轴承检测技术
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△DmP（尺寸偏差）、VDP（椭圆）、VDmP （锥度）、SD（垂直差） △dmP、VdP、VdmP、Sd
Dws 径向游隙 轴向游隙 Kea、Sea（外圈旋转精度） Kia、Sia（内圈旋转精度）
第四章 轴承套圈车加工的检验
一、套圈车加工简介
车加工是套圈机械切削加工的开始，是套圈的切 削成形工序。套圈的毛坯一般是锻件、棒料、冷挤压 件和管料等。经过车削加工后的套圈，不仅要达到成 形的要求，而且要为以后的加工创造条件。因此，套 圈车加工的技术要求既包括过渡性的，又有最后的成 品的要求，它对保证轴承成品质量、提高后工序的加 工质量和生产效率、减少废品以及减轻劳动强度等都 有直接的影响。由此可见，套圈车削加工是一个重要 的工序，而车削加工的检验无疑也是必不可少的检查 工序。
平均内径变动量（圆柱孔） Sd SD Si Se △Ts △Cs
第二章 量具与计量仪器
量具
• 为了保证轴承产品质量，在轴承加工、装配、检验过程中， 使用着大量的量具。专用量具的分类按量具形状及用途划 分，可以分为五大类： • 标准件：例如内径、外径、角度、沟径、滚道、滚子、钢 球标准件等。 • 样板：例如沟位置样板、锥度直径样板、角度样板及曲率 半径样板等。 • 极限量规：例如光滑塞规、外径卡规、沟径卡规等。 • 测量尺：例如内径、外径、滚道直径、样板直尺等。 • 其他量具：例如摆差心轴、圆锥滚子套筒、测量台等。 常用计量仪器：立式及卧式光学计、万能测长仪及测长机、投 影仪、工具显微镜、滚道正弦仪和滚子正弦仪。
3. ① ② ③ ④ 4. ① ②
5. 6.
位置误差应在允差范围内。位置误差包括： 套圈宽度变动量VBS（VCS） 内、外沟道中心线对基准端面的平行度（沟摆）； SD（Sd） Ki（Ke) 表面质量应符合现行标准。套圈磨削加工后的表面质 量包括以下两个方面： 装配表面和工作表面的粗糙度； 装配表面和工作表面的缺陷（不允许有锈蚀、烧伤、 磨裂、黑皮、粗磨痕。碰伤、划伤、装卡伤等加工或 机械损伤不得超过现行标准）。 磨削加工后的残磁不应超过现行标准。 磨削加工后的套圈不应有过大的磨削应力变形，目前 在生产中一般以检查烧伤和进行附加回火来控制。
第三章 轴承专用检测仪器的结构
一、轴承专用检测仪器型号的编列办法
1、轴承专用检测仪器型号的构成有四节； • 第一节表示仪器所测量的主要参数或功能，第一节由三位 （一般用一位或两位）组成； • 第二节表示被测轴承的类型，用一位阿拉伯数字表示； • 第三节表示被测轴承零件的种类或成品轴承用的仪器，用 一位阿拉伯数字表示； • 第四节由两位组成（一般用一位）。第一位用阿拉伯数字 表示仪器能够测量的轴承尺寸段；第二位表示同时存在两 种以上型号相同的不同仪器，或经改进后的仪器，则用英 文字母A、B、C……以示区别。 • 例：D913仪器，代表可测量各种类型轴承零件的外径及其 形状公差，尺寸段为中小型。
•
从以上的叙述中不难看出，测试技术在轴 承工业中所占的地位是非常重要的。它是衡量 产品是否达到了各级标准的工具，是发现加工 问题的手段。通过产品检验所积累的各种数据， 可为改进设计提供依据；验证设计理论和所选 参数的正确程度；考核加工工艺和材料性能是 否达到预订要求。总而言之，只有通过先进的 测试技术和仪器，才能使生产部门和用户了解 产品的真实水平。否则，任何技术标准都难以 贯彻。
3、仪器型号的第二部分表示被测轴承的类型，其代号与轴承 型号的类型代号基本一致，见下表
代号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 深沟球轴承 调心球轴承 圆柱滚子轴承 调心滚子轴承 滚针轴承 螺旋滚子轴承，关节轴承 角接触球轴承 圆锥滚子轴承 推力圆柱滚子轴承，推力滚子轴承 各类型轴承通用 轴承类型
轴承检测技术
何灵辉
绪
•
论
