斜导柱侧向分型与抽芯注射模及定模带有推出装置的注射模
注射成型工艺
1注射成型的原理、特点、应用原理：将粒状或粉状的塑料从注射机的料斗送入配有加热装置的机筒中进行加热熔融塑化，使之成为粘流态的熔体，然后再注射机柱塞的压推作用下，以很高的流速通过机筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合型腔中，经过一点时间的保压冷却定型后，开模分型即可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
特点：应用：2注射成型的工艺过程答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。
（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。
（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。
注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。
（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。
3注射成型工艺参数：温度、压力、作用时间温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。
料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。
对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。
螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。
压力分为塑化压力和注射压力。
作用时间（只完成一次注射成型过程所需的时间）亦称成型周期。
4注射成型周期包括哪几部分？答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。
合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。
§5.2 三、斜导柱侧向分型与抽芯注射模
§5.2
注射模的典型结构
合模工作过程： 在注塑机开合模机构带动 下，动模部分向右移动，复 位杆与定模接触停止运动， 带动推出机构复位； 斜导柱使侧型芯滑块向内 移动复位，最后侧型芯滑块 由楔紧块锁紧，开合模机构 继续向右施加锁模力，完成 合模动作。
§5.2
注射模的典型结构
为合模时斜导柱能顺利地 插入滑块的斜导孔中使滑块 复位，侧型芯滑块应有准确 的定位。 侧滑块定位装臵组成： 挡块5 滑块拉杆8 螺母6 弹簧7 垫片。
§5.2
注芯注射模 侧向分型与抽芯机构: 带动侧向成型零件进行 侧向移动的整个机构。 ——是常用的侧向 分型与抽芯结构形式。
§5.2
注射模的典型结构
斜导柱侧向抽芯机构组成： 斜导柱10 侧型芯滑块11 楔紧块9 挡块5 滑块拉杆8 弹簧7 螺母6
§5.2
注射模的典型结构
§5.2
注射模的典型结构
楔紧块的作用： 是防止注射时熔体压力 使侧型芯滑块产生位移， 楔紧块的斜面应与侧型芯 滑块上斜面的斜度一致。
斜导柱注塑模具
开模工作过程： 在开合模机构的带动下， 动模向左移动; 拉料杆将浇口套中的主流 道凝料拉出； 开模力通过斜导柱带动 侧型芯滑块在动模板4的 导滑槽内向外滑动，直至 侧型芯滑块与塑件完全脱 开，完成侧向抽芯动作。
§5.2
注射模的典型结构
塑件包在型芯，随动模 继续左移，直到注射机顶 杆与模具推板接触（相对 向右），推出机构开始工 作： 顶杆带动推板和推杆固 定板，推杆固定板带动推 杆，推杆将塑件从型芯上 推出，塑件自然落下或手 工将取下。
侧向分型抽芯机构注射模的教学法探究与实践
侧向分型抽芯机构注射模的教学法探究与实践摘要：不同结构的塑料制品在成型时，需要使用不同的塑料模具来完成。
当塑件带有侧孔或侧凸起时，需要带侧向分型抽芯机构的注射模成型。
侧向分型抽芯机构注射模的教学一直是塑料模教学中的难点，学生不易掌握。
如何化难为简，使学生已易于理解和掌握是教师在教学中要解决的问题。
关键词：侧向分型抽芯机构、斜导柱、斜滑块侧向分型抽芯机构注射模的教学一直是塑料模教学中的难点，学生不易掌握。
如何化难为简，使学生已易于理解和掌握是教师在教学中要解决的问题。
多年教学实践我总结了一套行之有效的教学方法，供同行们借鉴。
随着科技的发展，塑料产品越来越多，而不同结构的塑料制品在成型时，需要使用不同的塑料模来完成，当塑件带有侧孔或侧凸起时，需要带侧向分型抽芯机构的注射模成型。
使注射模中侧向型芯移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。
典型的侧向分型抽芯机构注射模有两种结构，斜导柱侧向分型抽芯机构注射模和斜滑块侧向分型抽芯机构注射模。
斜滑块侧向分型抽芯机构又分为斜滑块外侧分型抽芯机构和斜滑块内侧分型抽芯机构。
