涂装前处理基本工艺流程
常温涂装前处理(锌系磷化) 123
前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。
2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。
每隔2分钟上下提动工件3-5次。
3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。
三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。
每吨水加入3-7kg。
（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。
2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。
再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。
（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。
游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。
当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。
槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。
当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。
当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。
当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。
4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
涂装前处理流程简介
涂装前处理流程简介目录•前处理工艺流程•脱脂/锆化工序的控制要点•锆化和硅烷薄膜对比•锆化常见缺陷及处理措施磷化前处理流程热水洗喷预脱脂喷脱脂浸水洗1喷表调浸磷化浸水洗2浸纯水1浸纯水2浸水洗4浸水洗3喷锆化前处理流程热水洗喷预脱脂喷脱脂浸水洗1喷锆化或硅烷浸水洗2浸纯水1浸纯水2浸水洗4浸水洗3喷热水洗热水洗又称洪流水洗，大流量的热水从车身前风窗冲入车身内部，冲洗掉车身内部的铁屑、焊渣和灰尘等杂物，同时活化油污，便于下道工序脱脂。
热水洗采用自来水洗，水洗温度40~70 ℃左右，将大部分污染物清洗掉，从而减轻预脱脂槽压力。
预脱脂脱脂液以稳定的压力和流量喷射到被涂物表面，附着在被涂物表面的油污被润湿、乳化、溶解、分散；通过喷淋产生的机械作用力，将大部分污染物清洗掉，从而减轻脱脂槽压力。
脱脂被涂物浸到脱脂槽页面以下，搅拌泵带起脱脂液循环，通过液流和浸润的复合方式，被涂物内腔、夹缝的油污得到充分清洗。
脱脂后水洗水洗1-喷淋洗：采用工业水喷淋的方式对被涂物表面进行冲洗，去除脱脂液。
水洗2-浸洗：采用工业水第一次水浸洗，被涂物下到水页面以下，出槽时喷淋，进一步清除夹缝、内腔残留的脱脂液。
纯水洗1-浸洗：采用纯水第一次纯水浸洗，被涂物下到水页面以下，出槽时喷淋，进一步清除夹缝、内腔残留的脱脂液。
金属转化膜处理硅烷处理锆化处理金属转化膜处理硅烷水解，SiOH 基团与金属表面的XnOH 基缩水反应吸附于金属表面：在金属界面上形成Si-O-Xn 共价键。
剩余的硅烷分子通过SiOH 基团之间的缩聚反应在金属表面形成具有Si-O-Xn 三维网状结构的硅烷膜。
溶胶-凝胶法产生氧化锆转化膜，指胶粒相互交联形成三维网络构型，溶剂机械地包裹在聚集体内部，不再流动，变成半固态，成为凝胶。
胶体溶液中溶胶粒子的密度比溶液大时，重力作用下，溶胶粒子下沉。
改变溶液中的某些参数，使胶粒沉积速度大于扩散速度，胶粒就会从溶液中迅速沉淀出来，形成ZrO2-M-ZrO2溶胶结构，其交联密度大，继续凝聚沉积，最终产生ZrO2纳米陶瓷转化膜。
涂装前处理工艺流程
涂装前处理工艺流程
嘿，朋友们！今天咱就来唠唠涂装前处理工艺流程这个事儿。
你想想看，就好比要给房子装修，那不得先把墙皮啥的清理干净，才能开始刷漂亮的油漆呀。
这涂装前处理就像是给要被涂装的东西来个彻彻底底的“大扫除”。
首先呢，得进行脱脂。
这就好比给一个油腻腻的碗洗刷刷，把那些油污啊什么的都弄掉，让表面干干净净的。
不然涂上去的漆能粘得牢吗？肯定不行呀！
然后就是除锈啦。
哎呀呀，要是有锈在上面，那漆涂上去不就坑坑洼洼的，多难看呀！就像脸上有痘痘，得先把痘痘挤掉才能化个美美的妆不是。
接着呢，还有磷化。
这一步可重要了，就像给东西穿上一层保护衣，让漆能更好地附着在上面，而且还能增强防腐蚀的能力呢。
再然后就是水洗啦。
这就跟我们洗澡似的，把脏东西都冲掉，让一切都清清爽爽的。
这些步骤一个都不能少哦，少了哪个都可能出问题。
你说要是没做好脱脂，那漆不就容易掉皮；没做好除锈，那看着多别扭；没做好磷化，那漆能保持多久呀。
这可都是环环相扣的呀，就像链条一样，一个环节出问题，整个就不顺畅了。
咱再打个比方，这涂装前处理工艺流程就像是一场精彩的演出前的准备工作。
演员得先化妆、换衣服、背台词，才能在舞台上大放异彩呀。
要是准备工作没做好，那演出来不就砸了嘛。
所以啊，可别小瞧了这涂装前处理工艺流程，它可是决定着最后涂装效果的关键呢！大家一定要认真对待，每一个步骤都做到位，这样才能让我们的东西变得美美的，用起来也更长久。