滚动轴承是一种精密的机械元件，其套圈、滚动 体的加工精度要求一般为0.1～10µm，有些专用轴承还 有更高的要求。对于这种高精度的参数数值，只有通 过精密计量技术和仪器才能予以确定，否则所生产的 轴承质量指标将是一个未经确认的待定值。由此可以 看出，检测技术对轴承生产的重要作用。目前在轴承 行业中广泛采用的，藉以测量和控制零件尺寸和形位 公差、表面质量的电测微计、圆度仪、表面粗糙度仪 等，都是经过多年的研制、发展才取得的成果。此外， 在轴承测试领域中，对于轴承性能的试验技术也占有 非常重要的地位，因为它是评价轴承性能的基本而直 观的手段。这也是近年来各种专用的，尤其是模拟轴 承工作条件的轴承寿命试验机层出不穷，以及数据处 理技术迅速发展的重要原因。
目录
• • • • • • 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 轴承检测常用术语 量具与计量仪器 轴承专用检测仪器的结构 轴承套圈车加工的检验 轴承套圈的磨削加工检验 轴承成品的检验
第一章
轴承检测常用术语
• 名义尺寸（或公称尺寸）：设计图样所规定的基本计算尺 寸。如：7005轴承内径为25mm，则此25mm为内径名义尺寸； 外径为62mm，则此62mm为外径名义尺寸。 • 实际尺寸：工件加工后通过测量所得的尺寸。如7005轴承 内径若实际测得的尺寸为24.995mm，这就是它的实际尺寸。 • 最大极限尺寸：在公差范围内工件尺寸的最大值。 • 最小极限尺寸：在公差范围内工件尺寸的最小值。 • 公差：即允许的偏差范围。也就是最大极限尺寸与最小极 限尺寸的差值。 • 实际偏差：实际尺寸与名义尺寸之差。 • 刻度值（分度值）：标尺上每一小格所代表的被测量数值。 一般采用均匀的刻度。考虑到习惯上读数方便，仪表中的 刻度值常取1、2或5的倍数。 • 示值范围：指标尺刻度范围内所能量出的最大与最小的差 值。
二、角接触球轴承磨削加工的一般过程 以70系列角接触球轴承举例： • 外圈磨加工一般过程： • 磨两端面——磨外径——磨外内径—— 磨外沟——磨斜坡——超精外沟 • 内圈磨加工一般过程 • 磨两端面——磨内外径——磨内径—— 磨内沟——超精内沟
三、套圈磨削加工的检验项目、检验方法
1、磨平面
a) 套圈单一宽度误差△Bs（△Cs）和宽度变动量VBs（VCs）， 一般在G904、G905仪器上用标准件比较测量。测量时，测 点应离开倒角和打字处，并应接触基准端面。 b) 端面直线度：目前技术条件中只规定了检查项目和检查方 法，没有规定具体数值。在通常情况下，端面直线度误差 不应超过VBs（VCs）的允许值，对基准端面的要求更应从严。 c) 弯曲度：用G803仪器测量，其支点相隔120度三点定位。要 测量套圈的基准端面，且测点要调整在两个支点的中间。 d) 表面粗糙度 e) 外观质量（包括烧伤） f) 残磁等。
4、仪器型号的第三部分表示被测轴承零件的种类
代号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 被测轴承零件种类 内圈、外圈、或轴圈、座圈 外圈或座圈 内圈或轴圈 保持架 滚子和滚针 钢球 备用 备用 备用 轴承成品（装配后的测量）
5、仪器的第四部分，被测轴承的尺寸段代号：
轴承按尺寸大小分类 轴承外径尺寸段范围mm 轴承外径尺寸段范围mm 仪器可测量相应的尺寸 代号 微型 小型 中小型 中大型 大型 特大型 D≤26 28≤D≤55 60≤D≤115 120≤D≤190 200≤D≤430 D≥440 1 2 3 4 5 6
二、常用典型仪器
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 仪器型号 G903、G904、G905、G906 W013、W014 W023、W024 D913、D914、D915 D923、D924、D925 D051、D052、D053 X092、X093、X094、X095 X193、X194、X195 B013、B014、B015 B022、B023、B024 检测参数 套圈宽度△BS（△CS）、VBS、VCS 外沟位置、Se 内沟位置、Si
第五章 轴承套圈的磨削加工检验
一、对套圈磨削加工的技术要求