一、侧向分型抽芯机构注射模结构1. 斜导柱侧向分型抽芯机构注射模如图1所示为斜导柱侧向分型抽芯机构，由侧向型芯滑块2、斜导柱3和楔紧块4等模具零件共同组成模具的侧向分型与抽芯机构。
由于所成形的塑料制件上有侧孔，需要有侧向型芯滑块2来成形，而且开模推出塑料制件以前，必须先进行侧向分型，将侧向型芯从塑料制件上抽出，以便塑料制件顺利脱模。
模具合模时，侧向型芯滑块2和模具的主型芯1及型腔板6共同构成模具的型腔，斜导柱3与侧型芯滑块上的孔配合，楔紧块4等零件将侧型芯滑块锁紧。
模具开模时，模具的动模和侧型芯滑块2开始移动，逐渐远离定模。
开模力通过斜导柱3作用于侧型芯滑块2上，迫使侧型芯滑块2在型芯固定板的导滑槽内做向左侧向移动V1，实现侧向分型抽芯运动，所以侧型芯滑块随着动模向下移动（V2）的同时，还向左移动（侧抽芯运动V1），也就是沿着斜导柱移动V侧。
§5.2 三、斜导柱侧向分型与抽芯注射模
注射模的典型结构
塑件包在型芯12上，随动 模继续左移，直到注射机顶 杆与模具推板19接触，推出 机构开始工作，推杆16将塑 件从型芯上推出。 合模时： 复位杆使推出机构复位， 斜导柱使侧型芯滑块向内移 动复位，最后侧型芯滑块由 楔紧块9锁紧。
§5.2
注射模的典型结构
斜导柱侧向抽芯结束后， 为保证滑块不侧向移动， 合模时斜导柱能顺利地插入 滑块的斜导孔中使滑块复位， 侧型芯滑块应有准确的定位。 侧滑块定位装臵组成： 挡块5、滑块拉杆8、螺母6 、弹簧7、垫片。
§5.2
注射模的典型结构
楔紧块的作用： 是防止注射时熔体压力 使侧型芯滑块产生位移， 楔紧块的斜面应与侧型芯 滑块上斜面的斜度一致。
§5.2
注射模的典型结构
斜导柱侧向抽芯机构组成： 斜导柱10 侧型芯滑块11 楔紧块9 挡块5 滑块拉杆8 弹簧7 螺母6
§5.2
注射模的典型结构
开模时： 动模向左移动，开模力 通过斜导柱带动侧型芯滑 块在动模板4的导滑槽内向 外滑动。 直至侧型芯滑块与塑件 完全脱开，完成侧向抽芯 动作。
§5.2
52注射模的典型结构塑件包在型芯12上随动模继续左移直到注射机顶杆与模具推板19接触推出机构开始工作推杆16将塑复位杆使推出机构复位斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位最后侧型芯滑块由楔紧块9锁紧
§5.2
注射模的典型结构
三、斜导柱侧向分型与 抽芯注射模 侧向分型与抽芯机构: 带动侧向成型零件进行 侧向移动的整个机构。 ——斜导柱侧向分型与 抽芯注射模是常用的侧向 分型与抽芯结构形式。
注塑模的结构
斜导柱侧向分型与抽芯塑模工作示意图6
合模，复位杆首先撞上定模 板复位，同时斜导柱进入斜 导孔，侧滑块复位
完全合模， 准备充模
8、模架
注塑模具的分类
1、按模具总体结构特征分类
1）单分型面注塑模 开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注 系统冷凝料，又称双（两）板式注射模具。
2）双分型面注塑模 有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是 在动模板和定模板之间增加一块可往复移动的型腔板（又 称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
2.按模具型腔的容量分类
一般把模具型腔容积达3000cm3以上的注射模称为大型注 射模。大型注射模设计与制造的难度高、造价昂贵，必须 慎重考虑塑料熔体的流动性、模具的力学特性和温度调节 系统。习惯上把模具型腔容积在100cm3及以内的注射模称 为小型注射模。介于两者之间为中型注射模。
二、注射模具的典型结构
提箱手把需人工后处理（生产效率低）
1.工作原理
A－A为第一分型面，
分型后浇注系统凝料由
此脱出；B－B为第二分
型面，分型后塑件由此
脱出。
1－支架；2－支承板；3－型芯 固定板；4－推件板；5－导柱； 6－限位销；7－弹簧；8－定距 拉板；9－型芯；10－浇口套； 11－定模座板；12－中间板（定 模板）；13－导柱；14－推杆； 15－推杆固定板；16－推板
根据模具上各个部分 功能和所起作用
动模 定模
成型零部件 结构零部件
浇注系统 温度调节系统
排气系统
一、注塑模具的分类
注塑模具的组成
两大部分： 动模（安装在注射机的动模板上 ） 定模（安装在注射机的定模板上 ） 注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注 系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型 腔，经冷却凝固后，动定模打开，脱模机构推出塑件。
难点斜导柱侧分型与抽芯注射模的总体结构和工作原理
正确选择主型芯位置
§6.4 其他类型的侧抽芯注射模
3）斜滑块侧抽芯机构的要点
开模时斜滑块的止动
§6.4 其他类型的侧抽芯注射模
3）斜滑块侧抽芯机构的要点
斜滑块的倾斜角和推出行程
斜滑块的倾斜角可比斜导柱的倾斜角大一些，一般 在≤30°内选取 斜滑块推出模套的行程
立式模具不大于斜滑块高的1/2 卧式模具不大于斜滑块高的1/3
§6.2斜导柱侧抽芯机构设计与计算