总之，涂装前处理工艺流程就是这么重要，这么不可或缺！大家都记住了吗？。
钣金与喷漆工艺流程详解从涂装前处理到喷涂后处理的步骤
钣金与喷漆工艺流程详解从涂装前处理到喷涂后处理的步骤钣金与喷漆是汽车制造、修理行业中常见的工艺，它们可以使车身外观更加美观，提升车辆的保护性能和价值。
本文将详细介绍钣金与喷漆的工艺流程，包括从涂装前处理到喷涂后处理的全部步骤。
一、涂装前处理涂装前处理是钣金与喷漆工艺中至关重要的一步，它直接影响着后续的喷涂效果。
以下是在涂装前处理阶段需要进行的步骤：1.1 钣金修复：在涂装前，对车身表面的凹陷、破损等进行修复，保证车身的平整度和外观。
1.2 清洁与打磨：使用适当的清洁剂将车身表面的油污、尘埃等彻底清洁干净，然后经过细致打磨，去除不平整的地方，并提供光滑的基底。
1.3 填补与整形：使用填充物填充车身上存在的小孔、刮痕等，然后再次打磨，确保车身表面平整度。
1.4 上底漆：涂刷底漆，增加表面的附着力和保护性能。
二、喷涂工艺在涂装前处理完成后，接下来是喷涂工艺。
喷涂是将颜料均匀地涂刷在车身表面的过程，具体步骤如下：2.1 喷涂底漆：喷涂底漆是为了增加遮盖力，增强上色效果，提高车身的整体颜色均匀性。
底漆需要在特定的温度和湿度下进行喷涂，以确保喷涂效果。
2.2 研磨及除尘：在底漆完全干燥后，进行研磨和除尘。
研磨是为了去除不平整的表面，除尘则是为了确保车身表面干净，以便后续的涂装工作。
2.3 喷涂面漆：喷涂面漆是为了赋予车身色彩，增加亮度和光泽。
在喷涂面漆之前，需要先进行色彩的调配、测试和确认，确保得到客户满意的颜色效果。
2.4 干燥：在喷涂面漆完成后，需要进行适当的干燥过程，以确保漆面固化，达到理想的效果。
干燥过程可以采用自然干燥或者加热干燥的方式。
三、喷涂后处理喷涂后处理是为了提升车身表面的光洁度和光泽度，以及保护漆面不受外界环境的损害。
以下是喷涂后处理的步骤：3.1 手工抛光：使用抛光机械进行手工抛光，去除喷涂面漆的毛边、切割痕迹和细小的凹陷。
抛光过程中，需要控制力度和抛光剂的使用量，以免造成漆面损害。
3.2 上蜡：在手工抛光之后，使用封釉蜡进行上蜡处理。
铝件涂装前处理工艺流程
铝件涂装前处理工艺流程
下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!
Download Tip: This document has been carefully written by the editor.
I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!
铝件涂装前处理工艺流程：
①预脱脂：使用化学溶剂或碱性溶液去除工件表面油脂和杂质。
②脱脂：深化清洁步骤，彻底清除工件上的油污和残留物。
③水洗：通过清水冲洗，去除脱脂后残留的化学物质。
④酸洗（或碱蚀）：使用酸性或碱性溶液去除氧化皮及轻微腐蚀，对于铝合金可能直接进行铝皮膜处理。
⑤中和：用弱碱或弱酸中和工件表面，防止后续处理的不良反应。
⑥表调（出光）：调整金属表面状态，促进涂层附着力，常用磷酸盐或硅烷处理。
⑦磷化/无铬钝化：形成转化膜，提高基材防腐能力，现代工艺趋向于无铬钝化以符合环保要求。
⑧水洗：多次水洗，确保去除所有处理残留物。
⑨纯水冲洗：最后使用纯水清洗，减少自来水中的矿物质影响涂装质量。
⑩干燥：对工件进行烘干，保证表面无水分，有利于涂装效果。
涂装前处理工艺流程
涂装前处理工艺流程
《涂装前处理工艺流程》
涂装前处理工艺是制造行业中非常重要的一步，它直接影响涂装质量和涂层的附着力。
一个好的涂装前处理工艺流程能够保证涂层的耐久性和稳定性，从而延长产品的使用寿命。
首先，涂装前处理工艺流程一般包括表面清洁、表面处理和底材处理几个环节。
表面清洁是最基础的一步，它可以通过化学清洗、机械磨削或者水洗等方式进行。
这一步的目的是去除表面的油污、污垢和氧化膜，保证后续工艺的顺利进行。
接着是表面处理，主要包括打磨、砂化、喷砂等工艺。
这一步旨在加强表面的粗糙度，增加表面与涂料之间的附着力。
此外，表面处理还能够去除表面的氧化层，使底材更容易与涂料结合，形成更加牢固的表面涂层。
最后是底材处理，通常是通过酸洗或者碱洗等方式进行。
底材处理的目的是去除表面的氧化层和锈斑，使底材达到最佳的涂装状态。
此外，底材处理还可以增加底材的表面能量，提高涂料的湿润性，从而使涂料更容易在底材上均匀分布。
综上所述，涂装前处理工艺流程是涂装工艺中至关重要的一环。
只有做好了涂装前处理工艺，才能保证涂装质量和涂层的耐久性。
因此，在制造行业中，涂装前处理工艺流程的控制和优化是非常重要的。
前处理及电泳的基础知识汇总
前处理及电泳的基础知识汇总涂装前处理及电泳基础知识一、前处理常规工艺路线：热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的）1.热水洗：目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。
○2洗掉工件表面的灰尘异物。
○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。
温度：一般是65+5℃。
常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。
2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。
3、定期清理槽底沉淀物。
2.预脱脂：目的○1除油○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。
3.脱脂：目的○1进一步彻底除油。
