电镀工艺的基本要求
电镀工艺技术条件
电镀工艺技术条件电镀工艺技术条件,是指在电镀过程中需要满足的各种技术条件和要求。
电镀是一种制造工艺,通过在金属表面形成金属或合金的涂层来改善材料的表面性能。
以下是电镀工艺技术条件的基本要求:1. 清洁度要求:在进行电镀前,必须对被镀件进行严格的清洗,以去除表面的油污、氧化物和其他污染物。
清洁度的要求通常根据被镀件的种类和材料而定,但一般要求被镀件表面的油污、杂质和盐分浓度都要控制在一定的范围之内。
2. 表面光洁度要求:被镀件表面必须光洁,没有明显的凸起或凹陷。
表面光洁度的要求通常根据被镀件的用途而定,比如对于光学镜片或电子元器件等要求较高的产品,表面光洁度的要求就会更高。
3. 涂层厚度要求:根据被镀件的用途和需要,涂层的厚度也有一定的要求。
涂层厚度的测量可以通过一些仪器进行,如电子显微镜等。
不同的被镀件种类和材料对涂层厚度的要求各不相同。
4. 电镀温度要求:电镀过程中的温度控制也是非常重要的。
电镀液的温度必须控制在合适的范围内,一般要求在20-40摄氏度之间。
温度过高或过低都会影响到电镀的效果和质量。
5. 电流密度要求:电流密度是指单位面积上电流通过的数量。
在电镀过程中,要根据被镀件的形状和尺寸调整电流密度,以保证涂层的均匀性和质量。
6. 电镀时间要求:电镀时间也是影响电镀质量的重要因素。
电镀时间过短会导致涂层过薄,电镀时间过长则可能导致涂层过厚或者出现其他不良现象。
7. 电镀液成分要求:不同的金属或合金的电镀液成分不同,需要根据被镀件的要求来选择合适的电镀液。
8. 电流方向要求:在电镀过程中,电流方向对于涂层的均匀性和质量也有影响。
一般情况下,要求电流方向垂直于被镀件的表面。
以上是电镀工艺技术条件的基本要求。
在实际应用中,电镀工艺技术条件还会根据具体的产品和要求做出微调和调整。
电镀工艺是一门独特的技术,通过合理控制工艺条件,能够获得高品质的电镀涂层,提高产品的质量和价值。
电镀件工艺技术规范
电镀件工艺技术规范(总10页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面,使用请直接删除电镀件工艺技术规范1 主题内容与适用范围本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。
本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择、厚度和标注方法。
2 引用标准GB1238-76JB/288-753 电镀层的主要目的3.1保护金属零件表面,防止腐蚀。
3.2装饰零件外表,使外表美观。
3.3提高零件的工作性能。
如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力;节约及代替有色金属或贵金属;提高轴承使用寿命;修复磨损零件;热处理时的局部保护以及其它特殊性能。
4 决定电镀层种类和厚度的因素a.零件的工作环境;b.被镀零件的种类、材料和性质;c.电镀层的性质和用途;d.零件的结构、形状和尺寸的公差;e.镀层与其互相接触金属的材料、性质;f.零件的要求使用期限。
5 镀层使用条件的分类从保护金属零件使它不受腐蚀的观点出发,必须根据零件在使用时的工作环境来选择镀层的种类和厚度。
镀层的使用条件,按照气候环境的严重程度分为以下三类。
第一类腐蚀性比较严重的工作环境:大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。
例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。
或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内,以及经常接触手汗的工作条件。
第二类腐蚀性中等的工作环境:大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。
例如离海较远的一般城市和一般室内环境。
第三类腐蚀性轻微的工作环境:大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少,而且气候比较干燥。
例如干热带地区、密封良好的设备的内部。
从防腐蚀的要求来看,有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。
在比较严重的工作环境下,大部分金属要求有一定形式的防护,而有些金属则不能使用。
从保护基体金属免受腐蚀的要求来看,一般可考虑:a.贵金属(金、铂)、含铬18%以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等,一般不需再加防护层。
电镀涂装的要求
电镀涂装的要求电镀涂装是一种常见的表面处理技术,广泛应用于工业生产中。
它可以为金属制品提供良好的外观和防腐蚀性能,使其更具市场竞争力。
电镀涂装的要求包括涂装材料、涂装工艺、涂装设备等方面,下面将详细介绍。
电镀涂装的材料要求。
涂装材料应具有良好的附着力、耐腐蚀性和耐磨损性。
常用的涂装材料有环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸等。
其中,环氧树脂具有较高的附着力和耐腐蚀性,适用于一些对耐腐蚀性要求较高的金属制品;聚氨酯具有良好的耐磨损性,适用于需要提高金属制品的耐磨损性能的场合;丙烯酸具有较高的耐候性和耐化学品性能,适用于户外环境下的涂装。
电镀涂装的工艺要求。
涂装工艺包括底漆涂装、中涂和面漆涂装等。
底漆涂装是为了提高涂装材料与金属基材的附着力和防腐蚀性能,常采用喷涂或浸涂等方法进行;中涂是为了增加涂层的厚度和均匀性,常采用滚涂或喷涂等方法进行;面漆涂装是为了提供良好的外观效果和保护涂层,常采用喷涂或刷涂等方法进行。
此外,涂装过程中还需注意涂装环境的温度、湿度等因素对涂装效果的影响。
电镀涂装的设备要求。
涂装设备应具备良好的控制性能和稳定性,以确保涂装质量的稳定和一致性。
常用的涂装设备有喷涂枪、滚涂机、喷涂机等。
其中,喷涂枪是最常用的涂装设备,通过调节喷涂枪的喷射压力和喷射角度,可以控制涂层的厚度和均匀性;滚涂机适用于大面积涂装,可提高涂装效率;喷涂机适用于精细涂装,可实现高精度的涂装效果。
总结起来,电镀涂装的要求包括涂装材料、涂装工艺和涂装设备等方面。
