TD型带式斗式提升机技术要求

TD型带式斗式提升机技术要求

一、斗式提升机介绍：

⑴、斗式提升机分类：

1、按装载特性分：掏取式、流入式。

2、按卸载特性分：离心式、重力式、混合式。

3、按牵引构件特性分：带式、链式(环链、板链)。

4、按料斗型式分：浅斗式、深斗式、有导向边斗式。

5、按安装方式分：垂直式、倾斜式。

⑵、斗式提升机种类：

1、TD型带式斗式提升机：具有成本低，质量小，可使用较高速度，工作平稳及噪音小

的优点，但强度低，料斗在胶带上的固定处为薄弱环节，所以提升高度不大，普通胶带物料温度不超过60℃，夹钢丝胶带可达80℃，耐热胶带可达120℃。

2、TH型环链斗式提升机：该系列斗式提升机采用锻造环链作为传动部分，具有很强的

机械强度，输送物料温度可达250℃，环链与料斗的连接也牢固，链条磨损小，但自重大，适宜磨琢性大的物料。

3、NE型板链斗式提升机：区别于老型号TB型板链斗式提升机，其命名方式采用提升

量，而非料斗宽，输送物料温度可达250℃，板链结构比较牢固，自重轻，适宜提升量大的斗提机，但铰接接头磨损大。

4、TG型加强型胶带斗式提升机：采用钢丝胶带作为传动带，具有更强的传动能力。

⑶、斗式提升机特点：

1、优点：输送量大，提升高度大，运动平稳可靠，能耗小，寿命长，密封性好。

2、缺点：易过载，易堵塞，料斗带和料斗易磨损。

⑷、斗式提升机选型原则：

1、原始参数：物料名称，物料特性(粒度mm、松散密度t/m3、温度、湿度、粘性、磨琢

性等),输送量m3/h，提升高度。

例如：型号：NE50 输送物料：石灰石块输送量：28m3/h

最大颗粒：55mm 物料容量：1.3t/h 最大提升高度：60m

功率：22KW 提升速度：0.8m/s 斗距：304.8mm

料斗容积：14.7L(1m3=1000L)

