浅谈树脂砂工艺的几点经验

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树脂砂操作工艺

树脂砂操作工艺一、呋喃砂的混制1、型砂配制程序为了使树脂、固化剂、偶联剂能在最短的时间里均匀复盖在砂粒表面，需利用混砂机混制。

混制程序为：砂+ 固化剂+ 树脂。

根据混砂机构造不同分为连续式混砂机和间歇式混砂机两种。

连续式混砂机一般为搅笼式。

固化剂和树脂分别通过定量泵先后加进（单砂双混）或分别加进（双砂三混法）搅笼里的砂中被螺旋叶片混合均匀后连续放出。

间歇式混砂机有低速的普通搅拌机和高速旋转的碗形混砂机。

需要指出的是，当树脂加入已混和有固化剂的砂中后，应该在数秒钟至半分钟内混好尽快出砂造型，不可在混砂机内混制时间过长。

2、树脂与固化剂的加入量随着树脂加入量增加，呋喃砂的终强度将增加。

一般抗拉强度应大于8～10Kg /cm 2或抗压强度大于25～30Kg /cm 2即可。

这时还应考虑型（芯）的大小，复杂程度以及铁水压头高低等因素，过高的强度是不必要的，不仅浪费昂贵的粘结剂，而且增加发气性促成气孔类缺陷，同时降低溃散性增加落砂出芯的困难。

二、造型制芯操作1、模样准备可以采用木模、金属模和环氧树脂塑料模，对单件要求不高的铸件还可使用泡沫塑料做的一次性模样。

冬季使用金属模或金属型板会影响硬化，尽可能采用木模。

模样的拔模斜度适当增大，芯盒尽量做成脱开式或框架式，对限制拔模斜度的模样可做成抽芯式。

浇注系统和圆角尽量在模样上做出，起模螺栓应装置紧固。

造型前应检查模样是否完好齐全，木模表面应平整光滑，不得有裂纹、划痕，并在造型制芯前涂上脱模剂。

放砂前要仔细检查活块是否齐全到位。

2、芯骨与吊攀的准备制芯前应准备好必要的芯骨与吊攀。

由于树脂砂强度高，芯骨可以大大简化，一般不必作整体铸铁芯骨，可以通过散插铁棒，但也要考虑到起模、搬运、下芯合箱、浇注时的铁水浮力等等对泥芯刚性及强度的要求，放置足够的芯骨，对大泥芯可放入铸铁龙骨，吊攀下钩处注意插横担铁条。

3、造型紧实树脂砂流动性好，自紧实性能好。

但造型中仍需十分注意凹处、角部、活块凸台下等不易充填部位的紧实操作。

浅谈树脂砂工艺的几点经验

浅谈树脂砂工艺的几点经验湖北巨鲸传动公司铸造分厂田万刚王业华罗会义与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。

为适应市场的发展，提高我公司产品的外观质量，增强产品在市场上的竞争优势，我厂决定采用树脂砂代替原来的粘土砂进行铸件的生产。

树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。

我厂根据本公司产品结构复杂，品种多，批量小，重量差别大和特点，通过对树脂砂几种生产工艺的比较，选择了具有适应性好，操作简单的呋喃树脂自硬砂的工艺。

2003年9月，我厂购买了一台间歇式树脂混砂机，开始生产树脂砂铸件。

在最初阶段，主要生产小型铸件，逐步摸索树脂砂的工艺在生产中的应用。

经过一年的发展，树脂砂铸件质量不断提高，产量迅速扩大，并于2004年9月修建了新的树脂砂生产专用车间，同时购进了一套5吨的简易树脂砂生产设备（包括破碎机，再生机和混砂机），通过不断的发展和完善，现在已成功的用树脂砂来代替粘土砂生产铸件，生产铸件由原来的年产量不足500吨上升到了1800吨，且所生产的铸件与粘土砂生产的铸件相比，表面粗糙度明显降低，形位及尺寸精度明显提高，废品率不断降低，取得了良好的市场和经济效益。

过去我厂一直采用粘土砂造型，工人和管理人员都没有接触过树脂砂的生产工艺，对其了解较少，但通过对树脂砂的学习和使用，我们认为树脂的生产工艺并不神秘，只要对其有了正确的认识，遵循了其工艺规律，就能很好的掌握和使用这一造型方法。

在一年多的树脂砂生产实践中，克服一些工艺过程中经常遇到的问题，取得了较大的进步。

下面，就我厂在树脂砂生产过程中，如何解决生产过程中遇到的工艺上的问题，浅谈在这方面所取得的经验：一、砂温对树脂砂硬化的影响及控制呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。