1. 尺寸误差应在公差范围内，特别是套圈宽度、外径、 内径以及分离型互换套圈的工作面（沟道或滚道）尺 寸不许超差。 2. 形状误差应在允差范围内。形状误差包括： ① 端面的平面度、弯曲度； ② Vdp（VDp）、Vdmp（VDmp）、振纹； ③ 沟道的曲率、Vdip（Vdep）、圆形偏差、振纹、波纹度 （有振动值要求的套圈沟道）； ④ 滚道的两端平均直径差、圆形偏差、振纹、波纹度 （有振动值要求的套圈滚道）、Li（Le）
三、套圈车加工的一般检验项目
一般检验项目： 1. 套圈宽度尺寸、套圈宽度变动量、端面的直线度 2. 外径和内径尺寸、单一径向平面内的内、外径变动量Vdp （VDp）、单个套圈最大与最小单一平面平均内（外）径之 差Vdmp（VDmp） 3. 内圈基准面对内孔的跳动Sd，外表面母线对基准端面倾斜 度的变动量SD； 4. 倒角以及所有加工表面的质量。
3、对几何精度的要求： (1)直线度：外径、内径及滚道的直线度误差不得大于相应公 差的四分之一； (2)VBs、Vcs，Sd、SD，Kd（内外径对内径的厚度变动量）、KD （外内径对外径的厚度变动量），Vdp、VDp，Vdmp、VDmp，Ki、 Ke，以及内、外径和滚道的圆形偏差，应符合现行工序间技 术条件的要求。
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二、套圈车加工的主要技术要求
套圈的最后成形表面：这些表面车削加工以后就要符合 成品的要求，以后不再经其他机械加工，如倒角、油沟、 止动槽、防尘盖槽、小挡边等所有的非磨削表面。 对后工序还要磨削加工的表面，则在保证热处理和磨削 加工技术要求的前提下，尽量采取比较经济合理的技术指 标，为后工序创造良好的条件。为此，套圈车加工的表面 质量，各部分尺寸公差和几何精度应当符合如下的规定： 1、对工件表面质量的要求; （1）不允许有锻造黑皮和裂纹； （2）不允许有毛刺和磕碰伤； （3）软磨削表面不允许有未经酸洗用肉眼看得见的烧伤； （4）表面划伤或深刀痕不得超过单边留量的二分之一； 2、对工件尺寸的要求：车削加工成品尺寸应符合工序图样和 现行工艺文件的规定。
2、仪器型号的第一部分：仪器型号的第一部分用汉语拼音字 母表示其所测量的主要参数，见下表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 检测参数 高度 角度 垂直度 棱面度 壁厚差 位置 摆动 游隙 摩擦力矩 直径 凸度 残磁 代号 G J C L H W B X M D T CC Tu CanCi 拼音 Gao Jiao Chui Leng Hou Wei Bai Xi Mo QM－启动 DM－最大 凸度、凸出量 PM－平均 英语Diameter的第一个字母 摆动、跳动 圆形偏差、波纹度 备注 高度、宽度、平行度、弯曲度 角度、接触角（成品轴承）
轴承外形尺寸和旋转精度符号
符号 d △ds △dmp Vdp Vdmp D △Ds △Dmp VDp VDmp △Bs VBs △Cs VCs 含义 轴承公称内径 单一内孔直径偏差 单一平面平均内径偏差 单一径向平面内径变动量 轴承公称外径 单一外径偏差 单一平面平均外径偏差 单一径向平面外径变动量 平均外径变动量 内圈单一宽度偏差 内圈宽度变动量 外圈单一宽度偏差 外圈宽度变动量 符号 Kia Kea Sia Sea 含义 成套轴承内圈的径向跳动 成套轴承外圈的径向跳动 成套轴承内圈端面对滚道的跳动 成套轴承外圈端面对滚道的跳动 内圈基准端面对内孔的跳动 外径表面母线对基准端面的倾斜 度变动量 双向推力角接触球轴承轴圈滚道 对底面厚度的变动量 双向推力角接触球轴承座圈滚道 对底面厚度的变动量 双向推力角接触球轴承单一高度 的偏差 双向推力角接触球轴承座圈单一 宽度的偏差
2、磨外径
a) △Dmp、VDp、VDmp和SD，一般在D913、D914等仪器上测 量。在调整仪器时，必须正确确定辅助支点的位置 （通称找最大点）。即表尖和相对应的固定支点的连 线要通过工件圆心，另外仪器的各支点至端面的距离 应相等，并应等于或大于倒角公称尺寸的两倍。 b) 外径的圆度误差，一般在D913、D914等仪器上用三角 台测量。 c) 母线的直线度。 d) 外观（烧伤） e) 表面粗糙度等。