2、料斗型式：

a、浅料斗(Q)：前壁斜面大而深度小，适用于潮湿和流散性差的物料。

b、深料斗(S)：前壁斜面小而深度大，适用于干燥且流散性好的物料。

3、牵引构件的种类：

a、胶带：成本低，质量小，可使用较高的速度，工作平稳，噪音低，但胶带强度低，料

斗在胶带上的固定处为薄弱环节，所以提升高度一般不大。

b、链式提升机：与胶带相反，允许较大提升高度，但链传动会产生动载荷。

4、装料特性：

a、掏取式：主要用于输送粉状、小颗粒、小块状的无磨琢性和半磨琢性散装物料，不会

产生很大阻力，速度为0.8～2m/s。

b、流入式：主要用于输送大块状和磨琢性物料，料斗布置很密，料斗速度较低，一般不

超过1m/s，多用于重力卸料。

5、卸料特性：

a、离心式卸料：适用于流散性好的粉状、小颗粒、小块状的物料，主要用于带式提升机，

斗速较快，速度一般取1～2m/s，现已有5m/s。

b、重力式卸料：适用大块状和磨琢性物料，并适用料斗连续布置，斗速较慢，速度一般

取0.4～0.6m/s。

c、混合式卸料：介于两者之间，速度一般取0.6～0.8m/s。

6、安装方式：垂直式、倾斜式

二、牵引构件：

1、牵引构件作用是承载、传递动力，要求强度高，扰性好，延伸率小，重量轻。

2、常用的有帆布带和橡胶带两种，帆布带是由棉纱编织而成，主要适用于输送量和提升

高度不大，物料和工作环境较干燥的斗提机，而橡胶带由若干层帆布带和橡胶经硫化胶结而成，适用于输送量和提升高度较大的斗提机。

3、料斗带接头不正，指料斗带边缘不在同一直线上，工作时，料斗带一边紧，一边松，

使料斗带向紧边侧移动，产生跑偏。

4、料斗带内表面和头轮过于光滑，料斗带打滑，可在料斗带内表面涂一层胶，以防止

料斗带打滑。

5、皮带接头一般采用搭接或夹接方式：

a、搭接：搭接时应注意搭接的内接头顺着提升机的运动方向，否则机组运行不稳定，出

现跑偏。

b、夹接：采用夹接时应使用专用夹具，夹具应均匀地夹住皮带，制孔准确，并采用专用

紧固螺栓紧固。

三、料斗：

1、料斗是盛装输送物料的构件，根据材料不同有金属料斗和塑料料斗：

a、金属料斗：料斗由1～2mm厚薄的普通碳钢板或镀锌钢板经焊接、铆接或冲压而成，

若材质不好，强度有限，料斗易脱落。

b、塑料料斗：料斗由聚丙稀塑料制成，它具有结构轻巧，造价低，耐磨，与机筒碰撞不

产生火花等优点。

2、料斗用特定的U型螺栓固定，常用料斗按外形分有Q型(浅斗)、H型(弧底斗)、 ZD

型(中深斗)、SD型(深斗)。

3、料斗口越大，肚越小，则越容易装满，故料斗常为口大肚小的三角形。