除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。
○2影响脱脂效果的因素 a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。
4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂常出问题：返锈工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。
如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。
6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。
一般表调都是“胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。
如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。
它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。
否则就失效了。
应经常检测。
此序很重要。
7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。
一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。
它的特点是致密均匀，有一定的硬度。
耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um 左右。
喷漆工艺流程范文
喷漆工艺流程范文喷漆工艺流程是指在产品制造过程中采用喷涂技术进行表面涂装的工艺流程。
喷涂工艺流程通常包括准备工作、涂装前处理、涂装操作和涂装后处理等环节。
下面将详细介绍喷涂工艺流程的准备工作、涂装前处理、涂装操作和涂装后处理等内容。
一、准备工作：准备工作是指在开始涂装之前所需要进行的一系列工作，主要包括：1.准备喷涂设备和涂料：选择合适的喷涂设备和涂料，根据产品类型和涂装要求进行选择，确保设备和涂料的质量和性能达到涂装要求。
2.准备涂装场地：准备好适合涂装的场地，保证室内干净整洁，没有尘埃和杂质，并具备通风设备，以确保涂装过程中的环境安全和涂装效果。
3.准备涂装人员：培训和指导涂装人员，确保他们了解和掌握喷涂工艺流程，并具备相应的操作技能，提高涂装质量和效率。
二、涂装前处理：涂装前处理是指在进行涂装之前对产品进行清洁和修整等处理，以保证涂装表面的光滑和平整，并提高涂装的粘附性。
主要包括以下几个步骤：1.清洗表面：使用适当的清洗剂和工具清洗产品表面，去除油污、尘埃和杂质，保持表面的干净和平整。
2.砂纸打磨：根据涂装要求，使用合适的砂纸对产品表面进行打磨，去除粗糙和不平整的部分，提高涂装表面的光滑度和平整度。
3.填充修补：对产品表面的凹陷和缺陷进行填充修补，以保证涂装表面的平整和一致性。
4.打磨抛光：使用合适的打磨工具和材料对涂装表面进行打磨抛光，去除表面的瑕疵和粗糙，使涂装表面更加光滑和亮丽。
三、涂装操作：涂装操作是指在完成涂装前处理之后，对产品进行喷涂操作的过程。
主要包括以下几个步骤：1.涂装调试：根据涂装要求，对喷涂设备进行调试和检查，确保设备正常运行和喷涂质量达到要求。
2.喷涂涂料：根据涂装要求，选择合适的喷涂涂料，将涂料倒入喷涂设备的涂料箱中，进行喷涂工作。
3.喷涂操作：掌握好喷涂枪的使用方法和技巧，均匀喷涂产品表面，注意喷涂厚度和喷涂均匀性，确保涂装质量。
4.多道次涂装：根据产品要求和涂装效果，进行多道次的喷涂操作，以达到更好的涂装效果和表面质量。
塑胶喷涂的工艺流程
塑胶喷涂的工艺流程塑胶喷涂是一种常见的表面涂装工艺，用于提高物体的装饰性、保护性和使用寿命。
下面是塑胶喷涂的工艺流程，包括前处理、涂装和后处理三个主要的步骤。
一、前处理1.清洗：首先将待喷涂的物体进行清洗，去除表面的油污、灰尘和杂质，以确保涂料能够牢固地附着在物体表面。
2.去除氧化层：对于铝合金等材料，可能存在氧化层，需要使用酸洗等方法将氧化层去除，以便涂料能够更好地与基材结合。
3.磷化处理：一些金属材料需要经过磷化处理，使得表面能够形成一层粗糙的磷化物膜，增加涂层的附着力和耐腐蚀性。
4.除尘：通过吹风或采用静电除尘设备，将表面的灰尘和杂质去除干净，避免进入涂料后形成缺陷。
二、涂装1.底漆喷涂：首先要对待喷涂物进行底漆喷涂，底漆可以增加涂层的附着力和耐腐蚀性，提供一个良好的底层基础。
2.中涂层喷涂：根据需要，可以进行中涂层的喷涂，中涂层可以提供更好的颜色覆盖力和装饰效果。
3.面漆喷涂：最后，进行面漆的喷涂，面漆可以决定涂层的光泽度、色彩和外观质量。
一般涂装需要经过多次喷涂，以保证涂层的厚度和均匀性。
三、后处理1.烘干：喷涂完成后，物体需要进行烘干，以去除涂料中的溶剂，使涂料能够迅速干燥和固化，并保持涂层的光滑度和平整度。
2.质量检验：对喷涂完成的物体进行质量检验，包括涂层的质量、颜色、厚度、附着力等方面的评估，以确保涂装达到要求。
3.包装和交付：最后，对合格的喷涂产品进行包装和交付，以确保产品安全送达客户。
总结：塑胶喷涂的工艺流程包括前处理、涂装和后处理三个主要步骤。
通过清洗、去除氧化层、磷化处理等前处理措施，确保物体表面的清洁和涂料的附着性。
涂装过程中进行底漆、中涂层和面漆的喷涂，以实现不同的功能和效果。
最后进行烘干、质量检验和包装，确保涂装产品的质量和交付。
涂装施工工序
涂装施工工序涂装施工工序，是指在建筑、汽车、船舶等领域进行涂装工作时所需要执行的一系列步骤。
