能，也影响产品的能耗与成本。 逆向温度场轧制、铸坯温度均匀性、粗轧温度降、感应 加热提温幅度、精轧温度降、终轧及卷取温度控制……
杨春政 2017年10月18日 · 辽宁本溪
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一、MCCR多模式连续铸轧技术 二、第三代TSCR技术的技术进步 三、无头轧制技术的核心要素 四、感悟
09:46
MCCR多模式连续铸轧生产线
09:46
ห้องสมุดไป่ตู้
产线定位：
采用无头轧制技术，以优质、高强、薄规格产品为主导方向； 生产线要能够适应生产更高端的薄规格热轧品种，产品宽度调 整灵活； 产品质量要好，特别是表面质量、板形、性能均匀性要比其他 TSCR产线有明显提升。
09:46
200~315米辊底炉
6 恒速轧制 1.2 170~360
7 变速轧制 0.8 390~480
8 恒流量轧制 0.8 170~290
2、半无头轧制与无头轧制技术差异分析
无头轧制技 术使轧钢过程由 “半连续”、“ 准连续”进化为 “全连续” ，连 续带来的是稳定 ，从连铸拉速开 始到带钢的轧制 速度、温度、张 力都是“恒定” 的。
5、优化产线布置减少温降
对于无头轧制，带钢温度控制是工艺控制的核心、是根本，带 钢温度均匀是质量的保证，MCCR通过采用80m均热炉可以解决这一 问题，由于比常规热连轧轧程短，温度均匀性应该更好。但由于秒 流量低，轧制过程的带钢温度降则直接影响生产成本。所以要通过 优化产线布置，最大限度减少带钢出均热炉到终轧的温度降。 改粗轧前的侧导板为侧导向辊，缩短轧线距离3.5M； 粗精轧之间不设专门的中间坯移除辊道，缩短距离12M；