斜导柱长度的确定
L l1 l2 l4 l5 D tan ha S抽 (5 ~ 10)mm
2
cos sin
§6.2斜导柱侧抽芯机构设计与计算
斜导柱的受力分析
§6.2斜导柱侧抽芯机构设计与计算
斜导柱直径的确定
斜导柱直径（d）取决于它所受的最大弯曲力（F弯）
斜导柱分型与抽芯机构 斜滑块分型与抽芯机构 其它侧抽芯机构
§6.1 侧分型与抽芯注射模实例分析
2、斜导柱侧抽芯注射模结构组成及工作过程
组成 斜导柱 侧型芯滑块 导滑槽 楔紧块 型芯滑块定距限 位装置
§6.1 侧分型与抽芯注射模实例分析
§6.1 侧分型与抽芯注射模实例分析
§6.2斜导柱侧抽芯机构设计与计算
楔杆摆杆式先复位机构
§6.3 斜导柱侧抽芯机构应用形式
楔杆摆杆式先复位机构
§6.3 斜导柱侧抽芯机构应用形式
楔杆滑块摆杆式先复位机构
§6.3 斜导柱侧抽芯机构应用形式
连杆式先复位机构
§6.3 斜导柱侧抽芯机构应用形式
2、斜导柱安装在动模、侧滑块安装在定模
§6.3 斜导柱侧抽芯机构应用形式
2、斜导柱安装在动模、侧滑块安装在定模
模具设计斜导柱侧向分型与抽芯机构设计PPT课件
8.4斜导槽分型与抽芯机 构
1. 组成部分： 斜导槽板 侧滑块 导滑槽 锁紧装置
2.斜导槽的结构特点：
1. 抽拔距较大 2. 设计灵活
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斜导槽形状 滑块锁紧方式
斜导槽形状
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滑块锁紧方式
a图 整体式锁紧， b图 锥第2形8页销/共锁64页紧，
锁紧力大
侧型芯比较宽
C图 斜导槽锁紧， 锁紧力较小
斜导柱机构受力分析及斜导 柱直径计算
1．受力分析 （1）正常抽芯时
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开模力：
弯曲力： （2）倾斜抽芯时
P1
Q sin(a ) cos cos(a 2)
P Q cos2 cos(a 2)
Q cos2 P cos( 2) QK f
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2 导柱直径计算 最大弯矩产生在梁的固定端
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8.7 顶出抽芯机 构
斜顶杆顶出抽芯
注意： 斜顶杆要左右活动 斜顶杆固定于 框架内的滚轮上； 或底部加工成圆弧面
斜角应选取较小值， 一般不宜超过20°， 移式抽芯
注意： 有顶出平移空间， 顶杆两侧有斜面
第35页/共64页
L>L1 S>h S1>S
设计要点： 推出机构不再利用 复位杆复位时，利 用复位杆复位，楔 杆固定于定模座第上12页/共64页 ，连杆固定于动模 支撑板与顶杆固定 板上
(3)杠杆式先复位机构
动作特点：
设计要点：
第13页/共64页
(4)三角滑块式先复位机构
动作特点：
设计要点：
Notice:先复位机构一般都不第14页/共64页 容易保证推杆等推出 机构的精确复位，故 常设复位杆保证复位 精度。
第5章 注射模基本结构与注射机
5.1 注射模的分类及结构组成
5.1.2 注射模具的结构组成 5. 推出机构 推出机构是将成型后的塑件从模具中推出的装置。 推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆、推 板导柱和推板导套等组成。
6. 温度调节系统 7. 排气系统 为了将型腔中的空气及注射成型过程中塑料本身挥发出来的气体排 出模外，必须开设排气系统。
5.3 注射模与注射机
5.3.3 注射机有关工艺参数的校核 6. 开模行程的校核 （1）注射机的最大开模行程与模具厚度无关 II. 对于双分型面注射模
S max ≥ H1＋H2＋a＋（5～10）mm
式中 a —— 取出浇注系统凝料必须的长 度（mm）。
5.3 注射模与注射机
5.3.3 注射机有关工艺参数的校核 6. 开模行程的校核 （2）注射机的最大开模行程与模具厚度有关的校核 I. 对于单分型面注射模 S－Hm ≥ H1＋H2＋（5～10）mm
5.1 注射模的分类及结构组成
5.1 注射模的分类及结构组成
5.1.2 注射模具的结构组成 结构组成：成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机 构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件 1. 成型部分 成型部分是指与塑件直接接触、成型塑件内表面和外表面的模具 部分。 凸模（型芯）形成塑件的内表面形状，凹模（型腔）形成塑件的 外表面形状。 2. 浇注系统 浇注系统是熔融塑料在压力作用下充填模具型腔的通道（熔融塑 料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道）。 浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料穴等组成。 3. 导向机构 导向机构分为动模与定模之间的导向和推出机构的导向。 4. 侧向分型与侧向抽芯机构