涂装材料应具有良好的附着力、耐腐蚀性和耐磨损性;涂装工艺应包括底漆涂装、中涂和面漆涂装等;涂装设备应具备良好的控制性能和稳定性。
只有满足这些要求,才能保证电镀涂装的质量和使用寿命。
因此,在进行电镀涂装时,需要根据具体的要求选择适当的材料、工艺和设备,从而实现理想的涂装效果。
硬铬电镀工艺
硬铬电镀工艺:
1.镀液的组成。
(1)含Cr2O3≥40mg/L的镀液,其中铬以50~70mg/L为宜。
(2)含Cr2O3为1~5mg/L的镀液。
2.镀液温度:
电镀硬铬对温度要求不严格,一般在20~40℃范围内均可操作,但应避免温度过高而导致镀层发脆。
在室温下电镀时,一般应控制在10~40℃范围内。
若需在较高温度下电镀时,则必须采
取降温措施,以免镀层发脆。
为提高镀层的抗蚀性,通常采用低温电镀。
镀液中的铬浓度也可在较低值范围内适当提高,但不宜超过30%。
3.镀液维护。
(1)镀液应定期过滤和除渣,使镀液保持清洁。
(2)镀液中不能有悬浮物存在。
(3)使用过程中,如发现镀层有异常情况时,应及时处理:(1)如发现镀层光亮度降低或不均匀时,应及时调整镀液
的pH值或温度。
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电镀工艺及基本要求
电镀的定义、分类、工艺过程、设计要求等简要介绍2009-1-7 来源:北京时代山峰科技有限公司>>进入该公司展台电镀的定义、分类、工艺过程、设计要求等简要介绍1.电镀的定义和分类1-1.电镀的定义随着工业化生产的不断细分,新工艺新材料的不断涌现,在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异,电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺,而电镀效果是我们使用时间较长,工艺也较为成熟的一种效果,对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多,我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件,可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上,也更合理的应用在我们的设计上,可以为以后的工作带来一些方便。
通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果,如高光,亚光等,搭配不同的效果构成产品的效果的差异性,通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。
1-1-1.电镀的定义电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面,以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程,就叫电镀。
简单的理解,是物理和化学的变化或结合。
电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途:a.防腐蚀b.防护装饰c.抗磨损d.电性能:根据零件工作要求,提供导电或绝缘性能的镀层e.工艺要求1-1-2.常见镀膜方式的介绍这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍,以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程,通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。
化学镀(自催化镀)autocalytic plating在经活化处理的基体表面上,镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。
这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程,通过这样的过程才能进行后期电镀等处理,多作为塑件的前处理过程。
电镀electroplating利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程,这种工艺过程比较烦杂,但是其具有很多优点,例如沉积的金属类型较多,可以得到的颜色多样,相比类同工艺较而言价格比较低廉。
电镀工艺
电镀工艺一、电镀工艺一般包括电镀前预处理,电镀、电镀后处理三个阶段;二、工艺要求1、镀层与基体金属、镀层与镀层之间,应有良好的结合力;2、镀层应结晶细致、平整、厚度均匀;3、镀层具有规定的厚度和尽可能少的孔隙;4、镀层应具有规定的各项指标,如光亮度、硬度、导电性等;5、电镀时间及电镀过程的温度,决定镀层厚度的大小;6、环境温度-10℃~60℃;7、水处理设备最大工作噪声应不大于80dB;8、相对温度(RH)应不大于95%;9、原水COD含量为100mg/L—150000mg/L三、影响因素1、主盐体系:每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系,如镀锌有氰化镀锌,锌酸盐镀锌,氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌),氨盐镀锌,硫酸盐镀锌等体系;每一体系都有自己的优缺点,如氰化镀锌液分散能力和深度能力好,镀层结晶细致,与基体结合力好,耐蚀性好,工艺范围宽,镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点.但是剧毒,严重污染环境.氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液,废水极易处理;镀层的光亮性和整平性优于其它体系;电流效率高,沉积速度快;氢过电位低的钢材如高碳钢,铸件,锻件等容易施镀.但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性,一方面会对设备造成一定的腐蚀,另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。
2、添加剂:包括光泽剂,稳定剂,柔软剂,润湿剂,低区走位剂等;主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能;3、电镀设备:1)挂具:方形挂具与方形镀槽配合使用,圆形挂具与圆形镀槽配合使用。
