模具设计
模具设计流程
模具设计流程一、需求收集和分析模具设计流程的第一步是需求收集和分析。
在这个阶段，设计师需要与客户进行沟通，了解客户的需求和要求。
设计师需要了解模具的功能、尺寸、材料以及使用环境等信息。
同时，设计师还需要对已有的产品进行分析，了解产品的结构和特点，为模具设计提供参考。
二、概念设计在需求分析的基础上，设计师开始进行概念设计。
概念设计是指根据需求和要求，提出多种方案并进行评估和比较。
设计师可以使用手绘草图、三维建模软件等工具来表达设计思路。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的结构、形状、功能等方面的问题，并进行初步的尺寸和材料选择。
三、详细设计在概念设计确定后，设计师开始进行详细设计。
详细设计是指对概念设计进行细化，确定模具的具体尺寸、结构和工艺等。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的分型面、冷却系统、脱模方式等问题，并进行详细的尺寸设计和工艺规划。
设计师可以使用CAD、CAM 等工具进行设计和分析，确保设计的可行性和合理性。
四、制造和加工在详细设计完成后，设计师将开始进行模具的制造和加工。
制造和加工是模具设计流程中最关键的环节之一。
设计师需要与模具制造厂商进行沟通，确定制造工艺和加工方法。
制造过程中，设计师需要进行质量控制，确保模具的精度和质量。
五、模具试产和调试模具制造完成后，设计师将进行模具的试产和调试。
试产和调试是为了验证模具的设计是否符合要求，是否满足产品的生产需求。
设计师需要与生产部门进行协作，进行模具的试产和调试，解决可能出现的问题。
通过试产和调试，设计师可以对模具进行进一步的优化和改进，提高模具的效率和稳定性。
六、模具验收和交付模具试产和调试完成后，设计师将进行模具的验收和交付。
设计师需要与客户进行沟通，进行模具的验收和确认。
设计师需要确保模具达到客户的要求和标准，并进行必要的修改和调整。
同时，设计师还需要向客户提供模具的使用说明书和维护保养指南，确保客户能够正确使用和维护模具。
七、模具维护和改进模具交付后，设计师的工作并没有结束。
模具设计设计心得体会范文6篇
模具设计设计心得体会范文6篇心得是我们不断追求卓越，提升自我的重要途径，心得体会若能引起读者的深思，便能在他们心中留下深刻印象，本店铺今天就为您带来了模具设计设计心得体会范文6篇，相信一定会对你有所帮助。
模具设计设计心得体会范文篇1在过去的三个星期里面，我经过了自己的专业知识的实践，内容当然就是我的专业模具。
让自己对所谓的模具有一个较为全面的认识。
许多的以前的想法与观点在这次实践中受到了一个很大层次的正面的冲击，进而逐渐的对它们产生怀疑，接着而来的就是改观，又觉得的理由选择的改观。
仔细一想，原来的自己的对专业的许多的看法其实是无知的，错误的。
所谓的模具，并不再是自己想象中的那样的容易，那般的简单。
开始感觉到那只不过是极其幼稚，不敢面对现实的懦夫的表现而已。
看着一套又一套小型的模具的所有的组成结构，零件，件件零件的尺寸，想着它们该是如何的加工出来的？如何的进行工艺分析？怎样做才算是最为经济，最为科学的方案？这其中的指导老师的精心讲解，对每套模具构成零件的逐步的耐心剖析，以及同学们的在不懂之处的积极的紧扣主题的提问，在那个产生实践场所形成了一幅又一幅美丽的授业解惑的课堂画卷，同学们挤出时间强抓着笔记，全神贯注的聆听老师的解说之词。
就是连一向只对爱情，对游戏情有独钟的好几位同学，在那里也是自发的拿出笔，拿出纸，在忙碌的强记点什么东西，我想那一定是很重要的台词。
这些就如同是在接受祖国与人民的关于模具方面的检阅一般，毫无退宿，毫无隐退，主动出击，随时期待着自己受到老师的发问。
并不是因为都喜欢这样的爱好，这样的嗜好，而是在于自己心中有真货，自己心中有真情。
在风一样流逝的岁月里，三个星期如昙花一线，弹指最多可以与一挥间相提并论。
但让我们自己学到的东西，那绝对的不是一般可以概括，也不是仅仅的再加上相当二字就可以了得的，绝对的该是可以达到意想不到的可喜的收获方才罢休。
慢慢的意识到，不是自己学不到，不是自己没本事，没能力学，而是在于自己敢不敢去学，想不想去学，有没有学习的那股子冲劲。
模具设计工作流程
模具设计工作流程模具设计工作流程是一项复杂的工作，需要在严格的标准和流程下进行。
本文将介绍模具设计的主要流程，并重点介绍每个阶段需要注意的事项。
一、项目启动首先，确定需要设计的产品，明确产品的设计参数和要求。
此阶段需要充分了解客户的需求，包括产品的功能、尺寸、材料、加工精度等。
在此基础上，进行初步的概念设计并进行必要的讨论和确认。