Dws 径向游隙 轴向游隙 Kea、Sea（外圈旋转精度） Kia、Sia（内圈旋转精度）
第四章 轴承套圈车加工的检验
一、套圈车加工简介
车加工是套圈机械切削加工的开始，是套圈的切 削成形工序。套圈的毛坯一般是锻件、棒料、冷挤压 件和管料等。经过车削加工后的套圈，不仅要达到成 形的要求，而且要为以后的加工创造条件。因此，套 圈车加工的技术要求既包括过渡性的，又有最后的成 品的要求，它对保证轴承成品质量、提高后工序的加 工质量和生产效率、减少废品以及减轻劳动强度等都 有直接的影响。由此可见，套圈车削加工是一个重要 的工序，而车削加工的检验无疑也是必不可少的检查 工序。
平均内径变动量（圆柱孔） Sd SD Si Se △Ts △Cs
第二章 量具与计量仪器
量具
• 为了保证轴承产品质量，在轴承加工、装配、检验过程中， 使用着大量的量具。专用量具的分类按量具形状及用途划 分，可以分为五大类： • 标准件：例如内径、外径、角度、沟径、滚道、滚子、钢 球标准件等。 • 样板：例如沟位置样板、锥度直径样板、角度样板及曲率 半径样板等。 • 极限量规：例如光滑塞规、外径卡规、沟径卡规等。 • 测量尺：例如内径、外径、滚道直径、样板直尺等。 • 其他量具：例如摆差心轴、圆锥滚子套筒、测量台等。 常用计量仪器：立式及卧式光学计、万能测长仪及测长机、投 影仪、工具显微镜、滚道正弦仪和滚子正弦仪。
3. ① ② ③ ④ 4. ① ②
5. 6.
位置误差应在允差范围内。位置误差包括： 套圈宽度变动量VBS（VCS） 内、外沟道中心线对基准端面的平行度（沟摆）； SD（Sd） Ki（Ke) 表面质量应符合现行标准。套圈磨削加工后的表面质 量包括以下两个方面： 装配表面和工作表面的粗糙度； 装配表面和工作表面的缺陷（不允许有锈蚀、烧伤、 磨裂、黑皮、粗磨痕。碰伤、划伤、装卡伤等加工或 机械损伤不得超过现行标准）。 磨削加工后的残磁不应超过现行标准。 磨削加工后的套圈不应有过大的磨削应力变形，目前 在生产中一般以检查烧伤和进行附加回火来控制。
第三章 轴承专用检测仪器的结构
一、轴承专用检测仪器型号的编列办法
1、轴承专用检测仪器型号的构成有四节； • 第一节表示仪器所测量的主要参数或功能，第一节由三位 （一般用一位或两位）组成； • 第二节表示被测轴承的类型，用一位阿拉伯数字表示； • 第三节表示被测轴承零件的种类或成品轴承用的仪器，用 一位阿拉伯数字表示； • 第四节由两位组成（一般用一位）。第一位用阿拉伯数字 表示仪器能够测量的轴承尺寸段；第二位表示同时存在两 种以上型号相同的不同仪器，或经改进后的仪器，则用英 文字母A、B、C……以示区别。 • 例：D913仪器，代表可测量各种类型轴承零件的外径及其 形状公差，尺寸段为中小型。
•
从以上的叙述中不难看出，测试技术在轴 承工业中所占的地位是非常重要的。它是衡量 产品是否达到了各级标准的工具，是发现加工 问题的手段。通过产品检验所积累的各种数据， 可为改进设计提供依据；验证设计理论和所选 参数的正确程度；考核加工工艺和材料性能是 否达到预订要求。总而言之，只有通过先进的 测试技术和仪器，才能使生产部门和用户了解 产品的真实水平。否则，任何技术标准都难以 贯彻。
3、仪器型号的第二部分表示被测轴承的类型，其代号与轴承 型号的类型代号基本一致，见下表
代号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 深沟球轴承 调心球轴承 圆柱滚子轴承 调心滚子轴承 滚针轴承 螺旋滚子轴承，关节轴承 角接触球轴承 圆锥滚子轴承 推力圆柱滚子轴承，推力滚子轴承 各类型轴承通用 轴承类型
轴承检测技术
何灵辉
绪
•
论