树脂砂工人工作总结

树脂砂工人工作总结
作为一名树脂砂工人，我深知这项工作的重要性和挑战。

树脂砂是一种用于铸造的材料，它需要精确的配比和精湛的工艺才能制作出高质量的铸件。

在这个行业里，我从事树脂砂工作已经多年，通过不懈的努力和不断的学习，我积累了丰富的经验和技能。

首先，作为一名树脂砂工人，我必须熟练掌握树脂砂的配比和制作工艺。

树脂砂的配比对于铸件的质量至关重要，因此我必须严格按照配方进行操作，确保每一次的铸造都能达到客户的要求。

同时，我还要不断地学习新的工艺和技术，以应对不同类型的铸件需求。

其次，树脂砂工作需要具备耐心和细心。

在制作树脂砂的过程中，我需要仔细地观察每一个细节，确保没有任何瑕疵和缺陷。

这需要我花费大量的时间和精力，但我深知只有这样才能制作出高质量的铸件。

最后，树脂砂工作也需要具备团队合作精神。

在一个铸造车间里，每一个工人都扮演着重要的角色，只有团结一致，协作无间，才能完成复杂的铸造任务。

我和我的同事们总是紧密合作，互相帮助，共同努力，以确保每一个铸件都是完美无缺的。

总的来说，树脂砂工作是一项具有挑战性的工作，但我热爱这份工作。

通过不断的努力和学习，我已经成长为一名技艺精湛的树脂砂工人，我相信在未来的工作中，我会继续努力，不断提升自己的技能，为客户提供更好的服务。

树脂砂制造工艺流程

树脂砂制造工艺流程一、原材料准备。

树脂砂嘛，当然最主要的就是树脂和砂啦。

砂呢，得选择合适的砂粒大小和形状哦。

就像我们挑东西一样，要挑那种比较均匀的砂，这样才能保证最后做出来的树脂砂质量好。

树脂也很关键呢，它就像是把砂粘在一起的胶水。

不同的树脂有不同的特性，要根据实际的需求去选择。

比如说，有的树脂粘性很强，有的可能更适合在特定的环境下使用。

而且在准备原材料的时候，要确保它们的质量都是合格的，要是有不好的砂或者变质的树脂混进去了，那做出来的树脂砂可就成“小怪物”啦。

二、混砂过程。

把砂和树脂混在一起是个很有讲究的事儿。

这就像我们做蛋糕，要把面粉和鸡蛋搅拌均匀一样。

混砂的时候，得控制好比例。

砂和树脂的比例要是不对，那树脂砂的性能就会大打折扣。

比如说树脂放多了，可能会太黏，砂放多了呢，又可能粘不牢。

在混砂的设备里，砂和树脂就像两个小伙伴开始手拉手啦。

它们要充分地混合，让每一粒砂都能沾上树脂。

这个过程中，设备的转速也很重要哦。

转速太快了，可能会把砂或者树脂甩得到处都是，就像调皮的小朋友在屋子里乱跑。

转速太慢呢，又混合不均匀。

就像我们搅拌东西，不快不慢才能搅拌得刚刚好。

三、造型或者制芯。

这一步就像是把混好的树脂砂变成我们想要的形状。

如果是做铸造的话，那就是要做出铸型或者型芯啦。

这个时候呢，我们可以用一些模具来帮忙。

就像把混好的树脂砂放到一个特制的盒子里，然后压实或者让它自然成型。

这一步要特别小心哦，因为如果造型不好，那最后铸造出来的东西可能就会有缺陷。

比如说，要是有个地方没压实，那可能就会有个小空洞。

这就好比我们盖房子，要是有块砖没放好，那房子可能就不结实了。

而且在这个过程中，还得考虑树脂砂的固化时间。

如果还没等它完全固化就进行下一步操作，那就前功尽弃了。

四、固化。

树脂砂混好了，造型也做好了，接下来就是让它固化啦。

固化就像是让树脂砂变得更坚强的一个过程。

这个过程需要合适的温度和时间。

就像我们晒被子，要在太阳下晒足够的时间才能把被子晒得香香的、暖暖的。

浅谈呋喃树脂砂铸造工艺生产中小型铸件沉涨箱问题的解决对策

浅谈呋喃树脂砂铸造工艺生产中小型铸件沉涨箱问题的解决对策摘要：铸件的沉涨箱问题在呋喃树脂砂工艺铸造生产中较为常见，对高温流动性较好的铸铁产品而言此问题尤为严重，若在工序操作中不采取有效措施加以管控，常常会产生批量的铸件沉涨箱问题。

本文结合笔者在呋喃树脂砂工艺铸造生产中多年的实践经验，分析和总结解决铸件沉涨箱问题的有效的管控措施，希望能对同行业铸造人员有所启发和帮助。

关键词：沉涨箱；树脂砂；铸件前言发生沉涨箱缺陷铸件的特点是在铸件分型面处存在厚大披缝，一般厚度超过2个毫米（见图1）。

厚大的披缝会增加大量的铸件清理难度，严重厚大的披缝还会影响铸件尺寸精度，直接导致废品的产生。

本单位生产中应用25吨单臂式混砂机、翻转起模机等造型设备，手工下芯，行车合箱等呋喃树脂砂造型工艺，生产汽车底盘类中小型铸件产品，在多年的生产实践中，铸件沉涨箱问题较为常见，下面就该问题的具体原因和防控措施予以探讨分析。

一、呋喃树脂砂工艺铸造生产中铸件沉涨箱问题的原因分析1.工装模具、砂箱与砂温之间温度差异的影响。

在其他生产条件温度的情况下，呋喃树脂砂的固化反应速度受砂温影响较大，砂温越高固化反应速度越快，砂温越低固化反应速度越慢[1]。

在实际生产中，当工装模具和砂箱的表面温度和砂温一致时，为最理想状态，通过微调型砂中树脂和固化剂的配比即可使型砂固化反应正常，砂型质量稳定。

但在实际生产中，往往受到季节变化和工作条件变动的影响，模具和砂箱的表面温度和砂温会存在较大的差异，一种情况为当工装和砂箱温度低于砂温时，与工装和砂箱接触的一部分树脂砂固化反应会变慢，按正常的生产节拍起模时，该部分型砂因未完全固化导致砂型强度较低，使砂型发生沉箱，沉箱的砂型（见图2）在铁水浇注后会直接造成铸件的沉涨箱缺陷。

