轮对收入作业指导书(轮对检查及尺寸测量)

3.3 有下列情况之一时，更换车轴： (1) 达到车轴寿命管理规定要求； (2) 车轴无制造时间或制造单位代号； (3) 车轴有裂纹； (4) 轴身的打痕、碰伤、磨伤超过规定限
度；
(5) 车轴弯曲或轴颈、卸荷槽、防尘板座、 轮座、制动盘座、轴身等有 1 处尺寸
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作业图示
图 11 车轴检查
(1) 最高运行速度＜160km/h 的新制 螺纹，在距轴端面 3 扣内须止住，且 止规不得有明显晃动（手试）。检修 螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过 3 扣（不得连续），须清除毛刺；用 止规测试，在距轴端面 5 扣以内须止 住，且止规不得有明显晃动（手试）； (2) 最高运行速度为 160km/h 的新制
2.4 车轮、制动盘与车轴状态检查。[图 9]
车轴检
3
游标卡尺
查、测量
3.1 用游标卡尺垂直测量两处车轴中央直 径，取其平均值。[图 10]
3.2 检查车轴[图 11]，轮对段（A2）修时， 有下列情况者须更换车轴：超过车轴 寿命管理规定要求者；车轴的使用时 间计算到月，自轮对首次组装时间开 始计算，当首次组装时间不明时，则 以车轴制造时间为准，使用终止时间 按轮对入检修单位的收入时间计算。
作业环境与作业位置： 轮对收入工位位于轮轴抛丸与轮对轴承分解之间的存轮区
质检组必查抽检项目： 必查：轮对卡片 抽检：无
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序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
1.1 每天开工测量前按工艺标准调试、校 验各种量具，确保状态良好。
1.2 建立车统-51K3 卡片，按标准要求填 写。填写及时、准确、清晰、规范。
作业图示
图 13 轮辋宽度测量
表 2 轮辋厚度入厂修限度
车型
限度
RC 型轮对、局管路用车轮 小于 28+踏面磨耗
V≤120km/h 轮对
小于 30+踏面磨耗
120km/h＜V≤160km/h
小于 32+踏面磨耗
检查 道 车 辆 车 轮 1.轮辋外侧及轮毂外表面存在磕碰
第 四 种 检 查 伤、重皮等表面缺陷时允许使用角磨
器、轮对内 距检测尺、
机打磨，打磨深度≤3mm，打磨后应 平滑过渡。
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作业图示
车轴
制动盘
图 2 轮对外观检查
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序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
作业图示
皮带轮安装座
图 7 皮带轮安装座检查
序号 作业项目 工具及材料
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作业程序及标准 余金属，但修复后缺陷面积不得大于 原中心孔圆锥面积的 1/16，超过时更 换，更换下的车轴经检修后可用于最 高运行速度＜160km/h 的客车。[图 8] 11.轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检 查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通 过，螺纹长度符合规定；用止端螺纹 塞规测试时，符合下列规定:
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序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
超过规定限度而无法修复（脱线车辆 轮对须测量轴身弯曲度，以轮对内侧
距离差超限为准；脱线车辆轮对须检
查其轴颈弯曲度，以中心孔为基准，
轮对或车轴旋转 1 周测量轴颈后肩处 半径尺寸的变化量，超过 0.15mm 时 不得使用）；
不得使用在最高运行速度＞120km/h 的客车上。 3.若轴颈或防尘板座锈蚀，可用 200# 金相砂纸蘸油打磨，打磨后允许存在
轻微痕迹。[图 5] 4. 最高运行速度＜160km/h 的轮对轴
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作业图示
轮辋
图 3 轮辋检查
序号 作业项目 工具及材料
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轮对收入检查作业指导书
3 处的值取其平均值。[图 12]
4.2 沿圆周方向等分 120°，用游标卡尺
测量三处不同位置的轮辋宽度，取其
LLJ-4B 型第
平均值。[图 13]
车轮检 四 种 检 查 4.3 用轮径检查尺在车轮上垂直测量两处
4
器、轮径尺、
查、测量
车轮直径，取其平均值。
游 标 卡 尺 、 4.4 使用内侧距尺测量轮对内侧距.