5.3 注射模与注射机
5.3.3 注射机有关工艺参数的校核 6. 开模行程的校核 （1）注射机的最大开模行程与模具厚度无关的校核 I. 对于单分型面注射模 S ≥ H1＋H2＋（5～10）mm
斜导槽侧向分型与抽芯机构
滑块定位
滑块的定位方式主要有“滚珠+弹簧”和“挡块+弹簧”两 大类 。
滑块定位
滑块定位装置
滑块冷却
倾斜滑块
导滑槽
滑块在导滑槽中滑动必须顺利、平稳，才能保证滑块在模 具生产中不发生卡滞或跳动现象 。 滑块滑离导滑槽的长度应不大于滑块长度的1/4 。
导滑形式
压板（线条）
压板的作用是压住滑 块的肩部，使滑块在给定 的轨道内滑动。压块通常 用两个螺钉加两个销钉固 定。
斜顶设计要点
①斜顶的安装固定1
斜顶设计要点
①斜顶的安装固定2
斜顶设计要点
②复位与定位
斜顶设计要点
③斜推杆上端面应比动模镶件低0.05～0.1mm。
斜顶设计要点
④斜顶上端面侧向移动时，不能与制品内的其他结 构(如圆柱、加强筋或型芯等)发生干涉。
斜顶设计要点
⑤沿抽芯方向制品内表面有下降弧度时，斜推杆侧 移时会损坏制品。解决方法是斜顶座底部导轨做斜 度，使斜推杆延时推出。
抽拨距的确定
抽拨距的确定
抽拨距的确定
抽拨力的计算
Ft=pA(μcosα－sinα)
一般情况下，模外冷却的塑件p取24～39Mpa；模内冷却的 塑件p约取8～12Mpa。 从上式可以看出；脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增加 而增大，随脱模斜度的增大而减小。
机动式分型抽芯机构
（一）弹性元件侧向分型抽芯机构
斜导柱侧向抽芯机构设计原则
⑤滑块完成抽芯运动后，仍应停留在导滑槽内，留 在导滑槽内的长度不应小于滑块全长的3/4，否则滑 块在开始复位时容易倾斜而损坏模具。
⑥模具要尽量避免定模抽芯，因为这样会使模具结 构更复杂。若确因塑料制品的结构必须将滑块做在 定模时，定模板、动模板开模前必须先抽出侧向型 芯，此时必须采取顺序脱模机构，即所谓的弹前模。
注射模的典型结构
学习情境三 注射模的典型结构
4、带有活动镶件的注射模
1—导套 2一定模板 3一导柱 4一活动镶件 5一型芯 6一动模板 7一支承板 8一支架 9一弹簧 10一推杆 11一推杆固定板 12一推板
学习情境三 注射模的典型结构
工作原理：
开摸时，塑件包在型芯4和活动镶件3上，随动模部 分向左移动而脱离定模板1，分型到一定距离，推出机构 开始工作，设置在活动镶件3上的推杆9将活动镶件连同 塑件一起推出型芯脱模，由人工将活动镶件从塑件上取 下。合模时，推杆在弹簧8的作用下复位。推杆复位后动 摸板停止移动，然后人工将活动镶件重新插入定位孔中， 再合模后，进行下一次的注射动作。
学习情境三 注射模的典型结构
斜滑块侧向分型与抽芯注射模
1—导套 2一导柱 3一定模座板 4一斜滑块 5一浇口套 6一型芯 7一动模板 8一推杆
9一型芯固定板 10一拉料杆 11一支承板 12一推杆固定板 13一推板 14一动模座板 15一垫块
学习情境三 注射模的典型结构
工作原理：
开模时，动模部分向下移动，塑件包在型芯6 上一起随动模后移，拉料杆将主流道凝料从浇口 套中脱出。当注射机顶杆与推板接触时，推杆8将 斜滑块4及塑件从动模板7中推出，此后，斜滑块 在推出的同时在动模的斜导槽内向两侧移动分型， 塑件便从滑块中脱出。合模时，定模座板3迫使斜 滑块推动推出机构复位。
学习情境三 注射模的典型结构
1-动模板 2-定模板 3-冷却水道 4-定模座板 5-定位圈 6-浇口套 7-凸模 8-导柱 9-导套 10-动模座板
11-支承板 12-支承钉 13-推板 14-推杆固定板 15-拉料杆 16-推板导柱 17-推板导套 18-推杆 19-复位杆 20-垫块
学习情境三 注射模的典型结构
《塑料成型工艺与模具设计试题及答案》
塑料成型工艺与模具设计试题及答案1. 在注射成型中，合理的温度控制包括料筒、喷嘴和模具温度的控制。
2塑件需要进行塑后处理，常见的处理方式包括退火和调湿处理。
3塑料模具的组成零件可以分为成型零件和结构零件两大类，根据不同的用途进行分类。
4.在注射成型过程中，为了便于塑件的脱模，一般情况下让塑件留在动模上。
5塑料通常由树脂和添加剂组成。
6塑料注射模主要用于成型热塑性塑料件，而压缩成型主要用于成型热固性塑料件。
7排气是塑件成型的必要条件，而引气则是塑件脱模的必要条件。
8. 注射模的浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。
9. 凹模的形式有整体式和组合式两种类型。
10. 导向机构的形式主要包括导柱导向和锥面定位两种。
11. 树脂分为天然树脂和合成树脂两种。
12. 注射模塑最主要的工艺条件是尸要素”，即压力、时间和温度。
1卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为SOOkN。
2. 注射机料筒温度的分布原则是前高后低。