圆形镀槽和挂具更有利于保证电流分布均匀,方形挂具则需在挂具周围加设诸如铁丝网之类的分散电流装置或缩短两侧阳极板的长度;2)搅拌装置:促进溶液流动,使溶液状态分布均匀,消除气泡在工件表面的停留.3)电源:直流,稳定性好,波纹系数小。
4、前处理—化学清洗:根据油脂的种类和性质,除油剂包含两种主体成分,碱类助洗剂和表面活性剂。
电镀铬的工艺规程
电镀铬的工艺规程电镀铬是一种将铬金属沉积到基材表面的工艺,具有优异的耐腐蚀性和美观性。
下面将详细介绍电镀铬的工艺规程。
一、前处理工艺1. 清洗:将基材进行清洗,去除表面的油脂、污垢和氧化物等杂质,以保证镀层的附着力和质量。
2. 酸洗:使用酸性溶液对基材进行酸洗处理,以去除表面的氧化物、锈蚀物和杂质。
3. 除垢:将基材浸入除垢液中进行除垢处理,去除表面的氧化层和色素等杂质。
二、镀层工艺1. 镀液配置:根据铬镀层的要求,配置合适的镀液,一般包括铬酸、硫酸和柠檬酸等成分。
2. 预处理:将经过前处理的基材浸入活化剂中,以提高镀液对基材的附着力和均匀性。
3. 镀层:将经过预处理的基材浸入铬镀液中,通过电解反应将铬金属沉积到基材表面,形成铬镀层。
三、后处理工艺1. 清洗:将镀好的工件进行清洗,去除表面的残留镀液和杂质。
2. 中和:使用中和剂将基材表面的酸性物质中和掉,以提高镀层的稳定性。
3. 抛光:利用机械设备对镀层进行抛光处理,以提高镀层的光亮度和光洁度。
4. 换液:根据需要,定期更换镀液,以保证镀层质量和工艺的稳定性。
四、质量控制1. 附着力测试:通过拉伸、刮擦等测试方法,检测镀层与基材的附着力。
2. 厚度测量:使用厚度测量仪对镀层的厚度进行测量,以确保厚度符合要求。
3. 目视检查:对镀层进行目视检查,检查表面是否有气泡、缺陷和污染等问题。
4. 耐腐蚀测试:将镀层置于腐蚀液中进行浸泡,检测镀层的耐腐蚀性能。
以上就是电镀铬的工艺规程,包括前处理、镀层和后处理三个主要环节,以及质量控制方面的内容。
通过严格按照规程操作,可以获得高质量的电镀铬镀层,并且提高镀层的耐腐蚀性和美观性。
电镀规范要求标准最新
电镀规范要求标准最新电镀是一种表面处理技术,通过在金属表面镀上一层金属膜来增强其耐腐蚀性、耐磨性、装饰性等性能。
随着工业技术的发展,电镀工艺不断进步,相应的规范要求也在不断更新。
以下是最新的电镀规范要求标准:1. 环境要求:电镀车间应保持清洁、干燥,避免灰尘和湿气对电镀液和镀层质量的影响。
2. 原材料检验:所有待镀件在进入电镀工序前,必须进行严格的外观和尺寸检验,确保无裂纹、无锈蚀、无油污等。
3. 预处理:电镀前,工件需进行彻底的清洗和预处理,包括除油、除锈、活化等步骤,以确保镀层与基材的结合力。
4. 电镀液管理:电镀液应定期检测和调整,确保其成分和浓度符合工艺要求,以保证镀层的均匀性和质量。
5. 电流密度控制:电镀过程中,电流密度应严格控制在工艺范围内,以避免镀层过厚或不均匀。
6. 镀层厚度:根据产品要求,镀层厚度应达到规定的标准,可通过X 射线荧光光谱分析等方法进行检测。
7. 镀后处理:电镀完成后,工件需进行清洗、钝化、干燥等后处理工序,以提高镀层的耐腐蚀性和耐磨性。
8. 质量检测:所有电镀产品在出厂前必须经过严格的质量检测,包括外观检查、厚度测试、附着力测试等。
9. 环保要求:电镀过程中产生的废水、废气和废渣必须按照环保法规进行处理,确保不对环境造成污染。
10. 安全操作:电镀操作人员必须接受专业培训,严格遵守操作规程,穿戴必要的防护装备,确保生产安全。
11. 记录和追溯:电镀生产过程中的所有关键参数和操作步骤都应有详细记录,以便于产品追溯和质量控制。
12. 持续改进:企业应建立持续改进机制,定期对电镀工艺进行评估和优化,以适应市场和技术的发展需求。
电镀规范要求标准的制定和执行,对于保证产品质量、提高生产效率、保护环境和保障员工健康都具有重要意义。
企业应根据自身情况,结合行业标准和法规要求,制定和实施适合自身的电镀规范。
电镀工艺要求
电镀工艺要求
电镀工艺是一种表面处理技术,通过在金属表面上电化学沉积一层金属或合金来改善其性能、美观度和耐腐蚀性。
以下是电镀工艺的要求:
1. 原材料品质:需要使用纯净的金、银、铜、镍、锌等金属,以保证镀层的质量。
2. 表面处理:在进行电镀前,需要对金属表面进行清洁、去油、去氧化等处理,以便于金属离子的吸附和镀层的质量。
3. 电解液:电解液需要具有良好的导电性和化学稳定性,以保证镀层的均匀和质量。
4. 电源:需要使用稳定的电源来提供恒定的电流和电压,以控制电镀时间和镀层厚度。
5. 工艺参数:需要根据不同金属和不同形状的工件,调整电流密度、电镀时间、电解液的组成和温度等工艺参数,以达到最佳的电镀质量。
6. 检测手段:需要使用化学分析、电镜观察等手段来检测电镀层的成分、结构和表面形貌,以保证镀层的质量和稳定性。
总之,电镀工艺要求严格,需要在各个环节上进行精细的控制和调整,以保证镀层的质量和使用寿命。
电刷镀工艺过程及技术要求
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二。电刷镀工艺过程
(3)电净处理: 电净处理就是槽镀工艺中的电解 脱脂。刷镀中对任何基体金属都用同一种脱脂 溶液,只是不同的基体金属所要求的电压和脱 脂时间不一样。电净时一般采用正向电流(镀件 接负极),对有色金属和对氢脆特别敏感的超高 强度钢,采用反向电流(镀件接正极)。电净后 的表面应无油迹,对水润湿良好,不挂水珠。
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二。电刷镀工艺过程
3.镀后处理 刷镀完毕要立即进行镀后处理,清除镀件表
面的残积物,如水迹、残液痕迹等,采取必要 的保护方法,如烘干、打磨、抛光、涂油等, 以保证刷镀零件完好如初。
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三。电镀技术要求
电镀技术要求分为: 1。工艺要求,简便快捷地修复磨损腐蚀的机
械零件,达到耐磨耐蚀;改善钎焊性;增加导 电性,如电刷镀金、银、铜、镍、铬及镍磷合 金、镍铬镍铁锡合金等。
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二。电刷镀工艺过程