另一种情况为党砂箱温度高于砂温时，在实际生产中因砂箱的循环使用，落砂后不久的砂箱表面温度往往较高，若直接用于造型灌箱，会造成与砂箱接触的型砂固化反应过快，砂子酥脆强度低，也会在浇注时导致铸件沉涨箱缺陷。

树脂自硬砂烘干工艺

树脂自硬砂烘干工艺树脂自硬砂烘干工艺是一种常用的铸造工艺，它通过将涂覆在砂型上的树脂与其它固化剂混合，使其自行硬化，从而得到一种坚固的砂型。

该工艺具有简单、快速、经济的特点，被广泛应用于各类铸造工艺中。

树脂自硬砂烘干工艺的基本步骤如下：1. 准备砂型：首先需要制备砂型，这一步通常包括配制砂料和进行砂型脱型剂的处理。

砂型的配方需要根据具体的产品要求进行调整，确保砂型的抗压强度和耐热性能。

2. 涂覆树脂：将事先准备好的树脂混合物均匀地涂覆在砂型表面。

树脂的涂布厚度需要根据要求进行控制，一般在3-5毫米之间。

3. 固化过程：涂覆好树脂的砂型需要进行烘干，使其树脂固化。

烘干的温度和时间需要根据树脂的性质和厚度进行调整，一般在60-80摄氏度的温度下烘干数小时。

4. 去除模板：烘干后，树脂自硬砂型已经具备足够的强度，可以将模板取出。

通常采用挤压法或震动法将模板从砂型中取出，保证砂型的完整性。

5. 后续处理：取出模板后，砂型可以进行后续处理，例如修整砂型表面、修补局部破损和添加补强材料等。

这些处理能够提高砂型的精度和使用寿命。

树脂自硬砂烘干工艺的优点主要有以下几个方面：1. 工艺简单快捷：相比于传统的湿砂铸造工艺，树脂自硬砂烘干工艺的工艺流程相对简单，能够极大地缩短生产周期，提高生产效率。

2. 环保节能：树脂自硬砂工艺不需要水分，避免了因湿砂而产生的大量废水和二次污染问题。

此外，由于省去了湿砂的烘干过程，能够大幅度减少能源消耗。

3. 砂型精度高：树脂自硬砂具有优异的粘结力和抗压强度，能够确保砂型的精度和表面质量。

这对于一些对尺寸精度要求较高的铸件来说是非常重要的。

4. 重复使用性强：由于树脂自硬砂的固化剂能够在烘干过程中实现自行硬化，砂型可以反复使用。

这对于批量生产相同零件的铸造工艺来说可以大大降低生产成本。

总之，树脂自硬砂烘干工艺是一种简单、快捷、经济并且环保的铸造工艺。

它能够满足各类铸造产品对精度和表面质量的要求，提高铸造产品的质量和生产效率，是现代工业中广泛采用的一种重要工艺。

树脂砂铸造工艺浅析

树脂砂铸造工艺浅析摘要：树脂砂铸造工艺是近代发展起来的一种先进可靠的铸造工艺方法。

随着我国经济的发展，国内市场对机械铸件需求增长，国际市场需求也逐渐扩大，对机械工业产品质量要求升级，国内越来越多的企业选择由粘土砂干型铸造工艺转为树脂砂铸造工艺。

本文就树脂砂铸造工艺的一些问题做了阐述。

关键词：树脂砂，铸造工艺，产品质量树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。

一、树脂砂铸造工艺优点相对于传统的粘土砂干型铸造工艺，树脂砂铸造工艺具有下以下一些优点：1、铸件尺寸精度高，表面光滑，轮廓清晰。

这是因为在树脂砂造型过程中可以消除大部分变形的因素。

由于铸件是在砂型固化后起模，这就有利于减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型引起的变形；还有在铸造过程中不需修型，最大限度的减少了不必要的修型引起的变形；再有模型不需要烘烤，消除了因烘烤造成的铸型变形。

从铸件的构造来看，铸型强度高、表面稳定性好，所以芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度；铸型硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形。

型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。

综上所述，因为树脂砂具有流动性好、易紧实、脱模时间可调节、硬化后强度高、在随后的搬运及合箱过程中变形小；并且由于树脂砂的刚度高，在浇注和凝固过程基本上无形壁位移现象，所以铸件的尺寸精度高，它比粘土砂及油砂生产的铸件可提高1-2个级别。

2、生产效率高，缩短了生产周期。

这是因为树脂砂流动性好，易紧实，从而节省了大量的捣固紧实工作量，使造型操作大大简化；在起模时，由于铸型强度高，减少了起模后修型工作量；由于不用烘干，节约了工时和场地；旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动；型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少、节约了一些造型前的准备工作量。

树脂固化砂工艺

树脂固化砂工艺工艺, 树脂, 固化1. 加热硬化法此法系指型芯本体经过外部加热源进行加热，使型芯砂在一定温度和时间下固化成型的一种工艺。

目前在铸造生产中广泛应用的有：壳型法和热芯盒法两种。

壳型法是一种开发最早、发展最快、应用甚广的高效造型、制芯工艺。

由于覆膜砂的流动性、充型性和存放性均好，强度大、溃散性好，被汽车行业广泛应用于大批量生产各种结构复杂、质量要求高的型芯。

热芯盒比壳型开发晚15年，由于它的型、芯砂制备简单，成型温度低，硬化速度快，在生产中也得到了应用，鉴于其型砂流动性差、存放性不好，吸湿性很大，含氮量较高，限制了它的应用，目前国外已开发了新型热芯盒树脂，效果较好，国内也在试用。