3热塑性塑料在常温下呈坚硬固态，属于玻璃态。
4塑料模失效形式不包括冷却。
5. 凹模是成型塑件外表面的成型零件。
6球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的轮廓。
7. 注射模导向机构不包括推杆。
8主流道一般与注射机的喷嘴轴心线重合。
9. 推出机构零件不包括型芯。
10. 压缩模具中凸模的结构形式多数是整体式的，以便于加工制造。
11. 天然树脂包括松香。
12. 塑料模具结构零件不包括成型作用。
13. 稳定剂不包括树脂。
角，可以避免模具损坏和塑件表面不光滑的问题(3分）。
此外，圆角的设计还可以避免塑件在使用过程中刮伤人体或其他物品(1分）。
2.请简述多型腔模具的优缺点。
(10分）答：多型腔模具的优点是可以同时生产多个相同或不同的塑件，提高生产效率，降低成本(3分）；可以灵活调整模具的生产能力，适应不同的市场需求(2分）；同时还可以减少模具的占地面积和存储空间(2分）。
缺点是制造成本较高(1分）；需要更高的精度和稳定性(1分）；同时需要更多的注塑机和操作人员(1分）；还有可能出现一个腔位出现问题，影响整个生产线的正常运行(2分）。
第4章-注塑成型模具-6-侧向分型与抽芯机构
一、概述 塑件上具有侧凹、侧孔时，且在成型时与开模方向不一致，塑件不能直接脱模的情况下，必须设置侧向分型和抽芯机构。
1．常用的侧向分型与抽芯机构 ①手动侧向分型与抽芯 开模后，利用人力把塑件的侧向型芯或活动型芯抽出，复位后进行下一次成型。 பைடு நூலகம்点：模具结构简单，加工制造成本低，用于产品试制或小批量生产、抽拔力小的场合。 缺点：机构操作不便，劳动强度大，生产率低。
动画
c.偏转杆先行复位机构
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d.连杆先行复位机构
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无推出装置的斜销装在定模边的模具
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②斜导柱安装在动模一侧，滑块在定模一侧； 这种布置由于滑块在定模一方，开模时必须先实现侧向抽芯，同时要把塑件留在动模一方。
动画
开模时先让型芯1与动模产生相对运动，而与定模相对静止，当动模移动距离ΔL1时，斜导柱机构完成侧向抽芯，然后型芯1与动模一起移动，并使塑件抱紧在型芯上。
②分段倾角弯销 在弯销上设计不同的两个倾角，开模时，初始抽拔力大，可以设计较小的倾角α1，而后设计较大的倾角α2，达到大的抽拔距。 注意点：分段倾角弯销的配合间隙要稍大些，一般为0.2～0.5mm。
③弯销中间开滑槽（滑块导板分型机构） 弯销及其导滑孔的加工比较困难，在弯销中间开设滑槽，可以不开导滑孔，用圆柱销与滑槽配合即可。
（一）弹簧分型抽芯机构 适用场合： 抽拔距小、抽拔力不大的场合。 优点： 机构简单；可采用弹簧，也可采用硬橡皮。
1．橡皮弹力外侧抽芯
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2．弹簧内侧抽芯
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弹簧使内外滑块同时抽芯
（二）斜导柱（斜销）抽芯机构 1．工作原理和基本结构
基本结构： 斜导柱2、滑块3、锁紧块1、定位钉5等；
第三节斜导柱侧抽芯机构的应用形式
（1）在模具结构允许的情况下，应尽量避免 在侧型芯的投影范围内设置推杆。 （2）如果受到模具结构的限制而在侧型芯的 投影下方一定要设置推杆，应首先考虑能否 使推杆在推出一定距离后仍低于侧型芯的底 面 （3）分析产生干涉的临界条件和采取措施使 推出机构先复位，然后才允许型芯滑块复位。
1、避免干涉现象的条件
工作过程：合模时，在弹簧7的作用下用 转轴6固定于定模板10上的摆钩8钩住固定在 动模板11上的挡块12。开模时，由于摆钩8勾 住挡块，模具首先从A—A分型面分型，同时 在斜导柱2的作用下，侧型芯滑块1开始侧向 抽芯，侧向抽芯结束后，固定在定模座板上 的压块9的斜面压迫摆钩8按逆时针方向摆动 而脱离挡块12，定模板10在定距螺钉5的限制 下停止运动。动模部分继续向下移动，B—B 分型面分型，塑件随凸模3保持在动模一侧， 然后推件板4在推杆13作用下使塑件脱模。
单元五 侧向分型与抽芯 注射模结构
学习目的： 1、了解斜导柱侧抽芯注射模的结构组成和工作过程 2、掌握斜导柱侧抽芯注射模具各组成部分的设计要点，会对 中等复杂程度的塑件进行侧抽芯注射模具结构设计 3、了解斜滑块、弯销、斜导槽等侧抽芯注射模的结构组成， 会针对不同的塑件选用合适的抽芯机构
第三节 斜导柱侧抽芯机构的 应用形式
不发生干涉的条件为：hc= sc cot α+∆ 一般取△=0.5 mm。 在一般情况下，只要使hctanα - sc>0.5 mm即可避免干涉。如果实际的情况 无法满足这个条件，则必须设计推杆先复位机构。
2、推杆先复位机构
（1）弹簧式先复位机构