(4)活化处理: 活化处理用以去除镀件在脱脂后 可能形成的氧化膜并使镀件表面受到轻微刻蚀 而呈现出金属的结晶组织,确保金属离子能在 新鲜的基体表面上还原并与基体牢固结合,形 成结合强度良好的镀层。活化时,一般采用阳 极活化(镀笔接负极)。
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二。电刷镀工艺过程
2.镀件刷镀 (1)刷镀打底层 由于刷镀层在不同金属上结合 强度不同,有些刷镀层不能直接沉积在钢铁上 ,故针对一些特殊镀种要先刷镀一层打底层作 为过渡,厚度一般为0.001~0.01 mm。
1.镀前预处理
(1)表面整修待镀件的表面必须平滑,故镀件 表面存在的毛刺、锥度、不圆度和疲劳层,都 要用切削机床精工修理,或用砂布、金相砂纸 打磨,以获得正确的几何形状和暴露出基体金 属的正常组织,一般在修整后的镀件表面粗糙 度Ra应在5μm以下。
电镀行业规范条件
电镀行业规范条件电镀行业是一种重要的表面处理工艺,广泛应用于许多领域,如汽车制造、家电、航空航天等。
为了确保电镀过程的质量和安全,制定了一系列的规范条件。
本文将介绍电镀行业的规范条件,并探讨其对行业发展的影响。
一、电镀行业的规范条件1. 设备要求:电镀企业应具备先进的电镀设备,包括电镀槽、电源设备、搅拌设备等。
这些设备应符合相关标准,并且要定期检测和维护,确保其运行正常。
2. 原材料要求:电镀过程需要使用一系列的化学药品和金属物质。
这些材料的质量应符合国家标准,以确保电镀层的质量和稳定性。
同时,电镀企业应建立良好的供应链,确保原材料的稳定供应。
3. 环境要求:电镀过程会产生一定的废水和废气。
为了保护环境和工人的健康,电镀企业应建立废水和废气处理系统,并确保排放达到国家标准。
此外,企业还应加强管理,减少废水和废气的产生。
4. 操作要求:电镀操作需要经验丰富的工程师和操作人员。
他们应接受专业培训,熟悉电镀过程中各个环节的要求,并严格按照操作规程进行操作,确保产品质量和工人安全。
5. 质量控制要求:电镀产品质量的稳定性是电镀企业的核心竞争力之一。
为了确保产品质量,电镀企业应建立严格的质量管理体系,包括质量控制点的设立、产品质量检测和追溯体系的建立等。
二、规范条件对行业发展的影响1. 提升产品质量:电镀行业的规范条件要求企业建立完善的质量管理体系,从原材料的选择到产品的质量控制都要严格把控。
这有助于提升产品的质量,增强企业的竞争力,并获得更多的订单和合作机会。
2. 保护环境与可持续发展:电镀行业的规范条件要求企业建立废水和废气处理系统,并确保排放达到国家标准。
这有助于减少对环境的污染,保护生态环境,并促进行业的可持续发展。
3. 规范市场秩序:电镀行业的规范条件对市场参与者来说是一种约束和规范。
合规的企业能够提供优质的产品和服务,树立良好的企业形象,而不合规的企业则可能面临法律风险和市场信任的损失。
4. 提高行业整体水平:电镀行业的规范条件对企业的设备、操作、质量控制等方面都有明确要求,这有助于提高行业的整体水平。
电镀工艺技术要求
电镀工艺技术要求电镀工艺技术是一种通过电解反应将金属或金属物质沉积在导电材料上的工艺。
电镀作为一种常见的表面处理方法,在制造业中有广泛的应用。
为了保证电镀过程的质量和工艺的稳定性,以下是电镀工艺技术的基本要求。
首先,电镀前需要对待镀件进行预处理。
预处理包括除油、除锈、除焊渣等步骤。
首先,必须清洁材料表面以确保与材料的无污染接触。
其次,必须去除旧有涂层、锈蚀、氧化层等不良表面。
只有在处理后的镀件表面清洁平整,才能确保电镀涂层的良好附着和均匀性。
其次,在电镀过程中需要控制好电流密度和电渡。
电流密度指的是单位面积上电流的流过量,而电渡则代表了电流在电解液中流动所遇到的阻力。
合理控制电流密度和电渡可以保证电镀层的厚薄均匀性,避免产生孔洞、堆积和水波状等缺陷。
另外,电解液的组成和比例也是电镀工艺的重要因素。
电解液中通常包含金属盐、添加剂和水等成分。
合理的电解液配方可以提供稳定的电流和必要的化学反应,从而得到理想的电镀效果。
对于不同金属或不同工艺要求,电解液的组成和配比也有所不同,需要根据具体情况进行调整和优化。
此外,工艺要求中还要求对电镀设备进行定期检修和保养。
电镀设备包括电解槽、电源设备、导电极、过滤装置等。
这些设备的正常运行是保证电镀工艺稳定性和质量的重要保证。
定期的设备检修可以有效预防故障和损坏,延长设备的使用寿命。
最后,为了保证电镀工艺过程的安全性,操作人员需要接受专业培训并严格遵守操作规程。
电镀液中的金属盐和添加剂可能具有一定的腐蚀性和毒性,因此必须严格遵守相关的安全操作规程,正确佩戴个人防护设备,并严禁操作人员个人行为不端、施工不规范等情况出现,以确保工作场所的安全和操作人员的身体健康。
综上所述,电镀工艺技术的要求包括预处理、控制电流密度和电渡、电解液配方、设备的检修和保养以及操作人员的专业素养和安全意识。
只有在满足这些要求的前提下,才能保证电镀工艺的质量稳定性和产品的良好表面质量。
电镀工艺
电镀工艺电镀原理(1张)电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中,以被镀基体金属为阴极,通过电解作用,使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来,形成镀层的一种表面加工方法。
镀层性能不同于基体金属,具有新的特征。
根据镀层的功能分为防护性镀层,装饰性镀层及其它功能性镀层。
工艺过程一般包括电镀前预处理,电镀及镀后处理三个阶段。
编辑本段工艺要求1. 镀层与基体金属﹑镀层与镀层之间,应有良好的结合力。
装饰性电镀工艺程序2. 镀层应结晶细致﹑平整﹑厚度均匀。
3. 镀层应具有规定的厚定和尽可能少的孔隙。
4. 镀层应具有规定的各项指标,如光亮度﹑硬度﹑导电性等。
5. 电镀时间及电镀过程的温度,决定镀层厚度的大小。
编辑本段分类镀铬镀铬铬是一种微带天蓝色的银白色金属。
电极电位虽位很负﹐但它有很强的钝化性能﹐大气中很快钝化﹐显示出具有贵金属的性质﹐所以铁零件镀铬层是阴极镀层。
铬层在大气中很稳定﹐能长期保持其光泽﹐在碱﹑硝酸﹑硫化物﹑碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定﹐但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。