4、料斗运行速度越快，回料就越多。

5、料斗间距过小会发现部分物料抛出后，碰到前面料斗的底部而撞回。

四、头轮和底轮：

1、头轮和底轮也分别叫驱动轮和从动轮，从动轮也起张紧作用，分别安装在机头、机座，

它们是料斗带的支承构件。

2、头轮上设置了止逆器，防止牵引构件逆转；底轮轴上安装有速差监测器，以防止牵引

构件打滑。

3、头轮和底轮装配后，用手转动应轻便灵活。

4、头轮和底轮轴承转动不灵，阻力矩增大，引起料斗带打滑。

5、头轮转速越慢，料斗装满程度越大。

6、头轮主轴和底轮主轴对水平面的平行度为0.3mm/m。

7、头轮轴和底轮轴应相互平行且在同一垂直面内，其平行度允许偏差为0.6mm/m。

8、头轮轴和底轮轴垂直度允许偏差为4mm(H≤20m)；6mm(20＜H≤40m)。

9、头轮轴和底轮轴对称度允许偏差为6mm(H≤20m)；9mm(20＜H≤40m)。

五、机座(底座外壳、底轮、轴、轴承、张紧装置、进料口等)：

1、装料就是料斗在通过底座下半部分时挖取物料的过程。

2、根据装料方向不同，可分为顺向进料和逆向进料，工程常用逆向进料，此时进料方向

与料斗运动方向相同，装满系数大。

3、机座张紧装置分两种：弹簧张紧和重锤箱张紧。

4、机座进料口的形式分为两种：

a、J

制法：进料口的斜面与水平面成45度角。

1

制法：进料口的斜面与水平面成60度角。

b、J

2

5、进料口位置太低，应将进料口位置调至底轮中心线以上，防止料斗脱落。

6、在生产中，块料或其它异物在机座内卡死，停机清除异物，并在进料口装铁丝网严防

异物落入机座。

7、导向板与料斗间夹有物料，放大机座物料投入角。

8、导向板与料斗相碰，修正导向板位置。

9、投入物料的高差过大，增加投料压力，产生漏灰，为此需改变物料投入方法，增加进

料口缓冲装置。

10、安装底座前，应仔细处理底座基础，基础一般采取地脚螺栓紧固，表面标高一般在

－20～0mm范围内，中心线偏差为±10mm，表面水平度和粗糙度也应符合要求。11、采用垫铁调整底座水平度，并配以水平仪测量水平度，纵、横水平度为1mm/m，采

用塞尺检查底座与基础的接触度，一般接触度≥75％。

12、在导向板下半部分设置配重调节装置，并连接M32的丝杆，可以更可靠的调节张紧

力，利用齿轮、齿条进行两边自动调节理论上可行，但齿轮、齿条啮合不是很好，其原因有制造误差大或经过长时间的磨损，造成配重稳定性差，因此在输送较重物料的情况下，因惯性较大，导致牵引构件左右跑偏不定，无法实现自动调节。13、张紧装置调整灵活，在牵引件安装和调整好后，未能利用的行程应不小于全行程的