弹簧先复位机构是利用弹簧的弹力使推出机构在合模之前 进行复位，弹簧安装在推杆固定板和动模支承板之间。 工作原理：开模推出塑件时，塑件包紧在凸模上一起随 动模部分后退，当推板与注射机上的顶杆接触后，动模部分 继续后退，推出机构相对静止而开始脱模，弹簧被进一步压 缩。一旦开始合模，注射机顶杆与模具推板脱离接触，在弹 簧回复力的作用下推杆迅速复位，因此在斜导柱还未驱动侧 型芯滑块复位时，推杆便复位结束，因而避免了与侧型芯的 干涉。 特点：弹簧先复位机构具有结构简单、安装方便等优点， 但弹簧的力量较小，而且容易疲劳失效，可靠性差，一般只 适于复位力不大的场合，并需要定期更换弹簧。
注射模侧向分型与抽芯机构
6、斜导柱侧抽芯机构的组成及工作原理
? 图a为注射结束时的合模状态，侧滑块5、12分别由楔紧块 6、13锁紧；
? 开模时，动模部分向后移动，塑件包在凹模上随着动模一 起移动，在斜导柱7的作用下，侧滑块5带动侧型芯
斜导柱侧抽芯
? 工作过程演示
6.1 斜导柱的设计
? 斜导柱的基本形式 ? 斜导柱倾斜角的选择 ? 斜导柱长度计算 ? 斜导柱直径的计算
Hale Waihona Puke 6、斜导柱侧抽芯机构的组成及工作原理
? 在所有的侧抽芯机构中，斜导柱侧抽芯机构应用最为广泛
1 – 推件板 5 – 侧滑块 9 – 凸模
2、14 – 挡块 6、13 – 楔紧块 10 – 定模板
3 – 弹簧 7、11 – 斜导柱 12 – 侧向成形块
4 – 拉杆 8 – 侧型芯
6、斜导柱侧抽芯机构的组成及工作原理
? 成型元件：测型芯8和侧向成型块 12
? 运动元件：在推件板1上的导滑槽 内运动的侧滑块5和12
? 传动元件：固定在定模板 10内与 合模方向成一定角度的斜导柱 7、 11
? 锁紧元件：注射时防止测型芯和 侧滑块产生位移的楔紧块 6、13
? 限位元件：使侧滑块在抽芯结束 后准确定位的由限位挡块 2、14， 拉杆4，弹簧3以及垫圈螺母等组 成的限位机构
? 锁紧元件：为了防止注射时运动元件受到侧 向压力而产生位移所设置的零件称为锁紧元 件，如图中楔紧块 10
? 限位元件：为了使运动元件在侧向分型或者
侧向抽芯结束后停留在所要求的位置上，以
保证合模时传动元件能顺利使其复位的元件， 如图中 11~15所组成的弹簧拉杆挡块机构
1
–
动模板
2 – 动模镶块 3 – 侧型芯 4 – 凸模
斜导柱侧向分型与抽芯机构设计
斜导柱侧向分型与抽芯机构设计引言一、斜导柱侧向分型的意义和要求1.斜导柱的位置应该具有合理的设计和布置，使得嵌套件与注塑件能够在开模时顺利分离，避免卡死和损坏。
2.斜导柱的数量应该根据模具的具体情况来确定，一般而言，两对斜导柱就能够满足大部分模具的要求。
3.斜导柱的倾斜角度应该根据模具的开模力大小和嵌套件的形状来确定，一般而言，角度为3-10度。
二、抽芯机构的设计原则抽芯机构是指在注塑模具中用于取出内部被模腔包围的注塑件或者核心的一种机构。
抽芯机构的设计需要遵循以下几个原则：1.抽芯机构的动作应该稳定可靠，不应该出现抖动和滑动的现象，否则会影响成型件的质量。
2.抽芯机构的设计应该尽可能地简单、易操作，以减少故障发生的可能性，同时，也能够提高生产效率。
3.抽芯机构的结构应该紧凑，不占用过多的模腔空间，以便于成型件的顺利流动。
4.抽芯机构的材料选择要正确，应该具有足够的强度和耐磨性，以保证其长时间的使用寿命。
三、斜导柱侧向分型与抽芯机构的结合设计1.斜导柱与抽芯机构的位置关系：斜导柱和抽芯机构的位置应该被合理地安排，以确保嵌套件与注塑件之间的顺利分离。
一般来说，斜导柱和抽芯机构应该尽量靠近模具的侧面。
2.斜导柱与抽芯机构的数量关系：斜导柱和抽芯机构的数量应该根据模具的具体情况来确定。
一般而言，斜导柱和抽芯机构的数量应该保持一致，一个斜导柱对应一个抽芯机构。
3.斜导柱与抽芯机构的夹角：斜导柱与抽芯机构的夹角应该根据模具的开模力大小和嵌套件的形状来确定。
一般而言，夹角为3-10度。
4.斜导柱与抽芯机构的动作配合：斜导柱和抽芯机构的动作应该配合紧密，以确保模具的开模效果。
抽芯机构应该能够顺利地取出内部被模腔包围的注塑件或者核心。
结论斜导柱侧向分型与抽芯机构设计是注塑模具设计中至关重要的组成部分。
合理的斜导柱侧向分型和抽芯机构设计可以提高模具的开模效果，避免卡死和损坏。
同时，斜导柱侧向分型与抽芯机构的结合设计也是模具设计的一项难点，需要充分考虑因素，确保各个部分的配合紧密，以确保模具的正常使用。
§5.2 四、斜滑块侧向分型与抽芯注射模
四、斜滑块侧向分型与抽芯 注射模
——是典型的模具结构。 斜滑块侧向分型与抽芯的 作用力由推出机构提供； 动作是由可斜向移动的 斜滑块来完成的。 应用场合： 侧向分型面积较大、抽芯 距离较短的场合。
§5.2 注射模的典型结构
图5.7所示： 斜滑块侧向分型与抽芯
注射模。 开模时：
动模向左移动，塑件包 在型芯5上一起随动模左移， 拉料杆9将主流道凝料从浇口 套4中拉出。
§5.2 注射模的典型结构
——注射机顶杆与推板13 接触时，推杆7推动斜滑块3 沿动模板6的斜向导滑槽滑动， 塑件在斜滑块带动下从型芯5 上脱模的同时，斜滑块从塑 件中抽出。
合模时： 动模向右移动，当斜滑块