铬层硬度高﹐耐磨性好﹐反光能力强﹐有较好的耐热性。
在500OC以下光泽和硬度均无明显变化﹔温度大于500OC开始氧化变色﹔大于700OC 才开始变软。
由于镀铬层的优良性能﹐广泛用作防护一装饰镀层体系的外表层和机能镀层。
镀铜镀铜镀铜层呈粉红色﹐质柔软﹐具有良好的延展性﹑导电性和导热性﹐易于抛光﹐经适当的化学处理可得古铜色﹑铜绿色﹑黑色和本色等装饰色彩。
镀铜易在空气中失去光泽﹐与三氧化碳或氯化物作用﹐表面生成一层碱式碳酸铜或氯化铜膜层﹐受到硫化物的作用会生成棕色或黑色硫化铜﹐因此﹐做为装饰性的镀铜层需在表面涂覆有机覆盖层。
镀镉镉是银白色有光泽的软质金属﹐其硬度比锡硬﹐比锌软﹐可塑性好﹐易于锻造和辗压。
镉的化学性质与锌相似﹐但不溶解于碱液中﹐溶于硝酸和硝酸铵中﹐在稀硫酸和稀盐酸中溶解很慢。
镉的蒸气和可溶性镉盐都有毒﹐必须严格防止镉的污染。
电镀的主要工艺参数
电镀的主要工艺参数电镀是一种常见的表面处理工艺,通过在物体表面上镀上一层金属薄膜,以改善物体的外观、耐腐蚀性和导电性能。
在进行电镀过程中,有许多关键的工艺参数需要控制和调整,以确保镀层的质量和性能达到要求。
电镀液的成分是决定电镀效果的关键因素之一。
电镀液主要包括金属盐、添加剂和溶剂等组分。
金属盐通常是金属阳离子的盐酸或硫酸盐,而添加剂则包括控制镀层均匀性、增加附着力和改善电镀速度的化学物质。
溶剂的选择要考虑到溶解性、挥发性和安全性等因素。
电镀液的温度是影响电镀过程的重要参数。
一般来说,液体温度越高,电镀速度越快,但过高的温度可能导致电镀液的挥发和分解,影响镀层的质量。
因此,需要根据金属的性质和电镀液的成分来确定合适的温度范围。
电镀液的酸碱度(pH值)也是一个关键的工艺参数。
不同金属的电镀液对pH值的要求不同,一般建议在合适的酸碱度范围内进行电镀。
酸碱度的调整可以通过添加酸或碱来实现,但要注意避免过高或过低的pH值对电镀液和镀层的影响。
电流密度是控制电镀速度和镀层均匀性的重要参数。
电流密度过高会导致局部电流过大,造成镀层厚度不均匀或甚至出现气孔和裂纹等缺陷。
而电流密度过低则会导致镀层速度过慢,影响生产效率。
因此,需要根据工件的形状、大小和电镀液的性质来选择合适的电流密度。
电镀时间是影响镀层厚度和质量的关键因素。
电镀时间过长可能导致镀层厚度过厚或出现过量金属沉积,而电镀时间过短则可能导致镀层厚度不足。
因此,需要根据要求的镀层厚度和电镀液的特性来确定适当的电镀时间。
还需要注意电极的选择和放置位置。
电极应与工件接触良好,以确保电流的传导和镀层的均匀性。
放置位置的选择要考虑到工件的形状和尺寸,以避免电流过于集中或过于分散。
电镀的主要工艺参数包括电镀液的成分、温度、酸碱度,以及电流密度、电镀时间和电极的选择和放置位置等。
合理控制和调整这些参数,可以获得满足要求的电镀镀层,提高产品的质量和性能。
电镀工艺流程及品质要求
电镀工艺流程及质量要求一.电镀种类:1、一般水电镀:一般金属物的电镀,利用电化学作用,将防锈物或美丽的有装修颜色的化学物质,加在金属上边,使金属产品更有价值及防锈。
2、真空(铝)电镀:利用真空状态下,铝原子比较开朗的特征,加上静电的异性相吸原理,将铝原子的附在被加工物的表面,增添装修性。
一般加工物体为非导电体的非金属资料,比如:玻璃、陶瓷、塑胶等制品。
3、真空镀钛(钯):(钛钯)等金属硬度较高,利用真空电镀原理,将钛金属溅镀在被加工物表面。
二.电镀工艺流程(一般):1、铁件:工件抛光→ 热浸除油→酸浸除锈→ 阴极电排除油→ 阳极电排除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀铜→ 酸性光明铜→ 镀表面→ 烤透明漆2、铝及铝合金件:工件抛光→ 超声波除蜡→ 化学抛光→ 锌置换→ 脱锌→ 锌置换→(镀表面、化学镍)烤透明漆3、锌和金件:工件抛光→ 热浸除油→ 超声波除蜡→ 阴极电排除油→活性酸→ 预镀铜→焦磷酸铜→ 酸性光明铜→ 镀表面→ 烤透明漆4、用电镀铬的表面是金属铬,金属铬硬度很高(金属铬的布氏硬度是110HB 、钛金属115HB 、铁 50HB 、铜 40HB 、锌 35HB 、铝 25HB 、铅 5HB )不易被刮伤,因此电镀层表面不需再加保护办理;但其余色彩如镀青铜、古铜、镍、镍砂等非镀铬办理的表面,均需加一层透明漆保护。
三.工件质量注意事项:1、黑胚抛光需使用适合的模具,才不至于造成工件表面变形。
2、由于在电镀过程中,工件需浸水出水数次,因此一定考虑工件的进、排水情况,假如排水不良将造成吐酸现象。
3、工件如有经过焊接,则焊缝必要整个都焊实,不行遗漏,免得由于有漏缝处,产生毛细现象,含酸水造成吐酸现象。
4、工件如有凸出物,必要当心相互碰撞的问题,会造成损害,要在包装增强。
5、若工件在电镀前没法抛光时,则需在粗胚加工前,仍是原资料时就要先抛光再加工。
6、工件如有内外牙、抽牙或铆铜等在抛光或除色时需当心,免得被抛光受伤。
电镀锌生产工艺质量要求
电镀锌生产工艺质量要求电镀锌是一种将锌镀在金属表面以提高其防腐性能和外观的工艺。
以下是电镀锌生产工艺的质量要求:1. 电镀液:电镀液应具有良好的导电性和稳定性,能够保持一定的镀液温度和pH值。
电镀液中的杂质要控制在很低的水平,以确保锌层的质量和均匀性。
2. 准备工作:在进行电镀前,金属表面需要经过一系列的准备工作,包括去油脱脂、酸洗和脱氢等步骤。
这些步骤的目的是去除表面的污垢和氧化物,以确保锌层能够牢固附着在金属表面。
3. 电镀设备:电镀设备需要保持良好的运行状态,以确保电镀液的均匀性和稳定性。
设备中的阴极和阳极也需要定期清洁和更换,以防止金属杂质的沉积和影响电镀层的质量。
4. 电镀参数:电镀的时间、电流密度和温度等参数需要严格控制。
过长的电镀时间和过高的电流密度会导致锌层变厚,不均匀甚至出现孔洞,而过低的温度会影响电镀液的活性,降低电镀层的质量。
5. 锌层厚度:电镀锌的厚度是衡量其质量的一个重要指标。
一般而言,锌层的厚度应该达到一定的要求,以确保锌层能够提供有效的防腐保护和外观效果。
6. 耐腐蚀性:电镀锌的主要目的是提高金属的抗腐蚀性能。
因此,电镀锌的质量要求包括耐腐蚀性能的测试,如盐雾试验和腐蚀试验等。
锌层应能够在一定的时间内保持良好的抗腐蚀性能。
7. 外观要求:电镀锌的外观应该整齐、均匀,不存在起皮、脱落、气泡和孔洞等缺陷。
同时,也需要满足客户对锌层亮度和光泽度的要求。