涂装施工工序的完善和规范，直接影响到涂装效果的质量和持久性。
下面将详细介绍涂装施工工序的具体步骤。
第一步：准备工作在进行涂装施工之前，首先要进行准备工作。
这包括清洁涂装表面、修补和处理表面缺陷、保护周围环境等。
确保涂装表面干净平整，没有灰尘、油污等杂质，可以提高涂装效果。
第二步：底漆处理底漆处理是涂装施工的重要一环。
底漆的选择和施工质量直接影响到涂层的附着力和防腐性能。
在底漆处理过程中，需要注意底漆的搅拌均匀、施工厚度和干燥时间等参数。
第三步：面漆涂装面漆涂装是涂装施工的关键步骤。
根据不同材料和要求，选择合适的面漆，进行均匀施工。
在施工过程中，要注意涂层的厚度和均匀性，避免漆膜起皱、起泡等现象。
第四步：干燥和固化涂装施工完成后，需要进行干燥和固化。
根据所选用的涂料种类和厚度，确定相应的干燥时间和固化时间。
在固化过程中，要保持涂装表面的清洁，避免外界污染和损坏。
第五步：涂装表面处理涂装施工结束后，还需要进行表面处理。
表面处理包括打磨、抛光、清洁等工作，可以提高涂装表面的光洁度和光泽度，增强装饰效果。
通过以上几个步骤的详细介绍，可以看出涂装施工工序的复杂性和重要性。
只有严格按照规范操作，保证每一个环节的质量，才能确保涂装效果的优良和持久。
涂装施工工序虽然繁琐，但是对于提升产品质量和延长使用寿命具有至关重要的作用。
涂装前处理工艺流程
序号
工序名称
操作内容
注意事项
1
零件检查
检查零件是否有缺口、变形、凹痕等缺陷
确保零件表面无瑕疵，以便后续处理
2
清洗
清洗零件表面的灰尘、油污等
使用合适的清洗剂，确保清洗干净
3
预脱脂
通过超声波等方式进行脱脂处理
去除零件表面的大部分油脂
4
脱脂
进一步脱脂处理，确保零件表面无油脂残留
根据零件油污程度调整处理时间
水洗
清洗脱脂后的零件，去除残留物
多道水洗，确保清洗干净
6
表面调整（表调）
调整零件表面状态，为后续磷化做准备
根据需要选择是否进行此工序
7
磷化
零件表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜
磷化膜质量直接影响涂层附着力
8
再次水洗
清洗磷化后的零件，去除残留物
确保磷化膜表面无杂质
9
烘干
将零件烘干，准备进入下一道工序
根据需要选择是否进行烘干，电泳底漆时可直接进入电泳槽
喷涂工艺流程(3篇)
第1篇一、前言喷涂工艺是一种常见的表面处理方法，广泛应用于汽车、建筑、家具、船舶、航空等领域。
喷涂工艺可以赋予材料美观的外表，提高材料的耐腐蚀性、耐磨性、耐高温性等性能。
本文将详细介绍喷涂工艺的流程，包括前处理、喷涂、后处理等环节。
二、喷涂工艺流程1. 前处理（1）清洗：清洗是喷涂工艺的第一步，目的是去除工件表面的油污、灰尘、锈蚀等杂质。
清洗方法有机械清洗、超声波清洗、高压水清洗等。
（2）除油：清洗后的工件表面可能残留油脂，需要通过除油处理。
除油方法有碱性除油、酸性除油、溶剂除油等。
（3）除锈：工件表面可能存在锈蚀，需要通过除锈处理。
除锈方法有机械除锈、化学除锈、喷砂除锈等。
（4）磷化：磷化是喷涂工艺中的重要环节，可以提高工件表面的附着力。
磷化方法有热磷酸盐磷化、冷磷酸盐磷化、硫酸锌磷化等。
2. 喷涂（1）选择涂料：根据工件材质、性能要求、环境条件等因素选择合适的涂料。
涂料类型有溶剂型涂料、水性涂料、粉末涂料等。
（2）调配涂料：按照涂料说明书的要求，将涂料与固化剂、稀释剂等混合均匀。
（3）喷涂设备：喷涂设备有喷枪、静电喷涂机、无气喷涂机等。
根据工件尺寸、形状、喷涂要求等因素选择合适的喷涂设备。
（4）喷涂操作：喷涂过程中，注意喷涂距离、喷涂角度、喷涂速度等参数，确保喷涂均匀。
3. 后处理（1）固化：喷涂后的工件需要经过固化处理，使涂料达到最佳性能。
固化方法有自然固化、加热固化、紫外线固化等。
（2）打磨：固化后的工件可能存在砂眼、气泡、流挂等问题，需要通过打磨处理。
打磨方法有手工打磨、机械打磨等。
（3）检验：对喷涂后的工件进行检验，确保喷涂质量符合要求。
三、喷涂工艺注意事项1. 前处理：清洗、除油、除锈、磷化等环节要确保彻底，避免影响喷涂质量。
2. 涂料选择：根据工件材质、性能要求、环境条件等因素选择合适的涂料。
3. 喷涂设备：选择合适的喷涂设备，确保喷涂均匀。
4. 喷涂操作：注意喷涂距离、喷涂角度、喷涂速度等参数，确保喷涂均匀。
涂装前处理工艺流程
涂装前处理工艺流程涂装前处理工艺流程是指在进行涂装之前，对涂装材料或被涂物进行一系列的加工和处理的过程。
涂装前处理工艺流程的目的是为了提高涂装效果和涂层的附着力，同时也是为了保护被涂物的表面不受损坏和腐蚀。
首先，涂装前处理工艺流程的第一步是清洗。
清洗的目的是去除表面的污垢和杂质，以确保涂层能够附着在干净的表面上。
常用的清洗方法包括水洗、溶剂洗、碱洗等。
第二步是除锈。
除锈的目的是去除表面的铁锈和氧化物，以保证涂层的附着力。
常用的除锈方法包括机械除锈、化学除锈和电化学除锈等。
第三步是增加表面粗糙度。
增加表面粗糙度有助于涂料的附着力。
常用的增加表面粗糙度的方法包括打磨、喷砂和化学蚀刻等。
第四步是防腐处理。
防腐处理的目的是保护被涂物的表面不受腐蚀和损坏。
常用的防腐处理方法包括涂覆防腐剂、热浸镀和电镀等。
第五步是表面处理。
表面处理的目的是改善被涂物的表面性能，以便更好地接受涂料。
常用的表面处理方法包括涂覆底漆、表面活性剂处理和电化学处理等。
第六步是干燥。
干燥是为了使涂料在涂装后能够迅速干燥和固化。
常用的干燥方法包括自然干燥、烘干和烘箱干燥等。
在进行涂装前处理工艺流程时，需要注意以下几点。
首先，根据被涂物的具体情况选择合适的处理方法和工艺流程。