50％。

六、机筒：

1、机筒可根据提升高度不同由若干节构成，常为矩形形状，通常用薄钢板制成1～2m

长的节段，节段间用角钢法兰边连接。

2、机筒中安装了料斗带跑偏报警装置，牵引构件跑偏能及时报警。

3、中间壳体又分为检修段(带检修门)、调偏段(带宽一般大于650mm) 和中间段。

4、中间节分类：首节中间节、标准中间节、带检视门中间节、非标中间节。

5、箱体之间采用厚为2mm橡胶垫、防水棉帆布、石棉垫、石棉绳进行密封，一般也可以

使用密封胶进行密封。

6、机筒通过每个楼层时都应在适当位置设置观察窗，部分中间节装有检修门以便检修。

7、机筒安装后不能出现错位现象，同时应保证其垂直度和扭曲度允许偏差为5mm(H＜

12m)；7mm(12≤H＜24m)；8mm(24≤H＜40m)。

8、采用基础垫铁或箱体法兰垫片调节箱体的垂直度和倾斜度。

9、利用水平仪检查顶部箱体法兰口的水平度，作为整机的水平度，其水平度允许偏差≤

1mm/m。

10、采用中间段的调节拉杆调节整机的扭曲和两箱体的相对位置。

11、当提升机全部组装完成后，采用角钢或槽钢等型钢进行左右和前后定位，防止斗提

机晃动，但不能焊死或强行固定，因为机组的箱体在垂直方向有热胀冷缩。

七、机头：

1、机头卸料管的上方开设出气孔，及时缓解密封空间的压力，防止粉尘爆炸。

2、卸料口的形式有两种。

a、X

制法：带有倾斜法兰的卸料口。

1

制法：带有水平法兰的卸料口。

b、X

2

3、斗提机导料板在出料口，料斗与导料板间隙应在10～20mm，不能太大，也不能太小，

间隙大，回料多；间隙小，料斗与导料板相碰，无法运行。

4、排料口溜子过小或溜子角度不适合，导致物料排出不足。

5、机头卸料口装有防回料橡胶板。

6、头部安装后，上法兰面的水平度≤1mm/m。

八、驱动装置(电动机、减速器、联轴器等)：

1、驱动装置分左装和右装(面对喂料口)。

2、减速器有两种形式：YZ型轴装减速器和ZQ型减速器。

3、驱动装置与头轮连接有三种方式：联轴器、皮带轮和链轮。

4、斗提机联轴器有两种：十字滑块联轴器和弹性柱销联轴器。

5、斗提机调速方式有转子串电阻调速和利用变频器调速两种。

6、为保证恒定的电压电流，避免出现电压不稳定或者电流过大烧毁电机，可添加辅助设

备，如电控箱。

7、一般负荷较大的斗式提升机都配有液力藕合器，液力藕合器能够使斗提机具有自动保

护功能，一旦因堵料或其它原因，整机超负荷，液力藕合器泄爆而起自动保护，藕合器油和品质要符合技术要求。

8、用百分表精确测量联轴器径向允许偏差≤0.05mm；端面跳动值允许偏差为0.2mm/m。

9、用塞尺检查联轴器端面间隙允许偏差≤3.0mm。

10、减速器皮带轮与头轮皮带轮中心线应在同一平面内，其允许偏差≤1.0mm。

11、减速器低速轴与斗提机驱动轴轴线应平行，其允许偏差≤0.5mm/m。

12、电动机与减速器高速轴应重合，其同轴度≤φ0.05mm。

九、斗提机常见故障：

⑴、料斗带打滑：

1、料斗带张力不够，料斗带打滑，调整张紧装置，若张紧装置不能使料斗带完全张紧，

说明张紧装置的行程太短，应重新调整。

2、斗提机超载时，阻力矩增大，导致料斗带打滑，此时应减少物料喂入量，并力求喂料

均匀，若减小喂入量后，仍不能改善打滑，则可能是机内物料堆积太多或料斗被异物卡住。

3、头轮和料斗带内表面过于光滑，使两者间的摩擦力减小，导致料斗带打滑。这时可在

头轮和料斗带内表面涂一层胶，以增大摩擦力。

4、头轮和底轮轴承转动不灵，阻力矩增大，引起料斗带打滑，可拆洗加油或更换轴承。

5、进料不均匀，忽多忽少，严格控制进料量，空载开车，逐渐打开进料闸门，由机座的

玻璃窗孔观察物料面上升状态，物料面达到底轮的水平轴线时，进料闸门不能再增大。

⑵、料斗带跑偏：

1、料斗带张力不够，料斗带松，调整张紧装置，若张紧装置不能使料斗带完全张紧，说

明张紧装置的行程太短，应重新调整。

2、整机垂直度偏差太大，头轮和尾轮不平行，重新调节头轮和尾轮的平行度和垂直度。

3、料斗带接头不正，指料斗带边缘不在同一直线上，工作时，料斗带一边紧，一边松，

使料斗带向紧边侧移动，产生跑偏。

4、进料偏向，调整进料位置。

5、头轮、尾轮磨损严重，修理或更换头轮和尾轮。

6、料斗带老化，更换皮带。

⑶、料斗带撕裂：

1、一般料斗带跑偏和料斗的脱落过程最容易引起料斗带的撕裂。应及时全面的查清原因，

排除故障。

2、物料中混入带尖棱的异物，也会将料斗带划裂，因此在生产中，应在进料口装钢丝网

或吸铁石，严防大块异物落入机座。

⑷、料斗回料多：

1、料斗运行速度过快，提升机提升不同的物料，料斗运行的速度有别：一般提升干燥的

粉料和粒料时，速度约为1～2m/s；提升块状物料时，速度为 0.4～0.6m/s；提升潮湿的粉料和粒料时，速度为0.6～0.8m/s。速度过大，卸料提前，造成回料。这时应根据提升的物料，适当降低料斗的速度，避免回料。