1.3 收入情况填写：
1.3.1 收入单位：成都车辆段检修车间。
1.3.2 收入日期：轮轴检修收入的实际日
签字笔、车
建立轮对
期，按年月日顺序填写。
1
统 -51K3 卡
卡片
1.3.3 轴号：按照轮轴左端标志板上轴号
片、电筒
实际填写，若无标志板，在备注栏内
备注“无标志板”，由退卸轴承后外
观检查人员按照轴端标记填写[图 1]。
时退轮或退盘检查：
(1) 轴端无组装时间或组装单位钢印（进
口轮对除外）；
(2) 经磁粉或超声波探伤检查，轮座、盘
座上有裂纹或车轴上的裂纹延伸进轮
座、盘座镶入部；车轴透声不良或难
以判断；
(3) 轮座或盘座透油、透锈、接触不良；
(4) 轮对内侧距离或内距 3 点差超过规定
限度且无法修复；
(5) 轮位差超过规定限度且无法修复；
1.3.4 轮型：按照车轮上的标记实际填写。
1.3.5 轴箱型号：按照实际填写在备注栏。
1.3.6 收入原因中收入来源：按照现车实
际如实填写；原因在相应栏目上画“√”。
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作业图示
轴端标记
图 1 查看轴端标记
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序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
1.3.7 收入原因中临修故障：按擦伤、剥 离、轮辋裂纹、圆周磨耗到限、垂直
手电筒、粉
2.辐板孔内外侧须进行打磨，不得有
笔、记录本、 裂纹存在，辐板孔倒圆角 R＞2mm，
螺纹通、止
不符时磨修处理。
规、角磨机 2.3 检查轴身及防尘板座。须符合以下规
定：
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1.车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电 焊打火深度在限度以内时，经打磨光
滑，消除棱角后允许继续使用。[图 4] 2.。轴颈与轴颈、轴颈与防尘板座允 许不是同一等级，轴颈降等级的车轴
图 12-2 记录第四种检查器测量数据
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序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
±1mm，其中末次压装时间在 2010 年
以前的最高运行速度 160km/h 轮对按
1353
+2 0
mm
执行，三点差不得超过
1mm。
4.5 轮对段（A2）修时，有下列情况之一
内侧距尺
轮对内侧距须符合：最高运行速度≤
120km/h 的轮对内侧距为 1353±3mm， 三点最大差不得超过 3mm；最高运行 速度 140km/h 的轮对内侧距为 1353± 2mm，三点差不得超过 2mm；最高运 行速度 160km/h 的轮对内侧距为 1353
作业图示
图 12-1 第四种检查器测量车轮尺寸 踏面尺寸
磨耗（锋芒）、轴温高、制动盘故障、
轴承脂变质、其它选择填写并在相应
栏目上画“√”。 1.3.8 收入原因中新组装轮对：按带或不
带轴承轴箱轮对选择填写并在相应栏
目上画“√”。
游 标 卡 尺 、 2.1 检查车轮外观状态[图 2]。车轮各部表
轮径尺、轮
面不得有目视可见油污、灰砂及成片
车轮
位差尺、
锈层。
轮对外观 LLJ-4B 型铁 2.2 检查轮辋状态。[图 3] 2
作业图示
图 9 车轮、制动盘与车轴连接状态检查 图 10 车轴直径测量
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序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
有下列情况之一时报废： (1) LZ50 车轴或进口车轴使用时间满 25 年； (2) LZ40 车轴使用时间满 22 年； (3) 等级车轴使用时间满 20 年； (4) LZ40 车轴使用时间满 19 年或 LZ50 车轴使用时间满 22 年，轮对需 解体时。
作业人员： 轮对检修工 1 名
作业时间： 10 分钟/条
工装工具： 1. 签字笔、电筒；
作业材料： 1. 粉笔；
2. 游标卡尺、轮径尺、塞尺；
2. 白漆；
3. 轮对内距检测尺；
3. 空白车统 51-K3 卡片。
4. LLJ-4B 型铁道车辆车轮第四种检查器。
5. 角磨机
参考资料：
《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》 铁运〔2013〕191 号
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作业图示
防尘板座
图 6 防尘板座检查
序号 作业项目 工具及材料