其次，严格控制处理过程中的工艺参数，如时间、温度和压力等。
再次，确保操作人员具备专业的技术和良好的操作习惯。
最后，检查被涂物的表面处理效果，确保处理效果符合要求后再进行涂装。
总之，涂装前处理工艺流程是涂装过程中至关重要的一环，它不仅对涂装效果和涂层的附着力有着直接的影响，还可以保护被涂物的表面不受损坏和腐蚀。
在进行涂装前处理工艺流程时，需要根据被涂物的具体情况选择合适的处理方法和工艺流程，并严格控制处理过程中的工艺参数，确保操作人员具备专业的技术和良好的操作习惯。
只有这样，才能保证涂装的质量和效果达到要求。
涂装前处理应用技术要求
涂装前处理应用技术要求一、工艺流程1、建议工艺流程：预脱脂- 脱脂→水洗→除油除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗2、建议工艺流程：脱脂-除油除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗→干燥二、建浴与槽液管理分类建浴槽液管理备注品名容量用量浓度温度时间1 调整剂 4 12 PH值8-9.5 室温5-82 磷化液磷化液4200 总酸18-40游离酸0.8-1.5室温20-40沉渣多时倒槽排渣中和剂每立方米槽液加1.6kg,游离酸降低一点促进剂 4.2 2-43 自来水4 PH值>6 室温3-4 溢流三、槽液的检测、调整与补加１．表面调整剂：用ＰＨ精密试纸检测，PH值８-9.5，按表面调整剂的消耗量大约0.５g/m2,适当补加表面调整剂；２．磷化液：(1)总酸度与游离酸度的测定：用移液管吸取１０ml槽液注入２５０ml三角瓶中滴加２－３滴溴酚蓝指示剂，用０．１ＮＮaＯＨ标液滴定至溶液呈淡蓝色为终点（记下耗用ＮaＯＨ溶液的毫升数为Ａ），再加入２－３滴酚酞指示剂，继续滴至溶液变为淡红色为终点（记下二次耗用ＮaＯＨ标液的毫升数之和为Ｂ），游离酸度ＦＡ＝Ａ，总酸度ＴＡ＝Ｂ。
(2)促进剂含量的测定：利用玻璃发酵管测定：将１００ml磷化工作液注入发酵管中，并加少许氨基磺酸，用右手掌堵住管口，快速倒置，待氨基磺酸下沉至发酵管顶端后，将其放下，静止约半分钟，读出发气量，即为促进剂含量的点数。
(3)当游离酸度偏高时，添加中和剂使之降低。
每m3工作液添加1.6kg中和剂,游离酸度低一点。
当总酸度偏低时，添加磷化液使之升高，每m3工作液添加3kg磷化液，总酸度升高一点。
正常生产，促进剂每隔1-2天须添加一次，添加量0.5-1kg/m3。
四、操作规程1、表面调整:(1) 该槽液须用纯水配制,如水质太硬,必须先处理水,再配制表面调整剂,pH值控制在8-9.5之间;(2) 工件入槽前不得有油污锈蚀情况,工件出槽后,将槽液沥净,方可进入下一工序;(3) 注意,该槽液是弱碱性液体,易污染失效,严禁带入残酸。
涂装车间工艺流程图
涂装车间工艺流程图引言概述：涂装车间工艺流程图是指在汽车生产过程中，涂装车间的工艺流程图，通过图表形式展示了涂装车间各个工序的先后顺序和流程，帮助生产人员了解整个涂装过程，提高生产效率和质量。
一、前处理工序1.1 表面清洁：在涂装前，需要对汽车表面进行清洁处理，以去除油污、灰尘等杂质。
1.2 防锈处理：对汽车表面进行防锈处理，以保护车身不受腐蚀。
1.3 喷涂底漆：喷涂底漆是为了增加漆膜的附着力和保护性，为后续的涂装工序做准备。
二、涂装工序2.1 静电喷涂底漆：采用静电喷涂技术，使底漆均匀附着在汽车表面。
2.2 烘干：将喷涂好的底漆进行烘干，使其快速固化。
2.3 手工打磨：对底漆进行手工打磨，使表面平整光滑。
三、涂装工序3.1 喷涂面漆：采用喷涂技术，将面漆均匀涂抹在汽车表面。
3.2 烘干：将喷涂好的面漆进行烘干，使其快速固化。
3.3 抛光：对面漆进行抛光处理，使其具有良好的光泽度。
四、涂装工序4.1 涂装质检：对涂装后的汽车进行质量检测，确保涂装质量符合标准。
4.2 补漆修饰：对涂装不良的部分进行补漆修饰，保证整体外观美观。
4.3 喷涂透明漆：喷涂透明漆是为了增加漆膜的光泽度和保护性。
五、涂装工序5.1 烘干：将喷涂好的透明漆进行烘干，使其快速固化。
5.2 抛光：对透明漆进行抛光处理，使整个漆膜更加光滑。
5.3 涂装完成：完成整个涂装工序，汽车外观光亮、均匀。
结论：涂装车间工艺流程图是汽车生产中不可或缺的一部分，通过清晰的工艺流程图，生产人员可以更好地掌握涂装工序的先后顺序和流程，提高生产效率和质量，确保汽车外观的美观和保护性。
汽车厂涂装工艺流程
汽车厂涂装工艺流程一、前处理前处理是涂装工艺流程中的第一步，也是最为重要的一步。
前处理的目的是去除汽车车身表面的油污、灰尘等杂质，使得涂料能够更好地附着在汽车表面，并确保涂装后的涂层质量。
前处理主要包括以下几个步骤：1. 汽车检查：在进行前处理之前，需要对汽车进行全面的检查，确保车身表面没有破损和凹陷等问题。
2. 汽车清洗：首先对汽车进行清洗，使用专用的清洁剂彻底清洗汽车表面的油污、灰尘等杂质。
3. 去除锈斑：对有锈斑的部位进行处理，采用砂纸或其他工具去除锈斑，防止涂装后涂层出现起泡等现象。
4. 粗糙处理：对车身表面进行打磨处理，使得涂料能够更好地附着在车身表面。
5. 去除残留污渍：使用清洁剂对汽车表面的残留污渍进行处理，确保表面干净整洁。
6. 防腐处理：对汽车表面进行防腐处理，延长汽车涂层的使用寿命。
二、底漆涂装底漆涂装是涂装工艺流程中的第二步，底漆的作用主要是填充汽车表面的微小瑕疵，增强涂料的附着力，并为面漆的涂装提供一个良好的基础。
底漆涂装主要包括以下几个步骤：1. 底漆搅拌：将底漆和稀释剂进行搅拌，确保底漆具有适当的粘度和流动性。
2. 喷涂底漆：使用专用的喷枪对汽车表面进行底漆涂装，确保底漆均匀地附着在车身表面。
