精益生产基础知识培训课件
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精益生产基础培训课件
持续改进研讨会
持
续
定期组织研讨会，分享
改
改进成果和经验，推动
进
持续改进。
研
讨
会
分
深入剖析成功案例与失
享 改
败案例，总结经验教训
进
。
案
例
分
析
成
成立跨部门、跨职能的
功
改进小组，推动持续改
与
进的实施。
失
败
原
因
制
让员工分享自己所在部
定 改
门或团队的改进成果和
进
经验。
计
划
建
立
根据分析结果，制定针
改
对性的改进计划。
确保设备处于良好状态，减少换 模过程中的故障。
单元化生产
设计高效的生产单元
根据产品特性和工艺要求，合 理划分生产单元。
强化员工技能培训
让员工熟悉多岗位操作，提高 工作效率。
单元化生产
将生产线划分为独立的单元， 以提料在单元之间顺畅流动 ，减少运输时间和成本。
建立快速反馈机制
起源
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效 益。
发展
随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为一种广泛应用的制造管理方 式，被众多企业采纳和实践。同时，精益生产也在不断发展和完善，以适应不 断变化的市场需求和技术创新。
02
精益生产的核心原则
价值流分析
总结词
价值流分析是识别和优化产品或服务从原材料到最终客户全过程中所有活动的关 键工具。
总结词
持续改进文化建立，推动企业不断发展和创新
详细描述
某物流企业为了推动不断发展和创新，建立了持续改进的文化。通过鼓励员工提 出改进意见和建议，企业不断优化流程和提高运营效率。同时，企业还加强了与 客户的沟通和合作，实现了整体服务水平的提升和客户满意度的提高。
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产培训课件(PPT 72页)
视5S工作。
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产基础培训课件
遵守规定。
激励机制
建立激励机制，对5S管理表 现优秀的员工给予奖励和表彰
，提高员工积极性。
持续改进
不断优化5S管理流程和方法 ，提高现场管理水平，实现持
续改进。
04
持续改进与PDCA循环
பைடு நூலகம்
持续改进的概念
持续改进的定义
持续改进是一种工作方法，它通 过不断优化和改进企业运营的各 个方面，以实现更高的效率和更
感谢您的观看
THANKS
03
5S管理
定义与目的
定义
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范和自律为主要内容的现场管理方法。
目的
通过实施5S管理，提高生产现场的效率、质量、安全和环保水平，降低生产成 本，提高企业竞争力。
5S的实践方法
整顿
对现场物品进行分 类、标识和定位， 使现场秩序井然。
规范
制定并执行现场管 理规范，确保现场 秩序和安全。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局的生产方式， 实现小批量、多品种的生产。
详细描述
单元化生产是将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局，实现小批量、多 品种的生产。这种生产方式可以快速响应市场需求，提高生产效率和灵活性。同 时，单元化生产还可以降低库存成本和减少浪费。
流程优化
根据价值流分析结果，优化流 程和资源配置，提高生产效率 和质量。
评估与反馈
对精益生产的实施效果进行评 估，及时调整实施计划，持续 改进。
02
价值流分析
定义与目的
定义
价值流分析是对企业生产活动中 各环节的价值流动过程进行细致 、全面的分析，以帮助企业识别 出浪费的根源和改进点。
激励机制
建立激励机制，对5S管理表 现优秀的员工给予奖励和表彰
，提高员工积极性。
持续改进
不断优化5S管理流程和方法 ，提高现场管理水平，实现持
续改进。
04
持续改进与PDCA循环
பைடு நூலகம்
持续改进的概念
持续改进的定义
持续改进是一种工作方法，它通 过不断优化和改进企业运营的各 个方面，以实现更高的效率和更
感谢您的观看
THANKS
03
5S管理
定义与目的
定义
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范和自律为主要内容的现场管理方法。
目的
通过实施5S管理，提高生产现场的效率、质量、安全和环保水平，降低生产成 本，提高企业竞争力。
5S的实践方法
整顿
对现场物品进行分 类、标识和定位， 使现场秩序井然。
规范
制定并执行现场管 理规范，确保现场 秩序和安全。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局的生产方式， 实现小批量、多品种的生产。
详细描述
单元化生产是将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局，实现小批量、多 品种的生产。这种生产方式可以快速响应市场需求，提高生产效率和灵活性。同 时，单元化生产还可以降低库存成本和减少浪费。
流程优化
根据价值流分析结果，优化流 程和资源配置，提高生产效率 和质量。
评估与反馈
对精益生产的实施效果进行评 估，及时调整实施计划，持续 改进。
02
价值流分析
定义与目的
定义
价值流分析是对企业生产活动中 各环节的价值流动过程进行细致 、全面的分析，以帮助企业识别 出浪费的根源和改进点。
精益生产基础知识PPT课件
23
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需 快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需 快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
精益生产知识培训演示课件(29张)
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高附加价值 实现
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
板
保
证
保 全
· 安 全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
精益生产知识培训
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的 整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等 大事！