与定模座板2接触时，定模座 板构
——斜滑块安装在定模板 斜向导滑槽内的斜滑块侧向 分型与抽芯机构。
——斜滑块侧向分型与 抽芯的动力一般由固定在 定模的液压缸提供。 特点：
斜滑块进行侧向分型抽芯 的同时塑件从型芯上脱出，
即侧抽芯与脱模同时进行。
§5.2 注射模的典型结构
侧抽芯的距离比斜导柱 侧抽芯机构的短。
在设计、制造斜滑块侧向 分型与抽芯机构注射模时要求：
斜滑块移动可靠、 灵活，不能出现停顿及 卡死现象。
否则侧抽芯将不能顺利 进行，甚至会将塑件或模 具损坏。
第9讲 注射模典型结构
包括各种支承块、支承板、模座板等。
3.典型结构注射模示意图
1-定位圈 2-浇口套
3-定模座板 4-定模固定板 5-动模固定板 6-动模垫板 7-支承板 8-推杆固定板 9-推板 10-拉料板 15-冷却水道 16-导套
开模时，在有侧向凸凹形状或孔的塑件推出之 前，需先把成形侧向凸凹形状的型心或瓣合模块从 塑件上脱开或抽出，塑件才能脱模；合模时，又须 将其复位。这就是侧向分型与抽芯机构的功用。
⑸ 推出机构： 将塑件从模具中推出的机构，又称脱模机构。
如推杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆等。
⑹ 加热冷却系统： 加热方法是在模具内部或四周安装加热元
1、12-导柱 2、11-导套 3-推杆 4-型心 5-定模座板 6-凹模 7-定位圈 8-主流道
9-拉料杆 10-复位杆 13-动模板 14-支承板 15-垫块
16-推杆固定板
17-推板 19-支承柱 18-动模座板
二、双分型面注射模（三板式注射模）
※结构： ①在单分型面注射模的动定模之间增加了一个 可以局部移动的中间板，形成了两个可以分 开的面，即双分型面，也称三板式注射模。 ②在定模部分必须设置定距分型装置。 ③结构复杂，成本高。
类型： 根据导柱与滑块的组合形式不同可以有四种形式：
斜导柱安装在定模，滑块设置在动模；斜导柱安 装在动模，滑块设置在定模；斜导柱与滑块同安装在 动模；斜导柱与滑块同安装在定模。
特点： 结构紧凑，抽芯动作安全可靠，加工制造方
便。广泛应用于需侧向抽心的注射模中。
1-动模座板 2-支撑板 3-动模垫板 4-动模板 5-档板 6-螺母 7-弹簧 8-滑块拉杆 9-锁紧楔 10-斜导柱 11-滑块 12-型芯 13-浇口套 14-定模座板 15-导柱 16-定模板 17-推杆 18-拉料杆 19-推件固定板 20-推板
模具设计第8章斜导柱侧向分型与抽芯机构设计图文
通过采用新型传动方式、优化抽芯机构结构或采用新材料等方式，提高抽芯机构的传动效率、降低噪 音和减少维护成本。
创新思维在模具整体设计中的应用
通过引入先进的设计理念和技术手段，如拓扑优化、3D打印等，实现模具设计的轻量化、高精度和快 速制造，提高模具设计的整体水平和竞争力。
计算抽芯力
根据产品材料、型腔结构、摩擦系数 等因素，计算抽芯机构所需的最小抽 芯力。
设计步骤二
选择合适类型
根据抽芯距离、抽芯力以及模具结构 等因素，选择合适的抽芯机构类型， 如斜导柱侧向分型与抽芯机构、弯销 侧向分型与抽芯机构等。
参数计算
根据所选抽芯机构类型，进行详细的 参数计算，包括斜导柱角度、长度、 直径，弯销的形状、尺寸等。
设计步骤二：计算并确定斜导柱尺寸和角度
计算斜导柱直径
根据塑件大小、壁厚和注射机锁 模力等因素，计算出斜导柱的直 径。一般斜导柱直径为8~12mm。
确定斜导柱角度
斜导柱角度应根据塑件的脱模斜度 和分型面之间的摩擦系数来确定。 一般情况下，斜导柱角度为 15°~20°。
确定斜导柱长度
斜导柱长度应保证在开模时能够完 全抽出芯子，同时要考虑模具的闭 合高度和注射机的开模行程。
02
该机构通过斜导柱的倾斜运动， 驱动滑块或侧型芯沿垂直于开模 方向的运动，从而实现侧向分型 与抽芯。
斜导柱侧向分型作用
实现塑件侧孔或侧凹 的脱模，提高模具的 脱模效率和塑件质量。
简化模具结构，降低 模具制造成本和维护 成本。
避免因侧抽芯机构设 计不当而导致的模具 损坏或生产事故。
斜导柱侧向分型结构类型
04
图文详解：斜导柱侧向分型设 计步骤与实例分析
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表JX—2
淮海技师学院教案
编号：SHJD—508—14 版本号：A/0 流水号：
课题：斜导柱侧向分型与抽芯注射模及定模带有推出装置的注射模
教学目的、要求： 1.斜导柱侧向分型与抽芯注射模基本结构、组成和特点
2.定模带有推出装置的注射模基本结构、组成和特点
3.斜导柱侧向分型与抽芯注射模及定模带有推出装置的注射模工作原理教学重点：斜导柱侧向分型与抽芯注射模基本结构、组成和特点
定模带有推出装置的注射模基本结构、组成和特点
教学难点：斜导柱侧向分型与抽芯注射模及定模带有推出装置的注射模工作原理授课方法：讲解拆装示范认知
教学参考及教具（含电教设备）：多媒体实体模具教具
教学后记：
板 书 设 计
注：要求以一块黑板的版面来进行板书设计
斜导柱侧向分型与抽芯注射模及定模带有推出装置的注射模
复习导入：
单分型面注射模工作原理?