3. 烘干处理：将涂装完成的汽车送入烘干室进行烘干处理，使得底漆能够快速干透。
4. 打磨处理：对底漆表面进行打磨处理，确保表面平整光滑。
5. 清洁处理：使用清洁剂对底漆表面进行清洁处理，清除表面的灰尘和杂质。
6. 审查检验：对涂装完成的底漆表面进行审查检验，确保底漆的质量符合要求。
三、面漆涂装面漆涂装是涂装工艺流程中的最后一步，它直接影响汽车的外观效果和耐久性。
面漆的作用主要是给汽车表面涂装上色，增加汽车的美观度和耐候性。
面漆涂装主要包括以下几个步骤：1. 面漆搅拌：将面漆和稀释剂进行搅拌，确保面漆具有适当的粘度和颜色。
2. 喷涂面漆：使用专用的喷枪对汽车表面进行面漆涂装，确保面漆均匀地附着在车身表面。
前处理工艺流程规范
前处理工艺流程规范文件编号：根据贵公司工件的表面状况、产品的结构和材料特点及生产批量，XXX喷涂有限公司本着高质量，高效率，低成本的原则，提供以下涂装前处理工艺规范。
一、前处理工艺流程（浸泡线）1，压铸铝（抛丸产品）除油脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干2，压铸铝（非抛丸产品）二、除油脱脂(超声波)——出光——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（三价铬）——水洗——烘干三、工艺流程（喷淋线）清水喷淋——预脱脂(超声波) ——主脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干四，工艺指标及选用制剂（盐雾要求较高的产品处理时间在25±3分）工艺名称产品型号浓度配比技术参数处理温度处理时间脱脂 HN-116 3-5% 游离碱12-27常温-50℃ 8-15分 PH=11-14水洗自来水 PH=7-8出光 HN-102 1-3% PH=1.5-3 常温 5-10分钟氢氟酸硅烷 HN-11 3-5% PH=3.8-5.2 常温 1.5-3分钟五、工艺操作规程1、预脱脂槽的配制（1）建浴浓度：槽容量VHN-116：建浴量：5%（2）建浴方法根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-116金属脱脂剂，充分搅拌溶解，加入足量的水边加边搅拌使之完全溶解。
2. 出光槽的配制根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-102铝酸脱剂，充分搅拌溶解，加清水至设定的总液量。
充分循环搅拌后，确认一下PH值。
这一步对未经抛丸的产品很关键，一定要控制好药剂的浓度，时间以及氢氟酸的用量。
涂装之前多做小批量的测试，避免出现大批量的不合格产品。
3、硅烷处理液的配制（1）建浴浓度：槽容量VHN-11：建浴量：3-5% * V=G 实际用量（即30-50kg）（2）建浴方法n 放自来水至槽容量约6成n 循环搅拌槽液同时投入HN-11的全部量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
涂装前处理基本工艺流程涂装前处理包括除油、除锈、磷化三个部分。
磷化就是中心环节,除油与除锈就是磷化之前的准备工序,因此,在生产实践中,既要把磷化工作作为重点,又要从磷化质量的要求出发,抓好除油与除锈工作,尤其要注意她们之间的相互影响。
１、除油除锈优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。
因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。
此外,还会影响涂层的附着力,干燥性能、装饰性能与耐蚀性能,彻底去除这些异物就是磷化的必要条件。
除油与除锈就是磷化之前的两个基本工序,相对而言,油比锈的危害性大,而且有油的工件直接影响除锈速度,所以,除锈应在除油的基础上进行,但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一,在一个槽中同时完成除油除锈工序,可缩短生产线,降低设备与厂房投资费用,但处理质量不如分槽好,对要求不高的场合可采用。
采用此工序后,除油剂也应选择酸性药剂与除锈剂配套使用。
除锈仍采用盐酸,盐酸除锈速度快,除锈干净彻底,对氧化皮也有很好的去除功能,且又就是常温使用,弊病就是盐酸除锈酸雾较大,有害健康,环境污染严重。
随着工业的发展,环境保护与劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。
因此,在选择药剂时应考虑环境保护的需要。
所以选择除油剂时要求配制简单,去污能力强,不含常温下难清洗的氢氧化钠,硅酸盐,ＯP乳化剂等成分,常温下易水洗,不含毒性物质,不产生有害气体,劳动条件好;选择除锈剂时要求内含促进剂,缓蚀剂与抑制剂,能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀与氢脆,能较好的抑制酸雾。
尤其值得重视的就是酸雾抑制,酸洗除锈过程中产生的酸雾,不仅腐蚀设备与厂房,污染环境,而且可引起人们牙齿腐蚀,牙结膜发红,流泪,疼痛,咽喉干燥,咳嗽等症状,所以,有效抑制酸雾,不但就是环保的需要,还就是本单位自身的需要。
考虑上述要求,经筛选,除油与除锈剂我们采用了祥与磷化公司的XH-１６C除油除锈添加剂与验算配制而成,常温下使用,处理时间10-３0min,它能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀与氢脆,能较好的抑制酸雾。