由于这两种工艺操作方法基本相似，下面仅介绍壳型法。

（1）壳型用原材料及其特性壳型用原材料主要是覆膜砂，它是由硅砂、热塑性酚醛树脂、乌洛托品硬化剂、硬脂酸钙润滑剂及其他附加物等材料，在专门的混制设备上热法混制而成，铸造厂家可根据铸件的种类和不同结构的要求来选用，目前市场上可提供的覆膜砂系列产品的性能见表1。

表1 覆膜砂系列产品的性能（2）壳型、芯的制造工艺及其设备壳型、芯的制作方法一般有两种：翻斗法和吹砂法。

翻斗法适用于壳型制作，而吹砂法多用于壳芯生产。

吹砂法壳芯机又可分为底吹式和项吹式两大类。

底吹式壳芯机制芯时，芯砂由底部吹入芯盒，吹芯压力为0.4～05MPa，吹砂时间为15～35s。

由于芯砂由底部吹入芯盒，充填情况不如顶吹式理想，故一般适用于外形简单的壳芯。

顶吹式壳芯机制芯时，芯砂由芯盒顶部吹入，充填情况较好，但整机结构复杂，常用于结构较复杂的壳芯制造，其吹芯压力为0.l～0.3MPa，吹砂时间为3～8s。

壳芯制造过程如下：把芯盒加热至210～250℃，吹入覆膜砂，这时覆膜砂上树脂受热融化、结壳后，翻转180º，使芯盒自动左右摇摆数次，排放出未固化的砂子，翻斗复位，壳型、芯继续硬化2～3min，便可顶出制好的壳型、芯。

树脂砂生产工艺

树脂砂生产工艺
树脂砂生产工艺是一种常用于铸造行业的铸造材料，具有良好的流动性和压实性能，可用于生产各种铸件。

下面介绍一下树脂砂的生产工艺。

树脂砂生产工艺主要包括原料准备、砂型制备和固化等步骤。

首先是原料准备。

树脂砂的主要原料包括树脂、固化剂和填充料。

树脂一般选择无毒无味且具有一定黏度的树脂，如酚醛树脂、酚醛树脂酚醛相间树脂等。

固化剂一般选择硫酸铵或氯化胺等，填充料一般选择细砂或锆砂等。

接下来是砂型制备。

首先将树脂和固化剂混合均匀，然后将填充料加入到树脂中，搅拌均匀。

接着将混合好的砂料放入模具中，通过震动或振动来排气和压实，使砂型紧密结实。

在制备过程中还需要设置好适当的温度和湿度，以确保砂型的质量。

最后是固化。

将制备好的砂型放置在恒温恒湿的环境下，树脂和固化剂通过化学反应进行固化。

此时需要根据不同的树脂砂，控制好固化时间，一般在几十分钟到几小时之间。

固化后的砂型具有一定的强度和硬度，可以用于铸件的生产。

树脂砂生产工艺具有许多优点。

首先，树脂砂具有良好的流动性，能够完全填充模具的细小空腔，使得铸件表面光滑均匀。

其次，树脂砂具有压实性能，能够形成较为坚固的砂型，不易发生变形和破裂。

另外，树脂砂的固化时间短，生产效率高，适用于大批量生产。

总之，树脂砂生产工艺是一种常用于铸造行业的铸造材料，具有良好的流动性和压实性能，通过原料准备、砂型制备和固化等步骤可以生产出质量可靠的砂型，用于铸件的生产。

它的应用方便，生产效率高，被广泛应用于汽车、机械、航空等领域。

树脂砂铸造工艺流程优化探讨

树脂砂铸造工艺流程优化探讨树脂砂铸造工艺流程优化探讨摘要：树脂砂铸造是一种常见的金属零件制造工艺，其工艺流程中的每一个环节都对最终产品的质量和效率有着重要的影响。