双分型面注射模工作原理？ 引言：
通过上节课对塑料及塑料工业的发展、塑料成型技术的发展趋势、学习本课程应达到的目的的
学习，同学们对塑料成型工艺与模具设计这门课程有了初步的了解，接下来，让我们来了解一下斜导柱侧向分型与抽芯注射模及定模带有推出装置的注射模的结构基本结构、组成和特点 。
这就是本节课我们所要学习的内容。
新课讲解：
一、斜导柱侧向分型与抽芯注射模
当塑件侧壁有通孔、凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可移动的，这样塑件才能顺利脱模。
带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。
工作原理
注射成型后开模，开模力通过斜导柱作用于侧型芯滑块，型芯滑块随着动模的后退在动模板的导滑槽内向外滑移，直至滑块与塑件完全脱开，侧抽芯动作完成。
这时塑件包在凸模上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从凸模上推出。
合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动，最后楔紧块将其锁紧。
二、定模带有推出装置的注射模
将塑件留在定模一侧对成型更有利，此种装置制得的的塑件不是被推出而是被拉出脱模，设计这类模具要保证拉板在模具两侧对称布置，拉板长度设计应保证动定模之间的分离距离能使塑件顺利的从中取出，导柱应有足够的长度满足导向要求。
1.工作原理
开模时，动模向左移动，塑件因包紧在凸模上留在定模一侧而从动模板及成型镶块中脱出。
当动模左移至一定距离时，拉板通过定距螺钉带动推件板将塑件从凸模上脱出。
【课后小结】
【练习与作业】
1.斜导柱侧向分型与抽芯注射模工作原理？
2.带有活动镶件的注射模工作原理？
教案纸
教学过程学生活动学时分配
斜导柱侧向分型与抽芯注射模及定模带有推出装置的注射模
复习导入：
单分型面注射模工作原理?
双分型面注射模工作原理？
引言：
通过上节课对塑料及塑料工业的发展、塑料成型技术的发展趋势、学习本课程应达到的目的的学习，同学们对塑料成型工艺与模具设计这门课程有了初步的了解，接下来，让我们来了解一下斜导柱侧向分型与抽芯注射模及定模带有推出装置的注射模的结构基本结构、组成和特点。
这就是本节课我们所要学习的内容。
新课讲解：
一、斜导柱侧向分型与抽芯注射模
当塑件侧壁有通孔、凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可移动的，这样塑件才能顺利脱模。
带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。
1、工作原理
注射成型后开模，开模力通过斜导柱作用于侧型芯滑块，型芯滑块随着动模的后退在动模板的导滑槽内向外滑移，直至滑块与塑件完全脱开，侧抽芯动作完成。
这时塑件包在凸模上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从凸模上推出。
合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动，最后楔紧块将其锁紧。
2 、设计注意事项
1）斜导柱侧向分型与抽芯结束后在脱离侧型芯滑块时应有准确的定位措施，以便在合模时斜导柱能顺利地插入滑块的斜导孔中使滑块复位；
2）楔紧块是防止注射时熔体压力使侧型芯滑块产生位移而设置的，因此，其上面的斜面应与侧型芯滑块上的斜面斜度一致，并留有一定的修正余量，以便修正；
3）斜导柱侧向分型抽芯机构有四种基本形式：斜导柱安装在定模，侧型芯滑块设置在动模；斜导柱安装在动模，侧型芯滑块设置在定模；斜导柱与侧型芯滑块同安装在定模；斜导柱与侧型芯滑块同安装在动模。
温故知新
总结前段课程
用总结的方法导入新课激发学生学习兴趣
教案纸教
教学过程学生活动学时分配
二、定模带有推出装置的注射模
将塑件留在定模一侧对成型更有利，此种装置制得的的塑件不是被推出而是被拉出脱模，设计这类模具要保证拉板在模具两侧对称布置，拉板长度设计应保证动定模之间的分离距离能使塑件顺利的从中取出，导柱应有足够的长度满足导向要求。
1.工作原理
开模时，动模向左移动，塑件因包紧在凸模上留在定模一侧而从动模板及成型镶块中脱出。
当动模左移至一定距离时，拉板通过定距螺钉带动推件板将塑件从凸模上脱出。
2.设计注意事项
1）拉板应在模具两侧对称分布以防止脱模板因受力不平衡而卡死不能动作；
2）拉板长度设计应保证动模与定模之间的分离距离能使塑件顺利地从中取出；
3）对脱模板及动模导向的导柱应有足够的长度，满足导向的要求。
表JX —5 5
教 案 纸
教学过程
学生活动
学时分配 【课后小结】
一、斜导柱侧向分型与抽芯注射模
当塑件侧壁有通孔、凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可移动的，这样塑件才能顺利脱模。
带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。
二、定模带有推出装置的注射模
将塑件留在定模一侧对成型更有利，此种装置制得的的塑件不是被推出而是被拉出脱模，设计这类模具要保证拉板在模具两侧对称布置，拉板长度设计应保证动定模之间的分离距离能使塑件顺利的从中取出，导柱应有足够的长度满足导向要求。
【练习与作业】
斜导柱侧向分型与抽芯注射模工作原理? 定模带有推出装置的注射模工作原理？。