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳 动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强 企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多 余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品； 益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
精益生产培训课件(PPT 41页)
按Tact Time组织生产，产成品库存会降
低到最低限度
如何改进生产活动
改善生产活动来配合生产流程的改善 在没有或很少库存的情况下，生产过程 的可靠性尤其重要。要保证生产的连续 性，必须通过减少生产准备时间、机器 检修、待料停工时间和减少废品的产生 来实现
减少生产准备时间
一般做法是：
1. 列举生产准备程序的每一项要素和步骤 2. 辨别内在因素和外在因素 3. 尽可能变内在因素为外在因素 4. 精简影响生产准备的内外因素
计算如下：
60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8
21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
精益生产
LEAN PRODUCTION
JXP
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营
成本为主要目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
低到最低限度
如何改进生产活动
改善生产活动来配合生产流程的改善 在没有或很少库存的情况下，生产过程 的可靠性尤其重要。要保证生产的连续 性，必须通过减少生产准备时间、机器 检修、待料停工时间和减少废品的产生 来实现
减少生产准备时间
一般做法是：
1. 列举生产准备程序的每一项要素和步骤 2. 辨别内在因素和外在因素 3. 尽可能变内在因素为外在因素 4. 精简影响生产准备的内外因素
计算如下：
60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8
21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
精益生产
LEAN PRODUCTION
JXP
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营
成本为主要目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
精益生产知识培训(ppt
引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
精益生产基础知识培训课件
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理 、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
VS
详细描述
5S管理是精益生产的基础，通过规范现 场管理，提高工作效率和减少浪费。整理 和整顿主要是对物品进行分类和标识，保 持工作区域整洁有序。清扫和清洁则是保 持工作区域干净卫生，减少污染和故障。 素养则强调员工遵守规章制度，养成良好 的工作习惯。
详细描述
自动化与智能化可以减少人工干预和人为错误，提高生产过程的稳定性和可靠性。通过引入先进的自动化设备和 智能化系统，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。同时，自动化与智能化还可 以降低劳动成本和人力资源的依赖程度。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
01
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降低成本、提 高效率、优化流程等。
要点二
增强企业竞争力
通过优化生产和供应链管理，精益生产能够帮助企业获得 竞争优势。
精益生产的优势与局限
01
局限
02
03
04
适用范围有限：精益生产主要 适用于制造业，对于其他行业
可能不太适用。
对员工素质要求高：精益生产 需要员工具备较高的技能和素 质，以及较强的自我管理能力
。
变革阻力：实施精益生产需要 对企业进行深度的变革，可能 会遇到来自员工和管理层的阻
精益生产与传统生产的区别
关注点
精益生产关注价值流 和客户需求，而传统 生产关注产量和效率
。
灵活性
精益生产强调灵活性 和快速响应，而传统 生产更注重稳定性和
计划性。
浪费消除
精益生产通过消除浪 费来提高效益，而传 统生产可能忽略或无
精益生产培训课件PPT56页
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
精选精益生产培训教材PPT144页
满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
培训课件JIT精益生产实务1JIT基础知识课件
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
谢谢大家
工厂常见的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多（过早）浪费
7大浪费
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
库存的浪费
过量制造的浪费
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
7、可动率与运转率
可动率
运转率
生产时间
%设备可以有效运转（有效产出）的时间
设备有效运转（有效产出）时间
%设备必要的有效运转（有效产出）时间
精益企业
构筑精益企业之屋
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
自主管理活动
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
你能发现那些浪费吗？
浪费的两层含义:1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”界限的活动，也是浪费。
库存
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难☆ 掩盖问题，造成假象
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
谢谢大家
工厂常见的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多（过早）浪费
7大浪费
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