本文通过对树脂砂铸造工艺流程的优化探讨，总结了一些有效的优化措施，并分析了优化后的效果。

1.引言树脂砂铸造是目前国内外广泛应用的一种铸造工艺，可以用于制造各种金属零件。

其优点包括生产周期短、成本相对低、适应性强等。

然而，在实际生产过程中，由于工艺流程的不完善，造成了一些问题，如产品质量不稳定、生产周期较长等。

因此，对树脂砂铸造工艺流程进行优化，成为提高产品质量和生产效率的关键。

2.树脂砂铸造工艺流程树脂砂铸造工艺流程主要包括模具制备、砂型制备、烘干、烘烤、铸造、冷却、清理、修磨等环节。

(1) 模具制备：模具制备是树脂砂铸造的第一步，模具质量的好坏直接影响砂型的制备和产品的成型质量。

因此，在模具制备过程中，需要注意模具的设计和制作工艺，以确保模具的准确度和稳定性。

(2) 砂型制备：砂型制备是树脂砂铸造的核心环节之一，其质量直接影响产品的成型和表面质量。

在砂型制备过程中，需要注意砂型的密实度、断面形状、表面光滑等因素。

(3) 烘干：砂型制备后，需要进行烘干以除去水分。

烘干的温度和时间应根据具体的树脂砂配方和产品要求来确定，以保证砂型的干燥程度。

(4) 烘烤：砂型烘干后，需要进行烘烤以提高其力学强度和抗热性能。

烘烤温度和时间应根据具体的树脂砂配方和产品要求来确定，以保证砂型的性能。

(5) 铸造：铸造是树脂砂铸造的核心环节之一，包括熔炼金属、浇注、凝固等过程。

在铸造过程中，需要控制铸造温度、浇注速度和冷却速度等因素，以确保产品的成型质量。

(6) 冷却：铸造后的产品需要进行冷却以降低温度，以防止热应力对产品质量产生影响。

冷却时间和方式应根据具体的产品要求来确定。

(7) 清理：清理是将砂型从产品上清除的过程，可采用机械清理或人工清理的方式。

清理的目的是为了减少杂质对产品质量的影响。

铸造树脂砂工艺流程

铸造树脂砂工艺流程一、树脂砂的原料准备。

树脂砂的主要原料那就是树脂和砂啦。

砂的话，得选择合适的粒度和形状的哦。

就像我们挑东西一样，不能随便抓一把砂就用。

砂要干净，不能有太多杂质，要是砂里面混着乱七八糟的东西，那铸造出来的东西质量可就没法保证啦。

树脂呢，它可是很关键的成分，就像做菜的调料一样重要。

不同类型的树脂有不同的性能，要根据具体的铸造要求来选。

而且树脂的比例也要调配好，多了少了都不行，多了可能会太黏，少了又可能粘不住砂，这就像我们做蛋糕放面粉和鸡蛋一样，比例得刚刚好。

二、混砂过程。

把树脂和砂混在一起可是个技术活。

这就好比把两种不同性格的小伙伴凑在一起玩，得让它们和谐相处。

混砂的时候，设备得运作得恰到好处。

要是混得不均匀，那有些地方的砂可能树脂多，有些地方树脂少，这就像我们穿衣服，一块厚一块薄的，多不舒服呀。

在混砂过程中，还得注意温度和湿度的影响。

温度太高或者湿度太大，都可能影响树脂和砂的混合效果。

比如说在夏天特别热的时候，树脂可能变得太稀，就不容易均匀地裹在砂粒上了。

而湿度大的时候，砂可能会吸收太多水分，这就像砂喝饱了水，就不想跟树脂好好配合了。

三、造型过程。

混好的树脂砂就要用来造型啦。

这就像是用沙子堆城堡一样，不过要比堆城堡复杂得多。

工人师傅得把树脂砂按照模具的形状填进去，要填得紧实又均匀。

不能这边松松垮垮，那边又硬邦邦的。

如果填得不好，铸造出来的东西就会变形。

而且在造型的时候，还得考虑到排气的问题。

就像我们住在房子里要通风一样，树脂砂里面要是有空气排不出去，在铸造的时候就会产生气泡，那铸造出来的产品表面就不光滑，像长了痘痘一样，多难看呀。

四、硬化过程。

造型完成后，就要让树脂砂硬化啦。

这个过程就像是让刚刚捏好的泥人变得坚固起来。

硬化的速度和质量取决于很多因素呢。

比如树脂的种类、环境温度、硬化剂的用量等等。

如果硬化得太快，可能内部还没完全干透，要是硬化得太慢，那就会影响生产效率。

就像我们等蛋糕烤熟一样，时间长了烤焦了，时间短了又没熟，这可得把握好度。

知识篇——树脂砂铸造工艺三篇

知识篇——树脂砂铸造工艺三篇一、树脂砂铸造过程中常见问题解析由于自硬树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点，因此国内越来越多的公司（或企业）选择自硬树脂砂铸造手段。

虽然自硬树脂砂铸造技术已经成熟，但在生产过程中仍然存在许多问题。

在自硬树脂砂铸造生产过程中，需要注意以下几个问题。

一、要经常注意设备的运行情况设备运行情况的好坏，直接影响着铸造生产成本和铸件质量，因此，在铸造生产中，要经常注意设备的运行情况，发现运行异常及时分析解决，着重应注意以下两方面：1、要注意除尘设备的运行。

除尘设备的好坏，直接影响着再生砂的再生成本和铸件质量，在铸造生产中，除尘设备运行出现异常往往不易发现，但如果除尘设备的除尘效果不好，不但影响着工作环境、污染空气，更重要的是影响着再生砂的微粉含量，其直接结果是导致混砂时树脂加入量的增加和由于透气性差造成铸件废品率增多。

2、要注意混砂设备的运行。

混砂机是否能够正常运行，直接影响着混砂的质量，其中液料（树脂、固化剂）的加入量最为关键。

一般情况下，树脂的加入量是靠控制齿轮泵电机的电压、固化剂的加入量是靠控制隔膜泵电机的电压来实现的，由于季节、天气的变化，造成液料粘度的变化，在相同电压的情况下，液料的加入量会产生波动，且固化剂易产生结晶，造成阀及管道堵塞，因此，应每班对液料管道进行清理，每周对液料的加入量进行检测，以确保液料加入量的准确。

二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：1、确定合适的再生砂的LOI值LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用呋喃树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而过分降低LOI值意义不大。

浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺

浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺摘要：涂料是影响树脂砂铸件质量的一个重要因素，对树脂砂型芯所用涂料性能和施涂工艺的正确认识，并且以此选用性能优良的涂料和正确的施涂工艺，是获得优质树脂砂铸件必不可缺少的条件。