滚动轴承是一种精密的机械元件，其套圈、滚动 体的加工精度要求一般为0.1～10µm，有些专用轴承还 有更高的要求。对于这种高精度的参数数值，只有通 过精密计量技术和仪器才能予以确定，否则所生产的 轴承质量指标将是一个未经确认的待定值。由此可以 看出，检测技术对轴承生产的重要作用。目前在轴承 行业中广泛采用的，藉以测量和控制零件尺寸和形位 公差、表面质量的电测微计、圆度仪、表面粗糙度仪 等，都是经过多年的研制、发展才取得的成果。此外， 在轴承测试领域中，对于轴承性能的试验技术也占有 非常重要的地位，因为它是评价轴承性能的基本而直 观的手段。这也是近年来各种专用的，尤其是模拟轴 承工作条件的轴承寿命试验机层出不穷，以及数据处 理技术迅速发展的重要原因。
目录
• • • • • • 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 轴承检测常用术语 量具与计量仪器 轴承专用检测仪器的结构 轴承套圈车加工的检验 轴承套圈的磨削加工检验 轴承成品的检验
第一章
轴承检测常用术语
• 名义尺寸（或公称尺寸）：设计图样所规定的基本计算尺 寸。如：7005轴承内径为25mm，则此25mm为内径名义尺寸； 外径为62mm，则此62mm为外径名义尺寸。 • 实际尺寸：工件加工后通过测量所得的尺寸。如7005轴承 内径若实际测得的尺寸为24.995mm，这就是它的实际尺寸。 • 最大极限尺寸：在公差范围内工件尺寸的最大值。 • 最小极限尺寸：在公差范围内工件尺寸的最小值。 • 公差：即允许的偏差范围。也就是最大极限尺寸与最小极 限尺寸的差值。 • 实际偏差：实际尺寸与名义尺寸之差。 • 刻度值（分度值）：标尺上每一小格所代表的被测量数值。 一般采用均匀的刻度。考虑到习惯上读数方便，仪表中的 刻度值常取1、2或5的倍数。 • 示值范围：指标尺刻度范围内所能量出的最大与最小的差 值。
二、角接触球轴承磨削加工的一般过程 以70系列角接触球轴承举例： • 外圈磨加工一般过程： • 磨两端面——磨外径——磨外内径—— 磨外沟——磨斜坡——超精外沟 • 内圈磨加工一般过程 • 磨两端面——磨内外径——磨内径—— 磨内沟——超精内沟
三、套圈磨削加工的检验项目、检验方法
1、磨平面
a) 套圈单一宽度误差△Bs（△Cs）和宽度变动量VBs（VCs）， 一般在G904、G905仪器上用标准件比较测量。测量时，测 点应离开倒角和打字处，并应接触基准端面。 b) 端面直线度：目前技术条件中只规定了检查项目和检查方 法，没有规定具体数值。在通常情况下，端面直线度误差 不应超过VBs（VCs）的允许值，对基准端面的要求更应从严。 c) 弯曲度：用G803仪器测量，其支点相隔120度三点定位。要 测量套圈的基准端面，且测点要调整在两个支点的中间。 d) 表面粗糙度 e) 外观质量（包括烧伤） f) 残磁等。
4、仪器型号的第三部分表示被测轴承零件的种类
代号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 被测轴承零件种类 内圈、外圈、或轴圈、座圈 外圈或座圈 内圈或轴圈 保持架 滚子和滚针 钢球 备用 备用 备用 轴承成品（装配后的测量）
5、仪器的第四部分，被测轴承的尺寸段代号：
轴承按尺寸大小分类 轴承外径尺寸段范围mm 轴承外径尺寸段范围mm 仪器可测量相应的尺寸 代号 微型 小型 中小型 中大型 大型 特大型 D≤26 28≤D≤55 60≤D≤115 120≤D≤190 200≤D≤430 D≥440 1 2 3 4 5 6
二、常用典型仪器
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 仪器型号 G903、G904、G905、G906 W013、W014 W023、W024 D913、D914、D915 D923、D924、D925 D051、D052、D053 X092、X093、X094、X095 X193、X194、X195 B013、B014、B015 B022、B023、B024 检测参数 套圈宽度△BS（△CS）、VBS、VCS 外沟位置、Se 内沟位置、Si
第五章 轴承套圈的磨削加工检验
一、对套圈磨削加工的技术要求