库存的浪费
过量制造的浪费
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
7、可动率与运转率
可动率
运转率
生产时间
%设备可以有效运转（有效产出）的时间
设备有效运转（有效产出）时间
%设备必要的有效运转（有效产出）时间
精益企业
构筑精益企业之屋
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
自主管理活动
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
你能发现那些浪费吗？
浪费的两层含义:1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”界限的活动，也是浪费。
库存
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难☆ 掩盖问题，造成假象
精益生产基础培训课件
价值流图的应用
价值流图广泛应用于企业生产管理 、供应链优化等领域，有助于提高 生产效率、降低成本、改进质量。
流程图
流程图定义
流程图是一种用图形符号表示 工作流程或业务流程的方法， 可帮助人们更好地了解和改进
流程。
流程图的绘制
通过绘制流程图，将复杂的工 作流程或业务流程进行可视化 ，清晰地展示出各环节之间的
精益生产方式强调将顾客需求和期望置于首位，通过不断满 足顾客需求来推动企业的发展。
提高顾客满意度
精益生产方式致力于提高产品质量、缩短交货期、降低成本 ，从而提升顾客满意度。
消除浪费
七大浪费
精益生产将浪费分为七大类，包括过量生产、库存、运输、等待、加工、不 良品和人力资源浪费。
消除浪费的途径
通过优化流程、减少浪费环节、提高生产效率等措施，实现资源的有效利用 。
它关注客户需求，以最小成本 和最高质量来满足客户需求，
并不断追求卓越。
精益生产的核心是消除浪费， 包括减少不必要的库存、降低 制造成本、提高产品质量和缩
短交货周期。
精益生产的发展历程
精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代的日本，当时日本汽车制造商丰田汽车 公司的工程师们开始研究如何提高生产效率和质量。
案例分析
通过学习精益生产理论，某公 司成功提高了生产效率
通过应用精益工具，某公司减 少了浪费并降低了成本
某公司通过数据分析，发现生 产瓶颈并采取措施加以改进
06
精益生产成功实施的关键因素
领导者的支持和员工的参与
领导者应积极参与精益生产培训，了解精益思想及价值观， 并推动精益改善项目的实施。
员工需要充分认识到精益生产对他们工作及职业发展的影响 ，并积极参与精益生产的实践。
价值流图广泛应用于企业生产管理 、供应链优化等领域，有助于提高 生产效率、降低成本、改进质量。
流程图
流程图定义
流程图是一种用图形符号表示 工作流程或业务流程的方法， 可帮助人们更好地了解和改进
流程。
流程图的绘制
通过绘制流程图，将复杂的工 作流程或业务流程进行可视化 ，清晰地展示出各环节之间的
精益生产方式强调将顾客需求和期望置于首位，通过不断满 足顾客需求来推动企业的发展。
提高顾客满意度
精益生产方式致力于提高产品质量、缩短交货期、降低成本 ，从而提升顾客满意度。
消除浪费
七大浪费
精益生产将浪费分为七大类，包括过量生产、库存、运输、等待、加工、不 良品和人力资源浪费。
消除浪费的途径
通过优化流程、减少浪费环节、提高生产效率等措施，实现资源的有效利用 。
它关注客户需求，以最小成本 和最高质量来满足客户需求，
并不断追求卓越。
精益生产的核心是消除浪费， 包括减少不必要的库存、降低 制造成本、提高产品质量和缩
短交货周期。
精益生产的发展历程
精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代的日本，当时日本汽车制造商丰田汽车 公司的工程师们开始研究如何提高生产效率和质量。
案例分析
通过学习精益生产理论，某公 司成功提高了生产效率
通过应用精益工具，某公司减 少了浪费并降低了成本
某公司通过数据分析，发现生 产瓶颈并采取措施加以改进
06
精益生产成功实施的关键因素
领导者的支持和员工的参与
领导者应积极参与精益生产培训，了解精益思想及价值观， 并推动精益改善项目的实施。
员工需要充分认识到精益生产对他们工作及职业发展的影响 ，并积极参与精益生产的实践。
《精益生产培训》课件
学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行，根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题，持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展，未来精益生产将 更加注重数字化转型，实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存，有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量：通过持续改进和关注细节，精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动，拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统，并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合，企业可 以更好地满足客户需求，并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一，它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，每个单元负责特定的产品或工序，以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化，将相似的工序集中到一个单元内，实现 标准化和专业化生产，同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性，降低生产成本，增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件
精益生产基础知识培训课件ppt
精益生产基础知识培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
精益生产基础知识培训课件(PPT 56页)
•范围 •改善指引给出了公司内的改善活动所需的改善指导. •需要收集那些数据，做什么改善 •如何展现自己的成绩
New Challenge
Page 2
二、培训目标
• 为改善活动提供指引 • 为怎样填写改善表格提供指引 • 从事情的不同角度来做改善,然后达到目标 • 查看不同的改善例子 • 持续执行改善,时刻牢记改善的重要性