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轮对收入检查作业指导书
作业程序及标准 纸蘸油打磨光滑。 8.轴颈后肩锈蚀或局部碰伤时，须消 除局部高于原表面的金属，并用 200# 金相砂纸蘸油打磨光滑。 9.皮带轮安装座锈蚀或局部碰伤时， 须消除局部高于原表面的金属，并用 200#金相砂纸蘸油打磨光滑，检修后 的皮带轮安装座直径允许比原设计尺 寸 ф118mm 减小 0.5mm。[图 7] 10.车轴中心孔须逐一检查。最高运行 速度＜160km/h 的轮对车轴中心孔损 伤时，允许消除局部高于原基准面多 余金属，但修复后缺陷面积不得大于 原中心孔圆锥面积的 1/8。最高运行速 度为 160km/h 的轮对车轴中心孔有损 伤时，允许消除局部高于原基准面多
作业图示
螺栓孔
中心孔
图 8 轴端螺栓孔、中心孔检查
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序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
螺纹，在距轴端面 2 扣内须止住，且 止规不得有明显晃动（手试）。检修
螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过
2 扣（不得连续），毛刺须清除；用 止规测试，在距轴端面 3 扣以内须止 住，且止规不得有明显晃动（手试）。
＜2.5mm
120km/h＜V≤140km/h
＜2mm
140km/h＜V≤160km/h
＜1mm
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序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
4.1 将 LLJ-4B 型第四种检查器定位在滚 动圆中心 70mm 处，测量轮缘厚度、 踏面圆周磨耗、轮辋厚度，测量等分
作业程序及标准 颈上在距轴颈后肩 50mm 以外部位， 有深度≤1.0mm 的纵向划痕，或总面 积＜60mm2、深度≤1.0mm 的凹痕、 擦伤时，须清除毛刺；最高运行速度 为 160km/h 的轮对轴颈上在距轴颈后 肩 50mm 以外部位，有深度≤0.2mm 的纵向划痕，或总面积＜10mm2、深 度≤0.1mm 的凹痕、擦伤时，须清除 毛刺。 5.最高运行速度＜160km/h 的轮对轴 颈上在距轴颈后肩 80mm 以外部位， 有宽、深均≤0.5mm 的横向划痕时， 用 200#金相砂纸蘸油打磨光滑，经探 伤确认不是裂纹后允许使用；最高运 行速度为 160km/h 的轮对轴颈上在距 轴颈后肩 80mm 以外部位，有宽、深
安全防护及注意事项：
警告——工作时必须穿防砸皮鞋，作业过程中工作人员不得站在钢轨上，防止车轮碾伤。
注意——防止缺陷误判、漏判。 基本技术要求：
1.
注意——测量前要对各种量具进行校验，符合要求方可测量。
2.
注意——严把测量质量关，防止缺陷误判、漏判。
3.
注意——制动盘磨耗限度、制动盘热裂纹限度须符合[表 3、4]。
(6) 经超声波探伤检查确认透声不良； (7) 轴端螺栓孔移位一次不能使用者； (8) 车轴有电焊打火； (9) 轴颈碾长或弯曲； (10) 其他需要更换车轴者。 3.4 轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火
深度要求见[表 1]。
作业图示
表 1 打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度要求
车型
深度
V≤120km/h
作业图示
图 4 轴身检查
防尘板座
轴颈
图 5 轴颈、防尘板座检查
序号 作业项目 工具及材料
轮对收入检查作业指导书
作业程序及标准 均≤0.1mm 的横向划痕时，用 200#金 相砂纸蘸油打磨光滑，经探伤确认不 是裂纹后允许使用。轴颈上在距轴颈 后肩 80mm 以内部位不得有横向划 痕。 6.最高运行速度＜160km/h 的轮对防 尘板座上，有深度≤1.5mm 的纵向划 痕，或总面积＜40mm2、深度≤1.0mm 的凹痕、擦伤时，须清除毛刺；最高 运行速度为 160km/h 的轮对防尘板座 上，有深度≤0.2mm 的纵向划痕，或 总面积＜10mm2、深度≤0.1mm 的凹 痕、擦伤时，须清除毛刺。[图 6] 7.轴颈端部蹾粗时须修复；轴颈端部 引导斜坡处碰伤时，须消除局部高于 原表面的堆积金属，并用 200#金相砂
轮对收入检查 作业指导书
轮对收入检查作业岗位作业要领
标准化轮对收入岗位安全风险提示
1.工作时必须穿防砸皮鞋，作业过程中工作人员不得站在钢轨上，防止车轮碾伤。 2.测量前要对各种量具进行校验，符合要求方可测量。
类别：段修（A2 修） 系统：走行装置 部件：轮对及轴箱
轮对收入检查作业指导书
适用车型： 22B、25B、25G、25K、25T