1. 尺寸误差应在公差范围内，特别是套圈宽度、外径、 内径以及分离型互换套圈的工作面（沟道或滚道）尺 寸不许超差。 2. 形状误差应在允差范围内。形状误差包括： ① 端面的平面度、弯曲度； ② Vdp（VDp）、Vdmp（VDmp）、振纹； ③ 沟道的曲率、Vdip（Vdep）、圆形偏差、振纹、波纹度 （有振动值要求的套圈沟道）； ④ 滚道的两端平均直径差、圆形偏差、振纹、波纹度 （有振动值要求的套圈滚道）、Li（Le）
三、套圈车加工的一般检验项目
一般检验项目： 1. 套圈宽度尺寸、套圈宽度变动量、端面的直线度 2. 外径和内径尺寸、单一径向平面内的内、外径变动量Vdp （VDp）、单个套圈最大与最小单一平面平均内（外）径之 差Vdmp（VDmp） 3. 内圈基准面对内孔的跳动Sd，外表面母线对基准端面倾斜 度的变动量SD； 4. 倒角以及所有加工表面的质量。
3、对几何精度的要求： (1)直线度：外径、内径及滚道的直线度误差不得大于相应公 差的四分之一； (2)VBs、Vcs，Sd、SD，Kd（内外径对内径的厚度变动量）、KD （外内径对外径的厚度变动量），Vdp、VDp，Vdmp、VDmp，Ki、 Ke，以及内、外径和滚道的圆形偏差，应符合现行工序间技 术条件的要求。
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二、套圈车加工的主要技术要求
套圈的最后成形表面：这些表面车削加工以后就要符合 成品的要求，以后不再经其他机械加工，如倒角、油沟、 止动槽、防尘盖槽、小挡边等所有的非磨削表面。 对后工序还要磨削加工的表面，则在保证热处理和磨削 加工技术要求的前提下，尽量采取比较经济合理的技术指 标，为后工序创造良好的条件。为此，套圈车加工的表面 质量，各部分尺寸公差和几何精度应当符合如下的规定： 1、对工件表面质量的要求; （1）不允许有锻造黑皮和裂纹； （2）不允许有毛刺和磕碰伤； （3）软磨削表面不允许有未经酸洗用肉眼看得见的烧伤； （4）表面划伤或深刀痕不得超过单边留量的二分之一； 2、对工件尺寸的要求：车削加工成品尺寸应符合工序图样和 现行工艺文件的规定。
2、仪器型号的第一部分：仪器型号的第一部分用汉语拼音字 母表示其所测量的主要参数，见下表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 检测参数 高度 角度 垂直度 棱面度 壁厚差 位置 摆动 游隙 摩擦力矩 直径 凸度 残磁 代号 G J C L H W B X M D T CC Tu CanCi 拼音 Gao Jiao Chui Leng Hou Wei Bai Xi Mo QM－启动 DM－最大 凸度、凸出量 PM－平均 英语Diameter的第一个字母 摆动、跳动 圆形偏差、波纹度 备注 高度、宽度、平行度、弯曲度 角度、接触角（成品轴承）
轴承外形尺寸和旋转精度符号
符号 d △ds △dmp Vdp Vdmp D △Ds △Dmp VDp VDmp △Bs VBs △Cs VCs 含义 轴承公称内径 单一内孔直径偏差 单一平面平均内径偏差 单一径向平面内径变动量 轴承公称外径 单一外径偏差 单一平面平均外径偏差 单一径向平面外径变动量 平均外径变动量 内圈单一宽度偏差 内圈宽度变动量 外圈单一宽度偏差 外圈宽度变动量 符号 Kia Kea Sia Sea 含义 成套轴承内圈的径向跳动 成套轴承外圈的径向跳动 成套轴承内圈端面对滚道的跳动 成套轴承外圈端面对滚道的跳动 内圈基准端面对内孔的跳动 外径表面母线对基准端面的倾斜 度变动量 双向推力角接触球轴承轴圈滚道 对底面厚度的变动量 双向推力角接触球轴承座圈滚道 对底面厚度的变动量 双向推力角接触球轴承单一高度 的偏差 双向推力角接触球轴承座圈单一 宽度的偏差
2、磨外径
a) △Dmp、VDp、VDmp和SD，一般在D913、D914等仪器上测 量。在调整仪器时，必须正确确定辅助支点的位置 （通称找最大点）。即表尖和相对应的固定支点的连 线要通过工件圆心，另外仪器的各支点至端面的距离 应相等，并应等于或大于倒角公称尺寸的两倍。 b) 外径的圆度误差，一般在D913、D914等仪器上用三角 台测量。 c) 母线的直线度。 d) 外观（烧伤） e) 表面粗糙度等。