配方:XH－16C ４％+HCL(35%)６0%+H２O2、水洗除油除锈后的水洗,虽然属于涂装前的辅助工序,但同样需引起足够的重视。
除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂,及CL-等。
这些物质若清洗不彻底,就可能引起磷化膜变薄,产生线状缺陷,甚至磷化不上。
因此,要提高除油除锈后的水洗质量。
须经多次漂洗,采用两道水洗,时间1-2min,并经常更换清水,保证清水PＨ值在5-７值之间。
3、磷化所谓磷化,就是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理,发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法,所生成的膜称为磷化膜。
磷化膜的主要目的就是增加涂膜附着力,提高涂层耐蚀性。
磷化的方法有多种,按磷化时的温度来分,可分为高温磷化(9０-９8℃),中温磷化(60－75℃),低温磷化(35－5５℃)与常温磷化。
为提供良好的涂装基底,要求磷化膜厚度适宜,结晶致密细小。
中、高温磷化工艺,虽然磷化速度快,磷化膜耐蚀性好,但磷化膜结晶粗大,挂灰重,液面挥发快,槽液不稳定,沉渣多,而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致,厚度适宜,膜间很少夹杂沉渣物,吸漆量少,涂层光泽度好,可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等,更能满足涂层对磷化膜的要求。
值得注意的就是,过去一直认为磷化膜厚,涂装后涂层的耐蚀性高,磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用,它主要起到使漆膜具有强粘附性,而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。
磷化液一般由主盐、促进剂与中与剂所组成。
过去使用的磷化液,大多采用亚硝酸钠(ＮaＮO2)作促进剂,效果十分年、明显,但在NaNO2在磷化液中有很大危害:一就是影响磷化液的稳定性,ＮaNＯ２在酸性条件下极不稳定,在极短的时间内就分解了。
因此,不得不经常添加。
NaＮO２的这种特性,往往引起磷化液的主盐不稳定,磷化液沉淀较多,磷化膜挂灰严重,槽液控制困难,磷化质量不稳定;二就是NaNO２就是世界公认的致癌物质,长期接触危害人体健康,环境污染严重。
解决的方法:一就是减少NaＮO2的用量;二就是寻找替代物。
配方:XH－1B 4%＋Ｈ2O4、钝化磷化膜的钝化技术,在北美与欧洲国家被广泛应用,采用钝化技术就是基于磷化膜自身特点决定的,磷化膜较薄,一般在１－4ｇ/m２,最大不超过1０g/m２,其自由孔隙面积大,膜本身的耐蚀力有限。
有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈,磷化后进行一次钝化封闭处理,可以就是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化,或生成钝化层,对磷化膜可以起到填充、氧化作用,使磷化膜稳定于大气之中。
5、磷化膜的干燥对磷化膜进行干燥处理,可起到两个方面的作用,一方面就是为下道工序涂漆作准备,以除去磷化膜表面的水分,另一方面就是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。
建立涂装前处理生产线,先要完成工艺设计,然后才能进行非标设备的设计、制造与安装。
因此工艺设计就是建立生产线的基础,正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。
工艺设计的内容主要包括:处理方法,处理时间,工艺流程等。
1 处理方式工件处理方式,就是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的,包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。
它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。
例如几何尺寸复杂的工件,不适合于喷淋方式;油箱、油桶类工件在液体中不易沉入,因而不适合于浸泡方式。
１.1 全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中,待处理一段时间后取出,完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式,工件的几何形状繁简各异,只要液体能够到达的地方,都能实现处理目标,这就是浸泡方式的独特优点,就是喷淋、刷涂所不能比拟的。
其不足之处,就是没有机械冲刷的辅助使用,因此处理速度相对较慢,处理时间较长,特别就是象连续悬挂输送工件时,除工件在槽内运行时间外,还有工件上下坡时间,因而使设备增长,场地面积与投资增大。
仅对磷化而言,目前国外比较趋向于采用全浸泡方式,据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜,与阴极电泳具有好的配套性。
1、2 全喷淋方式用泵将液体加压,并以0、1～0、2Ｍpa的压力使液体形成雾状,喷射在工件上达到处理效果。
由于喷淋时有机械冲刷与液体更新使用,因此处理速度加快、时间缩短。
生产线长度缩短,相应节首了场地、设备、不足之处就是,几何形状较复杂的工件,像内腔、拐角处等液体不易到达,处理效果不好,因此只适合于处理几何形状简单的工件。