总之,电镀锌生产工艺的质量要求非常严格,包括电镀液的性能、金属表面的准备、电镀设备的运行状态、电镀参数的控制和锌层的厚度、耐腐蚀性和外观等方面。
只有通过严格的质量控制措施,才能生产出具有良好质量的电镀锌产品。
承接上文,继续探讨电镀锌生产工艺的质量要求和相关内容。
8. 锌层附着力:电镀锌的质量还包括锌层的附着力。
锌层应该牢固地附着在金属表面,不易剥落或脱落。
这可以通过进行剥离试验来测试锌层的附着力。
一般来说,剥离强度应符合相关的标准要求。
端子电镀工艺
端子电镀工艺一、前置准备工作1. 确定电镀材料和工艺要求,包括电镀层厚度、电镀液成分、电镀温度和时间等参数。
2. 检查端子表面是否有油污、氧化物和其他污染物,必要时进行清洗。
3. 检查端子的尺寸和形状是否符合要求,必要时进行修整。
4. 准备好所需的设备和工具,包括电镀槽、电源、温控设备、酸洗槽、中性化槽、水洗槽等。
二、酸洗处理1. 将端子放入酸洗槽中,使用硫酸或盐酸等强酸进行酸洗处理。
酸洗时间通常为1-3分钟。
2. 取出端子并放入中性化槽中,使用碱性溶液对其进行中和处理。
中性化时间通常为1-2分钟。
3. 将端子取出并放入水洗槽中,用清水冲洗干净。
水洗时间通常为1-2分钟。
三、电镀处理1. 将经过前置处理的端子放入电镀槽中,并加入适量的电镀液。
根据电镀液的不同,电镀温度和时间也会有所不同。
2. 开始电镀过程,控制电流密度和时间以达到所需的电镀层厚度。
通常情况下,电流密度为1-3 A/dm2,时间为1-5分钟。
3. 取出已经完成电镀的端子,并放入水洗槽中进行清洗。
水洗时间通常为1-2分钟。
4. 将端子放入烘干箱中,使用适当的温度和时间将其干燥。
四、后续处理1. 对于需要进行包装或其他加工的端子,应在电镀完成后进行。
2. 检查电镀层厚度是否符合要求,并对不合格产品进行处理或重新加工。
3. 对于废弃的电镀液和废水等废弃物,应按照相关法规进行处理和处置。
五、注意事项1. 在整个工艺过程中,应严格遵守安全操作规程,并做好防护措施。
如戴好手套、口罩等个人防护用品。
2. 保持设备清洁卫生,并定期检查设备状态和性能。
3. 严格控制酸洗、中性化、水洗和烘干等环节的时间和温度,以保证电镀质量。
4. 严格控制电镀液的浓度、温度和pH值等参数,以保证电镀质量。
5. 对于不同材料和形状的端子,应根据其特点进行不同的处理和加工。
电镀安全生产基本要求(三篇)
电镀安全生产基本要求制定了安全教育和培训制度、安全费用投入保障制度、安全设施和设备管理制度、安全检查和隐患整改制度、劳动防护用品(具)及保健品发放管理制度、危险化学品安全管理制度及管理台帐、作业场所职业卫生管理制度、事故管理制度、消防安全管理制度等规章制度从业人员300以下的配备至少1名专职安全生产管理人员;从业人员300以上的设置了安全生产管理机构并配备至少3名专职安全生产管理人员生产、储存危险化学品的车间、仓库与员工宿舍不在同一座建筑物内,且与员工宿舍保持符合规定的安全距离,危险化学品必须专库储存生产作业场所配备了符合国家规定的职业危害防护设施,定期进行职业卫生检测、检验,并为从业人员进行职业病检查有符合国家有关法律、法规、规章和标准规定的重大危险源的检测、评估和监控措施,并对重大危险源定期进行检测、检查建立了本企业的重大危险源的检查档案,重大危险源及有关安全措施、应急措施报当地安监部门和有关部门备案按照国家安监局《危险化学品事故应急救援预案编制导则(单位版)》的要求编制危险化学品事故预案和其他生产安全事故应急救援预案建立了企业危险化学品事故应急救援组织或配备了专职或兼职的事故应急救援人员,配备了义务消防队配备了必要的应急救援药品、器材、设备,并定期进行检测、检验和维护保养,定期组织从业人员开展事故应急救援的演练电镀安全生产基本要求(二)电镀作为一种常见的金属表面处理工艺,在许多行业中都得到广泛应用。
然而,由于电镀过程中使用的化学品和高温条件,电镀工作存在一定的安全风险。
为了保障员工的人身安全和生产的顺利进行,电镀作业必须按照一定的安全生产基本要求进行操作。
以下是电镀安全生产的基本要求。
1. 定期进行安全培训和教育:所有从事电镀操作的员工都应接受定期的安全培训和教育,了解电镀作业的相关安全知识和操作规程。
培训应包括化学品的性质、危害和正确使用方法,紧急情况的处理方法以及个人防护装备的选择和使用等内容。
电镀工艺的基本要求
响电镀出现故障的主要因素:零件镀覆前的质量控制电镀、化学镀、转化膜的质量好坏既受到溶液成分和工艺条件的影响,也受到零件基体材料表面质量的制约。
通常从事电镀工艺管理、技术、操作人员比较重视电镀表面处理工艺对镀层质量的影响,而忽视零件基体表面状态对镀层质量的影响。
其实电镀零件基体材料和表面状态对镀层质量的影响是不能忽视的。
有很多关于解决电镀故障的文章和经验,讨论比较多的是镀液、电镀工艺参数的影响等,在谈及电镀前工件表面状态的好坏,基体材质的差异对电镀质量的影响较少。
零件表面镀覆前的状态对镀覆层质量的影响,往往是由零件的形状、尺寸精度、粗糙度、零件的组合构形、表面存在的缺陷,制造过程中各种冶金因素及零件材料等方面表现出来。
这些影响因素对零件表面与溶液界面处进行的化学或电化学反应过程和镀覆层的质量影响是很大的。
1.零件材料的影响零件材料是设计人员根据产品结构及性能的需要而确定的,有金属材料(如钢铁、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钛合金等)和非金属材料(如塑料、陶瓷、玻璃、玻璃钢)等。
这些基体材料特性差异很大,在进行镀覆时所采用的工艺流程、溶液配方和前处理方法也差异很大,因此对镀层质量会产生不同影响。
金属材料中含有的元素种类和数量决定了材料的品种和牌号、规格和金相组织的特点等。
金属材料含有不同种类的微量元素,这些元素会影响镀前处理的工艺程序和方法,同时也影响镀层的外观及质量。
具有多相金相组织的金属,随所含的元素种类和含量的不同,金属表面上的化学不均一性差异很大,它们的前处理工艺可能不一样,并且对镀覆层质量产生不同的影响。
合金钢中如Cr、W、N i、M0、V等元素的含量总和超过5%,在其表面就很难进行碱性溶液氧化和磷化处理。
铸造铝合金在其表面很难获得硬度较高、厚度较厚的阳极氧化膜和浅色膜层。
对于不锈钢、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钕铁硼永磁合金、钛及钛合金这些特殊金属材料,镀覆前都必须经过特殊的前处理。