2、斗提机导料板在出料口，料斗与导料板间隙应在10～20mm，不能太大，也不能太小，

间隙大，回料多；间隙小，料斗与导料板相碰，无法运行。

3、打开提升机的机头上盖, 仔细观察提升机在工作中物料抛出后的运动轨迹。若物料抛

得又高又远，已越过卸料管的进口，这说明机头外壳的几何尺寸过小。解决的办法是适当地把机头外壳尺寸放大。

4、若发现部分物料抛得很高, 落下来又达不到卸料管口时,说明料斗抛料的时间过早,

解决办法是降低胶带的运动速度。降低带速最简单的方法是将电机上的皮带轮缩小一些。

5、若发现部分物料抛出后落的很近, 不能进入卸料管，甚至倒入无载分支机筒内, 这说

明料斗卸料结束的太迟, 解决办法是修改料斗形状，加大料斗底角或减少料斗深度。

6、若发现部分物料抛出后碰到前方料斗的底部，撞回机筒形成回料时, 这说明料斗间距

过小，可适当增大距离。

7、若发现料斗在头轮的后半圆时尾部翘起，改变了物料抛出后的运动轨道,形成回流，

这说明料斗高度尺寸太大，可适当减少料斗高度加以解决。

⑸、料斗脱落：

1、进料过多，造成物料在机座内堆积，料斗运行不畅，此时应立即停机，抽出底座下的

插板，排出机座内的积存物。

2、进料口位置太低，应将进料口位置调至底轮中心线以上，防止料斗脱落。

3、料斗材质不好，强度有限，料斗是提升机的承载部件，对它的材料有着较高的要求，

安装时应尽量选配强度好的材料。一般料斗用普通钢板或镀锌板材焊接或冲压而成，其边缘采用折边或卷入铅丝以增强料斗的强度。

4、开机时没有清除机座内的积存物，在生产中，经常会遇到突然停电或其它原因而停机

现象，若再开机时，易引起料斗受冲击太大而断裂脱落。

⑹、机座堵塞：

1、进料不均匀，忽多忽少，严格控制进料量，空载开车，逐渐打开进料闸门，由机座的

玻璃窗孔观察物料上升状态，物料面达到底链轮的水平轴线时，进料闸门不能再增大。

2、回料太大,使提升的物料不能全部进入卸料管而返回机座, 这样机座中物料增多造成

堵塞。解决的办法是减少回料。

3、因停电或其它故障突然停车时, 提升分支与回行分支质量不等, 使提升机产生倒转,

料斗内物料倒入机座，再开车时则发生机座堵塞。解决这一问题的办法是在提升机头轮主轴的一侧安装止逆器，防止提升机倒转。

4、胶带打滑，减少了提升机的提升量，使机座内物料增多形成堵塞。解决的办法是增大

张紧力，防止胶带打滑。

5、大块异物进入机座造成堵塞，因此提升机进料口处应安装铁丝网,以防事故发生。

⑺、提升段撤料：

1、胶带的张力不够，料斗因自身重而扭转，形成撤料。

2、胶带运行跑偏，料斗与机筒碰形成撒料。

3、自身有振动现象，比如旋转轮的惯性振动，胶带接头不平整等，机器周围是否有产生

强烈振动的机械, 如振动筛、鼓风机、内燃机等，振动将使物料的堆积高度降低, 使之装满的料斗形成撒料。

⑻、粉尘爆炸：

1、解决的办法是增加出气孔, 即在提升机头部卸料管的上方开设出气孔, 出气管直接

通向大气,降低机头内粉尘浓度, 使其不能产生粉爆。

⑼、产量达不到设计要求：

1、物料粘接在料斗及溜子上，根据粘接程度，定期清除物料。

2、排料口溜子过小或溜子角度不适合，修正排料溜子。

3、斗式提升机的前部机械设备容量不足，引起物料投人量少，以致提升机达不到设计能

力，需设法提高前部机械设备的生产能力。

4、提升机后部机械设备能力小，排料溜子堵塞，提高后部机械设备的生产能力。

5、提升速度慢，需改变传动轮的转速比。

6、物料未能最大限度地装满料斗。

7、提升段撤料，造成提升机产量达不到设计要求。

8、料斗回料，即料斗抛出的物料不能全部进入卸料管而是部分返回机座的现象，回流是

大多数提升机产量不高的原因。检查回流的方法是将耳朵贴在提升机的机筒上，听筒内有无像落雨的声音，据声音的大小、稠密状态判断回流的程度，这种方法对铁壳提升机尤为有效。

9、物料计量方法不当，或计量错误，检查计量器，核对物料比重，重新修正计算方法。⑾、漏灰：

1、机壳全长法兰处密封垫损伤或漏垫，更换新垫，涂密封胶，重新拧紧法兰螺栓。

2、物料从机头、机座各缝隙处泄出，增加密封垫或涂密封胶。

3、投入物料的高差过大，增加了投料压力，需改变物料投入方法，增加进料的缓冲装置。⑾、电动机底座振动：

1、电动机本身旋转不良，卸下转子检查静平衡。

2、减速机与电动机安装精度差，对中超过规范要求，进行重新调整。

3、电动机底座安装精度不够，水平度超过规范要求，进行重新调整。

4、头轮和尾轮安装有误差，需重新调整。

5、头轮和尾轮松紧度不适当，应再调整。

⑿、运转时发生异常音响：

1、斗式提升机机座底板和料斗相碰，调整机座的松紧装置，使胶带张紧。

2、传动轴、从动轴键松动，带轮位移，料斗与机壳相碰，调整带轮位置，把键装紧。

3、导向板与料斗相碰，修整导向板位置。

4、导向板与料斗间夹有物料，放大机座部物料投入角。

5、轴承发生故障，不能灵活运转，应更换轴承。

6、料块或其它异物在机座内卡死，停机清除异物。

7、传动轮条产生空转，调整胶带长度。

8、机壳安装不正，调正机壳全长的垂直度。