喷淋方式也不太适合于酸洗除锈,它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题,因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。
据报道,全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜,国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。
全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。
1、3 喷淋-浸泡结合式喷淋－浸泡结合式,一般就是在某道工序时,工件先就是喷淋,然后入槽浸泡,出槽后再喷淋,所有的喷淋、浸泡均就是同一槽液。
这种结合方式即保留了喷淋的高效率,提高处理速度,又具有浸泡过程,使工件所有部位均可得到有效处理。
因此喷淋－浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序,设备占用场地也相对较少,同时又可获得满意的处理效果。
目前在国内外,对于前处理要求较高的汽车行业,一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。
ﻫ1.４刷涂方式直接将处理液通过手工刷涂到工件表面,来达到化学处理的目的,这种方式一般不易获得很好的处理效果,在工厂应用较少。
对于某些大型、形状较简单的工件,可以考虑用这种方式。
ﻫ天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理:杨宝森代表公司全体同仁,向新老客户致意！ﻫ2处理温度从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间与生产速度要求出发,在生产应用中普遍采用的就是低温或中温前处理工艺。
工件除有液态油污外,还有少量固态油脂,在低温下,固态油脂很难去除,因此脱脂温度不管就是浸泡还就是喷淋均应选择中温范围。
如果只有液态油脂,选用低温脱脂完全可以达到要求。
对一般锈蚀及氧化皮工件,应选择中温酸洗,方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。
除非有足够的理由,一般不选择低温或不加温酸洗除锈,低温酸洗仅限于如:工件锈蚀很少、无氧化皮;除锈时间不受限制;允许采用盐酸酸洗等情况。
表面调整工序,通常不需加温,一般就就是常温处理。
低温或中温磷化,磷化速度都没有明显的差别,都可在较短的时间内快速形成磷化膜。
磷化后的工件,如果要求有较长的工序间存放时间,变应该选择中温磷化,才会有较好的防锈效果。
整个前处理过程,都可采用常温不加温洗方式,如果最后一道水洗就是热水烫干,其水温应在8０℃以上。
ﻫ3处理时间处理方式、处理温度一旦选定,处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。
一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。
ﻫ天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理:杨宝森代表公司全体同仁,向新老客户致意!４工艺流程根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求,分为不同的工艺流程。
4.1完全无锈工件预脱脂-－脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干(电泳底漆时可不干燥,直接进入电泳槽)。
这就是标准的四工位流程,应用面广,适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理,还可将表调剂加到4、2 一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件脱脂除锈“二合一”--水清洗--脱脂槽内,减少一道表调工序。
ﻫ中与－－表调-－磷化--水清洗--烘干(或直接电泳)。
这套工艺就是国内应用最为广泛的流程,适合各类工件(重油污除外)的前处理;如果采用中温磷化,还可省掉表调工序,简单的板型工件,也可省掉中与工序,成为标准带锈件的四工位工艺。
4、３重油污、锈蚀、氧化皮类工件预脱脂－-水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗－-中与--表调--磷化－-水清洗--烘干(或直接进入电泳槽)。
对于重油污的工件,首先应进行预脱脂,除去大部分的油脂,以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后,得到完全洁净的金属表面。
ﻫ天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理:杨宝森代表公司全体同仁,向新老客户致意！5 几点注意事项在工艺设计中有些小地方应该十分注意,即使有些就是与设备设计有关的,如果考虑不周,将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响,如工序间隔时间,溢流水洗,磷化除渣,工件的工艺5.1工序间隔时间各个工序间的间隔时间如果太长,会造成工件在运孔,槽体及加热管材料等。
ﻫ行过程中二次生锈,特别就是有酸洗工艺时,酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿,最好设有工序间水膜保护,可减少生锈。