➢标准化（实施系统控制） 1. 列出系统，程序，规格中所不能预防此问题发生与流出的所有文件 （作业流程，程序文件，图纸，规格书，控制计划等）； 2. 依照新的作业方法及时更新、受控并发放相关的文件； 3. 水平展开，扩大改善范围； 4. 同时更新培训资料，组织培训。
➢对策的内容要详细，具体，语言要简练，通俗易懂；
➢要层次清晰，有先后，主次之分。
改善KAIZEN
New Challenge
Page 24
改善KAIZEN
6: 对策实施
➢依对策的先后与主次 1. 列出定下的措施并定出开始执行时间与计划完成时间； 2. 安排所需的资源（团队组长协调，公司高层支持）； 3. 分派责任：有负责人 4. 监督执行：要有确认人
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
加强客户关注
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved
Logistics 改进物流
New Challenge
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二、培训目标
• 为改善活动提供指引 • 为怎样填写改善表格提供指引 • 从事情的不同角度来做改善,然后达到目标 • 查看不同的改善例子 • 持续执行改善,时刻牢记改善的重要性
➢标准化（实施系统控制） 1. 列出系统，程序，规格中所不能预防此问题发生与流出的所有文件 （作业流程，程序文件，图纸，规格书，控制计划等）； 2. 依照新的作业方法及时更新、受控并发放相关的文件； 3. 水平展开，扩大改善范围； 4. 同时更新培训资料，组织培训。
➢对策的内容要详细，具体，语言要简练，通俗易懂；
➢要层次清晰，有先后，主次之分。
改善KAIZEN
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改善KAIZEN
6: 对策实施
➢依对策的先后与主次 1. 列出定下的措施并定出开始执行时间与计划完成时间； 2. 安排所需的资源（团队组长协调，公司高层支持）； 3. 分派责任：有负责人 4. 监督执行：要有确认人
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
加强客户关注
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved
Logistics 改进物流
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
丰田的成就使“精益”成为21世纪初期管理学界的热门话题 Lean Manufacturing can be defined as:
"A systematic approach to identifying and eliminating waste (non-value-added activities) through continuous improvement by flowing the product at the pull of the customer in pursuit of perfection."
Key Elements of Level-scheduling 均衡计划的主要基础
Production units are stratified according to planned sales volume 产品分类按计划销售量 The production sequence combines Build To Order (BTO) and Customer Forecast 生产顺序结合按订单生产和客户预测 Sequence is designed to achieve the combined TAKT time for all items 生产顺序结合了各个项目的节拍时间 Eliminating production rate variance is required to achieve TAKT time 消除生产率差异是达到节拍时间的要求 Build only high volume products to FG supermarket based on business model 根据生意模式建立大批量产品的成品超市 Lower volume items are only sequenced with firm orders 低产量产品排产只根据确定的订单 Hold components in Raw Materials supermarket only for low volume items.原材料超市只存放低产量的 项目 Fill orders first from FG, second WIP, & third sequence them (attach the order to the production plan) 订单填充首先从成品，其次在制品&第三就要排序它们（生产计划联系订单）
Heijunka is a Forcing Function均衡化生产是强制作用
Heijunka均衡化生产
Production Control产量控制
Customer Demand 客户需求
More leveled production 更多均衡化生产
Pacemaker节拍控制点
Kanban Post 看板位
精益生产基础知识培训课件
概述&范围
Lean manufacturing is a generic process management philosophy derived mostly from the Toyota Production system (TPS) but also from other sources. It is renowned for its focus on reduction of 'seven wastes' in order to improve overall customer value.1
3
Heijunka均衡化生产
Level Loading均衡投入
Sequencing顺序生产
Heijunka均衡化生产
Customer Demand 客户需求
Leveled Production 均衡生产
• How Can a Shop Resource This ?生产车间怎样规划 • How Can the Supply Chain Cope ?供应链怎样应付 • What if the Supply Chain is Global ?如果是全球供应链又怎样
精益制造是普遍的流程管理哲学, 起源于丰田生产系统。闻名于其关注消除七大浪费以提高总的客户价值。
Toyota's achievement made "Lean" a hot topic in management science in the first decade of the 21st century.
