混凝土浇筑现场技术交底

混凝土浇筑现场技术交底

一、施工准备

1、人员准备：有实际经验的振捣棒手工4名，辅助振捣工4名，普工3名，技工3名，罐车放灰指挥工1名，抱泵管工1名。值班钢筋工2名，值班模板看护工3名。

2、施工机具准备：振捣电机4台；8米插入式振捣棒4条，铁锹3把，铁耙或平灰板3把，木抹子3把。

3、泵管铺设：泵管管路布置原则：与各施工区域距离尽可能短、弯头尽可能少，管路连接要牢固、稳定，各管卡不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物>100mm，竖直方向距离地面>100mm，接头密封严密（橡胶垫圈不能少）。

泵机出口的水平管用钢管搭设支架支撑，运输到浇筑层的立管亦采用钢管搭设支架支撑。在转向弯头处将泵管固定牢固。浇筑层的水平管采用铁马凳作水平支撑，每节泵管采用两个铁马凳支撑，支撑点设在泵管接头处的两侧，距离接头不大于500mm。

4、布料机检查

布料机每次使用前都要对其进行检查，合格后方可使用。检查的内容包括：1）布料机具结构的检查：

布料机每次使用前要对其本身结构的紧固件、机内混凝土输送管管卡子插销是否脱出或折断；检查输送管的磨损量，壁厚小于3.1mm时，应及时更换；检查其连接是否紧固安全可靠。脚腿活动支承处应检查螺栓紧固力；布料机的配重是否符合要求。

2）布料机具安全装置的检查：布料机每次使用前要对其安全装置进行检查，

四根揽风绳及配件是否齐全有效。

3）检查脚手板使用50厚松木板，选无枯节、无腐朽、韧性好的木板，不得有劈裂，并保证厚度。支架所用钢管使用前必须仔细检查，不得有表面裂纹、分层压痕、划道和硬弯，锈蚀深度不大于0.5mm。十字、旋转及对接扣件不得有裂纹、气孔。

4）即将安放布料机的作业面是否清理完毕，支架不得倾斜。

5、布料机吊装：

（1）吊装工人上布料机上挂钩，要用卡环固定布料机的起吊点上，要使布料机在吊装过程中塔身始终保持垂直。

（2）待吊装工人从布料机上挂钩完成下来后，才可以解开固定布料杆的揽风绳或固定装置。

（3）布料机的固定装置全部解除后，塔吊才可以起吊布料机。

二、混凝土浇筑

1、混凝土罐车出料：

每罐混凝土出料前必须高速运转搅拌2分钟，使混凝土搅拌均匀后再放灰。

第一车混凝土运至现场后进行坍落度测试，以观察其坍落度损失情况。并继续测试以后几车混凝土坍落度，观察混凝土坍落度相对较稳定后方可以减少测试次数、频率。

混凝土运至浇筑地点严禁加水，混凝土浇筑时必须将混凝土的坍落度控制在210mm以内。

混凝土从出机到入模时间不能超过1.5小时。

2、混凝土浇筑顺序：

同一区域的混凝土应由远及近浇筑，按先竖向结构后水平结构的顺序，分

层连续浇筑；剪力墙墙体浇筑时，先浇筑外墙，再浇筑内墙。

3、混凝土浇筑施工工艺要求

（1）剪力墙混凝土浇筑

本工程剪力墙墙体高度较大，混凝土浇筑应分层下料、逐渐推进的方式浇筑，每层厚度不大于50cm。在浇筑剪力墙混凝土前先在新旧混凝土接茬处满铺50mm厚同标号砂浆。泵管前部套接软套管，第一层浇筑时伸入墙内2米；采用长度8米的振捣棒4个；4个振捣手随浇随振捣，振捣棒垂直插入混凝土，振捣上层混凝土时插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，以使上下层互相结合；振捣棒操作时要做到快插慢拔。振捣棒的插点要均匀排列。振捣棒插点间距50cm，防止出现漏振。振捣棒的插点示意图如下：

剪力墙振捣点布置

每层振捣密实后再覆盖新一层混凝土，上下层浇筑间隔时间不得超过2小时（视当天天气情况定，但不得超过凝时间）。

（2）梁板混凝土浇筑

浇筑梁、板混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料；振动棒振捣点交错布置，插点要均布，切勿漏点插，移动距离宜为400mm左右，振捣时间宜为15~30s，且隔20~30min 后，进行第二次复振；以混凝土表面呈现浮浆，不在出现气泡为达到要求。

梁、板混凝土随浇随振捣，随刮随抹平。用插入式振捣器振捣密实，刮杆刮平，注意不断用移动标志测量楼板混凝土厚度，及时进行调整。在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压并覆盖塑料薄膜养护，保证混凝土表面平整、密实无裂纹，同时在剪力墙、柱部位混凝土表面做拉毛处理。

（3）楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

三、现浇结构尺寸允许偏差和检验方法

四、混凝土养护

剪力墙模板拆除后及时在混凝土表面洒水养护。梁板在混凝土浇筑后的12小时内浇水养护，养护时间不得于7天，保持混凝土具有足够湿润状态。

五、避免工程质量通病

1、蜂窝

产生原因：振捣不密实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失。预防措施：按规定使用和移动振动棒。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的狭缝，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封。

处理措施：并用水冲洗清理干净，同时保证不积水，其次用钢丝刷洗刷基层，然后表面修补使用1：2的水泥砂浆找平；

2、露筋

产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂饶度减小；使用振动棒必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

处理措施：并用水冲洗清理干净，同时保证不积水，其次用钢丝刷洗刷基层，然后表面修补使用1：2的水泥砂浆找平。

3、麻面

产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要粘浆清理干净，并满涂隔离剂。

处理措施：先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

4、孔洞

产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

处理措施：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。

5、缝隙及夹渣

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

处理措施：先凿除清理杂物、泥沙、木屑再用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

6、底部烂根缺陷

产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。

六、混凝土施工安全要求