电镀硬铬工艺流程、要求及电源特点
电镀硬铬工艺流程、要求及电源特色现代电镀网10 月 26 日讯:(一)硬铬工艺流程及要求(一)、硬铬工艺流程:机械预办理→预除油→上挂具→安装障蔽物→除油→水洗→除锈→水洗→阳极腐化→镀硬铬→水洗→卸障蔽物和挂具1、机械预办理:机械精加工:最后一道磨痕要细,是它很简单抛光掉(否则磨痕会在镀铬时惹起麻点随和痕)。
2、预除油:三氯乙烯或过氯乙烯除油。
3、上挂具:选择或制造合适的挂具安装。
4、安装障蔽物:安装协助阴极和协助阳极、在不要镀铬的部位涂漆和蜡或包裹塑料薄膜。
5、除油:用专用除蜡水除油。
6、水洗:水洗需完全:部件湿润需平均。
7、除锈:用 15%-20% 的稀硫酸溶液除锈。
8、阳极腐化:阳极腐化工艺:铬酐120-350 g/l ,硫酸: 10 g/l,阴极:与镀铬阳极同,温度:与镀铬温度同样,电流: 30-50A//dm2 ,时间:视基体而定。
9、镀铬:给电前预热:使部件温度靠近或等于镀液温度。
给电方式:铸铁件镀铬先用冲击电流电镀,而后再恢复到正常电流密度;合金钢件镀铬采纳阶梯式给电;铬上镀铬先进行阳极浸蚀而后阶梯式给电。
二)、槽液的要求及控制:1、槽液的成份及工艺条件:CrO3:240-260g/lH2SO4:Cr3+:温度: 50-55℃阴极电流密度:25-35A/dm2S 阴极面积 :S 阳极面积1:2、每周对槽液进行两次剖析,控制槽液在工艺范围内。
3、依据化验结果补加资料,要求溶解好后加入镀槽中,并做好记录。
三)、设施的要求:1、电源:对直流电源应发挥其应有效率,一般的利用率不低于 65%、不高于 85%。
涟漪系数不高于 5%。
2、铜排、阴阳极杆应依据电源的要求配制,免得在生产过程中发热,损失电能,使电流不可以有效输出。
3、阳极:阳极面积应是阴极的倍,在实质生产中以挂满为标准。
4、挂具:挂具应依据产品的不一样而设计,总的原则是导电好。
5、槽体:溶液体积大一点,成份变化小,同时可适应大工件操作。
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响电镀出现故障的主要因素:零件镀覆前的质量控制电镀、化学镀、转化膜的质量好坏既受到溶液成分和工艺条件的影响,也受到零件基体材料表面质量的制约。
通常从事电镀工艺管理、技术、操作人员比较重视电镀表面处理工艺对镀层质量的影响,而忽视零件基体表面状态对镀层质量的影响。
其实电镀零件基体材料和表面状态对镀层质量的影响是不能忽视的。
有很多关于解决电镀故障的文章和经验,讨论比较多的是镀液、电镀工艺参数的影响等,在谈及电镀前工件表面状态的好坏,基体材质的差异对电镀质量的影响较少。
零件表面镀覆前的状态对镀覆层质量的影响,往往是由零件的形状、尺寸精度、粗糙度、零件的组合构形、表面存在的缺陷,制造过程中各种冶金因素及零件材料等方面表现出来。
这些影响因素对零件表面与溶液界面处进行的化学或电化学反应过程和镀覆层的质量影响是很大的。
1.零件材料的影响零件材料是设计人员根据产品结构及性能的需要而确定的,有金属材料(如钢铁、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钛合金等)和非金属材料(如塑料、陶瓷、玻璃、玻璃钢)等。
这些基体材料特性差异很大,在进行镀覆时所采用的工艺流程、溶液配方和前处理方法也差异很大,因此对镀层质量会产生不同影响。
金属材料中含有的元素种类和数量决定了材料的品种和牌号、规格和金相组织的特点等。
金属材料含有不同种类的微量元素,这些元素会影响镀前处理的工艺程序和方法,同时也影响镀层的外观及质量。
具有多相金相组织的金属,随所含的元素种类和含量的不同,金属表面上的化学不均一性差异很大,它们的前处理工艺可能不一样,并且对镀覆层质量产生不同的影响。
合金钢中如Cr、W、N i、M0、V等元素的含量总和超过5%,在其表面就很难进行碱性溶液氧化和磷化处理。
铸造铝合金在其表面很难获得硬度较高、厚度较厚的阳极氧化膜和浅色膜层。
对于不锈钢、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钕铁硼永磁合金、钛及钛合金这些特殊金属材料,镀覆前都必须经过特殊的前处理。
对非金属塑料材料进行镀覆前必须经过事先表面金属化(粗化、敏化、活化等)处理才能对其进行镀覆。
基体材料在镀覆时由于特性不同会影响镀覆层的结合力及完整性等性能。
2.零件形状的影响零件形状是由产品结构的需要决定。
零件形状对电镀层质量的影响,主要是影响阴极电流在零件表面的分布均匀性。
在零件深凹处不容易镀覆上镀层或镀层较薄,而零件的边棱部分的镀层由于电流集中而容易烧焦粗糙,大型平板制件中间部位与边缘的镀层其厚度差异也很大。
形状复杂的零件在电镀时各部位表面上的镀层厚度差异很大,即使采用分散能力、覆盖能力都非常好的镀液进行电镀,也难克服形状复杂所造成的镀层不均匀性。
甚至某些部位出现"气袋"而没有镀上镀层。
另外由于形状复杂而很容易兜溶液,并将溶液在电镀工序间带来带去,造成不同溶液的交叉污染,引发电镀故障。
由于电镀零件形状不同,有时有工作面和非工作面之分,有时都是工作面。
因此,电镀时要考虑装挂的位置,选择合适的挂具和装挂点,保证零件工作面的镀层合格。
3.零件尺寸精度的影响通常零件表面的电镀层都具有一定的厚度,特别是镀层其厚度较化学转化膜厚,零件在进行镀覆后必然会引起零件尺寸的变化,影响零件的公差配合。
通常设计图纸上规定的零件尺寸及公差,都是指零件的最终尺寸及公差。
选择不同的镀覆层和镀层厚度是根据产品性能要求和使用环境不同来定的。
通常转化膜工艺是通过金属制件表面在溶液中自身的溶解转化生成金属氧化物成膜而附在零件表面,所以转化膜一般较薄,对零件最终尺寸影响不明显。
如钢铁零件发黑、磷化、铝及其合金、镁及其合金、铜及其合金、锌合金以及其他金属的化学转化膜处理,其厚度一般都很薄。
镀层厚度根据产品用途及使用环境不同,一般可以从几微米到上百微米,甚至可以达到1000μm以上。
假如零件没有尺寸要求,在零件的最终尺寸上进行电镀和化学镀都可以;假如零件的尺寸精密度较高,相互间配合公差只有几微米,镀覆层超过公差要求,对产品的装配和性能都是不利的。
在一些高科技产品中往往由于镀层厚度超差和不均匀,而影响零件间的配合时有发生。
为了解决有配合要求的零件镀后尺寸配合问题,必须通过与产品设计和工艺部门一道协商零件镀前工艺尺寸,事先预留镀层厚度及其镀覆尺寸偏差来解决。