Single Piece Flow单件流
Takt time production 节拍时间生产
Level Loading
负荷均衡化
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
精益
企业
Stop @ Abnormality
异常停线
准时 生产
自动化 均衡生产
Autonomation 自动化
Sequencing 顺序生产
VSM价值流程图, 5S, Supermarket超市
精益制造可以定义为： “识别并消除浪费（无价值活动）的系统方法，致力于通过客户拉动的产品生产流程化 持续改进，追求完美
Source: /wiki/Lean_manufacturing
精益生产屋
增加价值，消除浪费
Pull production 拉动式生产
Customer 客户
Withdrawal (Pull)拉动
Withdrawal
(Pull)拉动
• Single Scheduling Point单个计划控制点
• Down Stream Processes Occur as a Flow 下游流程化
Finished Goods Supermarket 成品超市
Pacemaker Sets the Pace for Upstream Processes 节拍器设置在上游制程
均衡投入指引
均衡投入指引
Purpose:目的 To provide guidelines for developing the method and tools for level-loading (or level-scheduling) the shop floor. 提供均衡投入（均衡计划）生产的方法和工具的指引
"A systematic approach to identifying and eliminating waste (non-value-added activities) through continuous improvement by flowing the product at the pull of the customer in pursuit of perfection."
Key Elements of Level-scheduling 均衡计划的主要基础
Production units are stratified according to planned sales volume 产品分类按计划销售量 The production sequence combines Build To Order (BTO) and Customer Forecast 生产顺序结合按订单生产和客户预测 Sequence is designed to achieve the combined TAKT time for all items 生产顺序结合了各个项目的节拍时间 Eliminating production rate variance is required to achieve TAKT time 消除生产率差异是达到节拍时间的要求 Build only high volume products to FG supermarket based on business model 根据生意模式建立大批量产品的成品超市 Lower volume items are only sequenced with firm orders 低产量产品排产只根据确定的订单 Hold components in Raw Materials supermarket only for low volume items.原材料超市只存放低产量的 项目 Fill orders first from FG, second WIP, & third sequence them (attach the order to the production plan) 订单填充首先从成品，其次在制品&第三就要排序它们（生产计划联系订单）
Heijunka is a Forcing Function均衡化生产是强制作用
Heijunka均衡化生产
Production Control产量控制
Customer Demand 客户需求
More leveled production 更多均衡化生产
Pacemaker节拍控制点
Kanban Post 看板位
精益生产基础知识培训课件
概述&范围
Lean manufacturing is a generic process management philosophy derived mostly from the Toyota Production system (TPS) but also from other sources. It is renowned for its focus on reduction of 'seven wastes' in order to improve overall customer value.1
3
Heijunka均衡化生产
Level Loading均衡投入
Sequencing顺序生产
Heijunka均衡化生产
Customer Demand 客户需求
Leveled Production 均衡生产
• How Can a Shop Resource This ?生产车间怎样规划 • How Can the Supply Chain Cope ?供应链怎样应付 • What if the Supply Chain is Global ?如果是全球供应链又怎样
精益制造是普遍的流程管理哲学, 起源于丰田生产系统。闻名于其关注消除七大浪费以提高总的客户价值。
Toyota's achievement made "Lean" a hot topic in management science in the first decade of the 21st century.
Single Piece Flow单件流
Takt time production 节拍时间生产
Level Loading
负荷均衡化
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
精益
企业
Stop @ Abnormality
异常停线
准时 生产
自动化 均衡生产
Autonomation 自动化
Sequencing 顺序生产
VSM价值流程图, 5S, Supermarket超市
精益制造可以定义为： “识别并消除浪费（无价值活动）的系统方法，致力于通过客户拉动的产品生产流程化 持续改进，追求完美
Source: /wiki/Lean_manufacturing
精益生产屋
增加价值，消除浪费
Pull production 拉动式生产
Customer 客户
Withdrawal (Pull)拉动
Withdrawal
(Pull)拉动
• Single Scheduling Point单个计划控制点
• Down Stream Processes Occur as a Flow 下游流程化
Finished Goods Supermarket 成品超市
Pacemaker Sets the Pace for Upstream Processes 节拍器设置在上游制程
均衡投入指引
均衡投入指引
Purpose:目的 To provide guidelines for developing the method and tools for level-loading (or level-scheduling) the shop floor. 提供均衡投入（均衡计划）生产的方法和工具的指引