本文阐述了树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺的一些问题和改进措施。

关键词：树脂砂铸造，涂料，涂刷工艺，砂芯树脂砂是铸造中常用的造型、制芯方法之一，适用于多品种、小批量铸件的生产，具有流动性好，浇出的铸件尺寸精度高，表面光洁度好，浇注后的型砂溃散性好，容易再生等特点，在机床、水利机械、工程机械、矿石机械等领域普遍使用。

树脂砂铸件在铸造过程中，涂料与涂刷工艺是影响铸件表面质量的重要因素，需要重点关注。

一、涂料的作用和选择在铸造过程中，是否使用涂料需要考虑到清沽费用、修整费用和废品率等铸件成本后决定。

一般来说，涂料可以起到防止渗漏，防止冲砂，防止粘砂，改善铸件表面质量，降低清沽费用，减少废品率等作用。

铸型涂料与一般涂料不同之处在于，铸型涂料受得了高温融化的金属，并且在融化的金属与铸型之间形成一个阻隔层。

通常来说，铸型涂料是把高熔点物质或者耐火物质悬浮在液体当中，当然，除了有耐火物质，铸型涂料还含有其他很多成分。

在实际生产中，铸型涂料必须具有以下特质：①具有优良的触变性、流平性、渗透性、涂敷性，涂层无刷、流痕等；②涂料具有优良的悬浮稳定性，水基涂料6小时悬浮性达到99%以上。

③涂料具有很好的抗粘砂性能，浇注出的铸件表面光洁度好，轮廓清楚、无粘砂。

④涂料的使用方法简单方便，可用于刷涂、喷涂、浸涂、流涂等工艺。

⑤涂层烘干后，具有较高的强度和高温抗裂性，1300℃爆热1~2分钟涂层不开裂、不起泡。

⑥涂料质量稳定、使用方便，特别是浅（白）色涂料，对改善劳动环境有显著效果。

为了不让涂料过多的渗入到砂型深处，影响涂层的干燥程度，并保证涂层厚度，提高抗金属液渗透的能力，涂料必须有一定的浓度，在涂刷性能良好的情况下，应保证涂料浓度并在涂刷前搅匀。

树脂砂工艺很全

树脂砂工艺守则1 生产前准备1.1树脂、固化剂和原砂的质量应符合国家标准中的相关规定，再生砂性能应满足工艺要求。

1.2混制树脂砂前，应首先打开电源、气源检查混砂设备运转是否正常，原材料是否充足。

2 混砂操作工艺开机和停机时，首尾下来的料不能做面砂使用，可掺入型芯中作为填料。

体积较大的型芯，可用固态砂块做填料以加强透气性和节约用砂。

型芯的出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕尼龙通气绳或铁屑等方法。

直浇口较高的砂型，浇注系统应采用耐火材料管及耐火砖片，以提高铸型的抗冲刷能力。

砂型及芯盒放满砂后应及时刮平并扎出气眼。

树脂砂起模时间视具体工艺条件而定，一般在20~60分钟，机身、缸体等大件可适当延长起模时间。

树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料，使用水基涂料其烘干工艺参见《烘干工艺守则》，使用醇基涂料，大件在涂料点燃干燥后应用煤气适当烘烤，确保干燥彻底。

树脂砂型、芯出现损坏，应用粘结剂粘补或插铁钉用树脂砂填补固化后磨平。

型芯起模后，一般应经6小时达到一定强度后方可浇注。

每个工作班结束后必须清理搅拌槽和叶片。

不定期检查混砂设备定量是否准确。

3 树脂砂工艺性能检查树脂型、芯砂性能检验规定为每班一次，每周可检查四次，在常温下要求：一小时抗拉强度≥0.08Mpa，两小时抗拉强度＞0.2 Mpa，二十四小时抗拉强度＞0.4 Mpa.再生砂性能检验为每周一次，要求灼减度＜2.5%，含泥量＜1.5%，发气量＜15ml。

树脂砂铸件生产操作工艺规程1 目的为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。

2 适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。

3 工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；化学成分：SiO2 >90% 、含泥量< 0.2%~0.3% 、含水量<0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。

浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求

浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，适用于生产各种尺寸复杂的铸件。

下面将对树脂砂铸造的工艺流程以及模型要求进行浅析。

树脂砂铸造的工艺流程一般包括模型制作、砂型制作、浇注、冷却、脱模、整形和热处理等步骤。

首先是模型制作。

树脂砂铸造的模型一般分为实体模、空模和胶模等几种形式。

其中实体模是直接用于铸造的，而空模则需要通过填充铸型材料来制成。

胶模则是根据实体模或空模制作而成，用于生产大量铸件。

其次是砂型制作。

树脂砂铸造所使用的砂型是通过在模型表面覆盖一层特殊的树脂砂来制作。

这种树脂砂能够在高温下保持形状稳定，并且具有较高的强度。

砂型制作一般包括装箱、填充砂料、压实和回收等步骤。

然后是浇注。

在砂型制作完成后，将熔融金属倒入砂型中。

浇注过程要保证金属充分润湿砂型，避免气孔和缺陷的产生。

同时，浇注时的温度和速度也需要进行控制，以确保铸件的质量。

接下来是冷却和脱模。

浇注完成后，铸件需要在砂型中冷却一段时间，以便金属凝固和固化。

冷却时间的长短会直接影响到铸件的性能。

冷却结束后，需要将砂型进行解体分离，将铸件取出。

然后是整形。

在脱模后，铸件通常需要进行切割和修整工艺。

这些工艺旨在去除铸件上的砂眼、气孔和浇注道等缺陷，使铸件表面更加光滑和准确。

最后是热处理。

在一些情况下，铸件需要经过热处理工艺，以改善其性能。

常见的热处理方法包括退火、正火和淬火等。

在树脂砂铸造中，模型的要求一般包括尺寸精度、表面光洁度和耐高温性能等。

模型的尺寸精度是指模型表面与最终铸件的尺寸一致性，要尽量减少尺寸偏差和误差。

模型的表面光洁度对于铸件的质量和外观有很大影响，因此需要进行表面处理，以达到一定的光洁度要求。

此外，由于树脂砂铸造的铸件需要耐受高温环境，所以模型材料需要具备一定的耐高温性能，以避免在浇注过程中发生变形或烧损等情况。

综上所述，树脂砂铸造的工艺流程一般包括模型制作、砂型制作、浇注、冷却、脱模、整形和热处理等步骤。

树脂砂生产工艺步骤

树脂砂生产工艺步骤嘿，朋友们！今天我要给你们唠唠树脂砂的生产工艺步骤，这可真是个挺有趣的事儿呢。

一、原材料准备这树脂砂生产啊，就像盖房子打地基一样，原材料准备那是相当重要的。

咱先来说说树脂吧。

树脂就像是这个小世界里的胶水，它得是质量好的。

我曾经见过一个小作坊，图便宜买了劣质树脂，那做出的树脂砂啊，简直就是一团糟，就像一个病恹恹的人，啥力气也没有。

所以啊，我们得精心挑选优质的树脂。

再说说砂子，砂子就像是大楼的砖头，它得干净、粒度合适。

要是砂子不干净，里面夹杂着乱七八糟的东西，那做出来的树脂砂就像饭菜里混进了沙子，口感极差，在使用的时候就会出现各种各样的问题。

这时候，就需要有经验的工人师傅来把关了。

我认识的王师傅，他那眼睛就像老鹰一样，一眼就能看出砂子的好坏。

他会抓起一把砂子，在手里搓一搓，然后摇摇头或者点点头。

要是他摇摇头，那这砂子肯定是不行啦。

二、混砂过程原材料准备好了，就开始混砂啦。

这混砂啊，就像是一场热闹的聚会。

把树脂、固化剂还有砂子一股脑儿地放到混砂机里。

这时候，机器就开始轰隆隆地响起来，就像在唱歌一样。

不过这歌可不能乱唱，得按照一定的比例来。

如果树脂放多了，那树脂砂就会太黏，就像糖放多了的糖浆，流都流不动；要是树脂放少了呢，又会像一盘散沙，没有一点凝聚力。

在混砂的时候，操作人员可得小心啦。

小李就是负责混砂的一个年轻小伙子，他每次操作的时候都特别认真。

他会时不时地打开混砂机的观察窗看看里面的情况，嘴里还嘟囔着：“哎呀，这情况看起来还不错呢。

”旁边的老张就会笑着说：“小李啊，可别掉以轻心，这事儿就像走钢丝一样，得时刻保持警惕。

”三、造型和制芯混好的树脂砂就可以进行造型和制芯啦。

这就像是雕塑家开始创作一样。

工人师傅们把树脂砂填充到模具里，然后用工具把它捣实，就像把蛋糕面糊填满蛋糕模具一样。

这个过程可需要耐心了。

我看到过赵师傅做这个，他就像对待自己的孩子一样，轻轻地、慢慢地把树脂砂弄好。

旁边的学徒小王好奇地问：“赵师傅，为啥要这么小心啊？”赵师傅就会笑着说：“这就好比你绣花，一针错了，那整幅画可就毁了。

铸造树脂砂工艺流程

铸造树脂砂工艺流程一、树脂砂是啥呀。

咱先来说说树脂砂是个啥玩意儿。

树脂砂呢，就是在铸造的时候用到的一种特殊的砂。

它可不是那种普通的沙子哦，这里面可是加了树脂这种东西的。

树脂就像是胶水一样，把沙子都黏在一起，这样就可以做出各种形状的模具啦。

你想啊，铸造就是要做出各种形状的东西，像一些机械零件啊什么的，树脂砂就能很好地满足这个要求呢。

二、准备工作可不能少。

在开始整个工艺流程之前，准备工作那是相当重要的。

咱得先把要用的材料都准备好。

这树脂砂的材料主要就是沙子和树脂啦，还有一些添加剂之类的东西。

沙子得选那种颗粒大小合适的，太粗了或者太细了都不行。

就好像我们做饭，米要是选得不好，那做出来的饭肯定也不好吃。

这沙子也是这个道理。