特别应注意的是,在预留厚度的同时还应考虑因零件形状不同而引起的镀层厚度不均匀性的问题。
因镀覆层厚度和均匀性控制不好引起的公差配合问题,最普遍的是螺纹零件和紧固件等。
当螺纹零件进行电镀时,其螺纹的牙尖和谷底的镀层厚度是不一样的,牙尖部位的局部厚度明显地大于谷底部位,随着镀层厚度的增加,它们之间的差异会越来越大。
因此螺纹经电镀后出现配合障碍主要原因是牙型角镀层变形,其次才是镀层厚度增厚的原因。
为了解决零件镀层配合出现的障碍问题,大致可以通过以下途径。
在耐腐蚀性能允许的条件下,适当地减小镀层厚度,以减少镀层厚度对配合尺寸的影响。
在零件性能允许的条件下,采用酸洗和化学抛光等工艺,事先对制件进行处理,控制零件需要电镀的厚度,以保证镀层与零件尺寸在图纸要求范围内。
可事先协商,在零件机械加工过程中,预留足够的镀层厚度尺寸。
还有选用耐腐蚀性更好的基体材料以减薄镀层厚度,或选用高耐腐蚀镀层(可降低镀层厚度而达到同样的防护性能)的方式来保证零件尺寸精度。
4.零件表面粗糙度的影响零件表面的粗糙度是设计者根据产品使用性能、装配因素等来确定的,往往很少考虑表面粗糙度对镀覆层质量的影响。
零件表面粗糙度首先影响着零件表面积的真实性,表面粗糙度越大,镀覆表面的真实面积与计算面积之间的偏差就越大。
当表面粗糙度大的零件与表面粗糙度小的零件在同样的电流密度下电镀时,镀层达到同样平均厚度的时间,前者将明显大于后者。
当镀覆内孔、槽、内螺纹的零件时,表面粗糙度越大,不仅降低电镀沉积速度,还明显影响零件深凹部位的镀层镀人深度及镀层均匀性。
表面粗糙度越大,镀层外观越差,表面越容易粘附脏物,降低其耐腐蚀性能等。
因此,在允许的情况下应尽量降低零件表面的粗糙度,可以通过机械抛磨光、化学抛光处理,这对提高零件表面镀覆层的质量,减少不合格产品具有显著效果。
5.零件加工(成形)工艺的影响零件由原材料加工到图纸所要求的形状与尺寸,其工艺方法很多,例如车、铣、磨、刨、冲压、热塑、铸造等。
这些加工方法往往会对零件表面状况及性能产生一定影响。
经过车、刨、铣、磨的零件可能会带有剩磁,经冲压和铸造的零件可能会存在内应力,这些零件在电镀时由于存在上述因素,可能使镀层结合力不牢而产生鼓泡或镀层脆性大而开裂剥落。
另外带有剩磁的钢铁零件在电镀前应先消磁。
实际上零件在机加工等过程中,其表面缺陷处很容易渗入油污等污物,尽管在镀前经过严格的化学除油或者电化学除油等工序,但零件缺陷处的油污有时仍很难除尽。
另外,在电镀零件的缺陷或者深凹处也易渗入酸、碱、盐等成分,这些成分夹杂在镀件里,就很容易引起电镀后表面镀层的起泡。
因此零件在机加工时,应尽量选用表面状态适宜的基材,少选用表面有微孔、夹杂凹坑或严重锈蚀的材料,如果因条件所限只能采用表面有缺隙的零件,则应在镀前处理方面采取相应措施,如碾压、研磨抛光、切削加工、喷砂等处理,尽可能消除零件表面的缺陷。
弹性零件、冷轧薄板冲压件等在机加工过程中也容易形成应力集中区,同样有可能引起镀层的起泡等缺陷,因此,必须先进行回火处理以降低零件材料的内应力。
选用适宜的机加工方法避免零件表面应力集中,如自上而下,从左到右的切削、研磨、抛光等;同时还要选用能最大限度消除表面缺陷的机加工方法。
对于零件表面有裂纹、微孔、凹坑等缺陷的情况,需采用补焊填平,再精磨削平;对焊渣、结瘤的零件则采用精加工、打磨等方法予以去除。
机加工工序间的防锈宜采用置换型防锈油,不宜采用矿物油。
因矿物油粘附零件使得难于清除,容易引起表面电镀层的起泡等缺陷。
经焊接后的零件若留有焊缝、焊渣等,也容易使得在后续电镀液中的酸、碱、盐及有机添加剂等的渗入。
因此,焊接零件表面须平整光滑,不能留有明显的焊缝、焊孔、焊渣等缺陷,否则不易进行电镀处理。
另外焊接零件宜自然冷却,不易进行强制冷却,以避免零件表面产生微裂纹,出现故障。
为提高加工零件的机械强度等性能,有的弹性零件、紧固件在机械加工后需进行热处理,例如机加工后零件表面防锈油未除净,在热处理时就会烧结成带油垢的氧化膜,如果在镀前除油、酸洗时这些油污不能除尽,就很容易导致镀层起泡。
在热处理过程中还应避免零件表面产生过厚的高温氧化皮,否则就会延长酸洗时间,引起碳硅等成分的富集。
在热处理油淬火时,油也可能渗入基体材料缺隙处,导致镀层起泡。
热处理用的淬火剂,虽有助于提高淬火性能,但淬火剂由于含有一些有机物,易夹杂在基材内,导致后续电镀层的起泡等缺陷。
所以热处理时宜选用循环水(并且在水中添加少量的缓蚀剂)冷却淬火。
例如,某公司在进行连接器零件滚镀镍后发现零件表面出现了黄锈点,经返修后仍有此缺陷。
经分析发现黄锈点是从零件基体的孔隙中出来的,零件原材料是冷轧钢带,轧制前钢坯氧化皮没有除净,在镀前毛坯零件上已有黑色氧化皮夹杂造成孔隙。
虽镀前经打磨、除锈,但这种黑色氧化皮和孔隙都不易除尽。
因此,在电镀镍后烘干时,就留下了黄锈点。
后来公司重新进一批新材料加工成电子连接器,电镀镍层上黄锈点就消失了。
说明金属基体的表面质量对镀层质量的影响是不容忽视的。
6.零件结构形式的影响需要镀覆的零件常会遇到搭接焊或点焊组合件、压配合件、铆接连接的组合件,也有折叠或卷边的金属薄板片、间隙很少的波纹状零件等。
这些零件往往留有缝隙、砂眼、孔穴、夹杂物等,由于在前处理工序中不容易清洗干净,不仅相互污染镀液,而且容易在这些缺陷处造成镀覆层不完整、起皮、鼓泡,甚至镀层干燥后会出现残留溶液痕迹等,这些成为日后零件发生腐蚀的腐蚀源和破坏镀覆层的主要腐蚀原因。
7.材料冶金因素的影响材料冶金因素是造成电镀零件表面上存在宏观和微观的物理和化学不一致现象的主要原因。
由于零件表面物理和化学状况的不一致,表面镀覆层质量将会受到明显的影响。
冶金因素包括基体材料含有的元素种类、数量、金相组织特点,以及热成形、冷塑成形方法,热处理、化学热处理方法等,这些因素对镀覆过程及镀覆层质量都有一定影响。
具有固溶体金相组织的金属,通常自身都有很好的耐腐蚀性,表面很容易被氧化或产生钝化膜,如果没有使表面很好的活化,就很难在其表面上获得与基体结合良好的镀覆层。
铸造零件在镀覆时,由于其表面粗糙度的原因,易产生气孔和夹杂,甚至产生偏折,它不仅影响电镀层外观,而且使镀覆层不完整,或者由于孔隙而清洗不干净而导致镀层泛白,降低其防护性能。
热塑成形的金属零件,其表面往往容易出现偏折现象,易使表面化学转化膜出现结晶状,影响其膜层外观质量。
粉末冶金的零件由于基体组织疏松多孔,镀覆前需要事先进行封孔处理,否则很难得到质量优良的镀覆层。