树脂呢，也要根据具体的铸造要求来选，不同的树脂有不同的性能。

添加剂就像是调料一样，虽然用得不多，但是能让整个树脂砂的性能变得更好呢。

然后就是设备的准备啦。

铸造的时候需要用到混砂机，这个机器就是把沙子、树脂和添加剂混合在一起的。

在使用之前，得检查一下混砂机有没有什么问题，就像我们出门之前要检查一下车子一样。

要是混砂机不好好工作，那树脂砂的质量可就没法保证啦。

三、混合的小秘密。

接下来就是把沙子、树脂和添加剂混合在一起的过程啦。

这可有点像我们做蛋糕的时候把面粉、鸡蛋和糖混合在一起的感觉呢。

不过这个过程要更加精确一些。

把这些材料按照一定的比例放进混砂机里面，然后让混砂机开始工作。

这时候，沙子就会和树脂还有添加剂充分地混合在一起。

这个比例可是很重要的，如果比例不对，那做出来的树脂砂可能就太硬或者太软啦。

太软的话，在铸造的时候就没办法保持形状，太硬的话，又可能会出现裂缝之类的问题。

四、造型的时候到喽。

混合好的树脂砂就可以用来造型了。

这个造型的过程就像是我们小时候玩泥巴，把泥巴捏成各种形状一样。

不过树脂砂可不像泥巴那么好捏，得用专门的工具。

工人师傅们会根据要铸造的零件的形状，用模具或者直接用手把树脂砂塑造成合适的形状。

树脂砂铸造工艺

树脂砂是指以人工合成树脂作为砂粒的粘结剂的型砂或芯砂。

用树脂砂制成铸型或型芯后，通过固(硬)化剂的作用，树脂发生不可逆的交联反应而固化，从而给予铸型或型芯以必要的强度。

下面就让凤阳县汇龙硅砂有限公司为您简单解答，希望能帮助到您！树脂砂的固化方式要符合树脂的特点及具体的铸造工艺的要求。

固化方式是可以选择的，也可以根据具体情况加以发展，但一般为以下三种方式。

(1)自硬树脂和固(硬)化剂均在混砂时加入。

造型或制芯后，树脂在固(硬)化剂的作用下逐渐反应而自行固化，铸型或型芯也就逐步获得所需的强度。

固化的速度可由固(硬)化剂的种类及其加入量来控制。

由于混好的砂要立即用掉，这种方式较适用于制造铸型和较大的型芯，而且多用于小批量生产。

树脂自硬砂制成的铸型和型芯，一般要经过数分钟或数十分钟后起模，起模以后仍有一继续固化的过程。

(2)加热固化混砂时加入树脂和常温下不起作用或作用微弱的潜伏固化剂。

用此种树脂砂制造铸型或型芯后，一经加热，潜伏固化剂就起作用，从而使树脂固化。

(3)吹气(雾)固化固化剂不在混砂时加入。

造型或制芯后，吹入气态固化剂或雾化于气体介质中的液态固化剂，使其弥散于铸型或型芯中，从而使树脂发生交联反应。

采用此种方式时，不吹气雾，树脂砂是不会固化的，混成砂可存放较长的时间。

吹气雾时，固化极快，一般只需吹几秒钟。

采用这种方式生产时，生产率极高，因其较适用于制造批量较大的型芯，故一般通称之为“冷芯盒”法以区别于上述的“热芯盒”法。

凤阳县汇龙硅砂有限公司始建于2004年，经过十多年的发展，现在已成为年产50万吨优质石英砂的专业的石英砂生产企业，我公司坐落于千年古都——凤阳，公司生产的石英砂一直被广大的新老客户推崇。

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【热坛学习】树脂砂使用技术要求

【热坛学习】树脂砂使用技术要求李传轼热加工行业论坛 2022-08-21 11:52 发表于江苏【热坛学习】树脂砂使用技术要求说起了“傻瓜相机”，大概无人不晓，但若要问“傻瓜砂”，恐怕就没人知道了。

其实，“傻瓜砂”就在我国为数众多的铸造厂里。

此话怎讲?目前我国铸造厂采用树脂自硬砂造型的，已为数不少，但遗憾的是，大多数厂错误地理解树脂砂的优点，没有以正确的方法去使用，以为只要是可造型的砂，加点树脂和硬化剂，一按电钮，就会像傻瓜相机那样地出来一个完好的砂型!这可不把树脂砂当“傻瓜砂”使用了?这是一个极端有害的糊涂概念。

按照这个概念去做，不仅根本做不出现代化的优质铸件，而且浪费资源，糟蹋了树脂砂的美好特点。

那么究竟应当怎样对待树脂杪，才算是正确发挥它的作用了呢?我们现在就来讨论这个问题。

要充分发挥树脂砂的优越性，必须掌握四个主要因素，即：3个硬件，1个软件。

3个硬件是：模样，原砂，涂料。

1个软件是：操作过程中的管理。

现在让我们来逐个进行简单的讨论。

因为后面有好几位专家将对这些问题做详细的论述，所以我只重点地谈一谈，作为开头。

1、模样树脂砂最大的优点是由于它硬化后强度大，能细致地反映模样的轮廓和表面。

高温强度也好，浇注后型壁位移很小，因而能生产出尺寸和几何形状高度精确的铸件。

此外，浇注后溃散性好，因而铸件表面极为光滑。

因此，用好树脂砂，模样是第一道关口。

模样有多好，做出的铸件就有多好。

相反，模样有多糟糕，树脂砂也给你忠实地反映出来，绝不含糊。

那么，模样要做成怎样才算是合格?按一般要求，至少符合以下4个条件。

1．1 所有尺寸、几何形状和缩尺精确。

1．2 棱角鲜明，不同角度平面相交处都按图纸要求做出圆角。

1．3 分型面及所有活块处缝隙最大都不得超过0．3mm。

1．4 木质模样表面要平整光洁，并涂有薄层保护漆，其光滑度要相当于高档木质家俱。

2、型砂树脂砂对原砂的要求很高，因为原砂品质对树脂用量、树脂砂强度以及铸件品质影响极大。