需要注意的是，在这个阶段设计师需要对产品的细节进行充分的研究，确定其中的难点和挑战。
二、设计方案确定在第一阶段确定了产品的设计要求之后，需要进行3D/2D的设计。
在这个阶段设计师需要计算和评估各种设计方案的优缺点，并选择最优的方案进行最终设计。
在进行设计之前，建议使用CATIA等专业的设计软件进行合理的模型拟合，减少多次修模的风险。
模型拟合时，需要注意的是模型的公差，这是关键因素。
消除高危点并增加设计标准可以让设计尽量精密，达到最大程度减少修模。
在这个阶段还需要进行模具性能的测试和预估，包括尺寸精度、生产成本、生产能力等。
三、正式设计正式设计是把初步设计进一步完善并转化为生产图纸，并制定相应的工艺流程和生产计划。
在这个阶段需要注意使用标准部件和谨慎选择物料，使用高质量的部件可以让生产和质检变得更加容易和可靠。
需要根据设计进行分部图的画法，并在生产参数计算上使用标准的约束条件。
设计完成后，需要进行必要的验证和审查，确保生产计划、工艺流程等符合客户要求和公司要求。
四、模具制造模具制造是模具设计的重点环节，这个阶段的质量关系到模具生产和使用的效率。
在模具制造中，需要注重模具材料的选择和加工方式的策略。
在选择模具材料时，需要考虑其力学性能、硬度、耐磨性，以及成本因素等。
加工时则需要使用适当的数控加工工具、刀具和切削液等，确保平面和曲面等高难度加工出来的质量。
需要跟踪模具的加工过程，保证模具和模架的加工质量和对位精度满足设计要求。
五、模具测试模具测试是模具设计的最后一个环节，需要在模具制造完毕后进行。
模具设计资料
模具设计资料模具设计资料是模具制造过程中必须掌握的重要资源，它包含了模具设计、加工和使用的各个环节所需的信息和数据，是进行模具设计工作的重要依据。
此文档将从模具设计资料的内容、作用和使用方法三个方面，详细介绍模具设计资料的相关知识。
一、模具设计资料的内容模具设计资料通常包括以下内容：1.产品图纸：产品图纸是进行模具设计的基础，它包含了产品的外观形状、尺寸规格、材质等信息，为模具设计提供了必要参考。
2.模具图纸：模具图纸是制造模具的重要依据，它包含了模具的组成部件、零件尺寸、加工工艺等信息。
3.零部件图纸：零部件图纸是制造模具的基本要素，它包含了模具各组成部件和零件的尺寸、形状、材料和工艺要求等信息。
4.工艺文件：工艺文件是指制定模具制造工艺、操作规程和检验方法的文件，它是保证模具质量和生产效率的重要依据。
5.材料规格：材料规格是指模具制造中所用的各种材料的规格和性能要求，包括钢材、铜材、铝材等。
6.检验标准：模具制造后需要进行检验，检验标准包括模具的尺寸精度、表面质量、硬度等指标，确保模具制造合格率和使用寿命。
二、模具设计资料的作用模具设计资料是进行模具制造和使用的必要根据，其作用主要体现在以下几个方面：1.设计依据：模具设计资料是进行模具设计和制造的重要依据，确保模具制造符合设计规格和要求。
2.制造过程控制：模具设计资料提供了制造模具的详细工艺要求和操作流程，对制造过程的控制和管理起到了重要作用。
3.产品质量保证：模具设计资料有助于控制模具制造的每一个环节，从而保证模具质量达到客户要求和标准。
4.模具维护管理：对于已经投入使用的模具，模具设计资料能够提供维修、维护的规范和要求，保证模具使用寿命和性能。
三、模具设计资料的使用方法模具设计资料的使用方法是模具制造和使用的关键。
下面介绍几种常用的使用方法：1.模具设计：对于进行模具设计而言，设计师应使用产品图纸和模具零部件图纸等资料，按照要求进行模具设计。
模具设计计算公式
模具设计计算公式介绍如下：
1.模具尺寸计算公式
•模具长度L = 零件长度+ 拉料量+ 压头高度+ 开料量+ 模板厚度
•模具宽度W = 零件宽度 + 拉料量 + 压头宽度 + 开料量 + 2 x 壁厚
•模具高度H = 零件高度 + 拉料量 + 压头高度 + 开料量 + 2 x 壁厚
2.模具压力计算公式
•模具最大压力Fmax = (K x A x S x T) + (K x B x S x T) 其中，K为系数，A为零件的侧面积，B为零件的底面积，S为
材料抗拉强度，T为材料的厚度。
3.模具材料选择公式
•模具材料的选择应考虑到模具的使用寿命、成本、加工性能等因素。
一般来说，模具材料应具有高强度、高硬度、高韧性、
良好的热导性和耐磨性等特点。
常用的模具材料有工具钢、合
金钢、硬质合金等。
4.模具加工工艺公式
•模具加工过程中需要进行多项计算，如切削速度、进给速度、切削深度、切削力等。
这些参数的计算公式与加工工艺有关，
可根据具体情况进行选择和调整。
以上是一些常用的模具设计公式，但具体情况仍需根据实际情况进行
选择和调整。
在实际模具设计过程中，还需要考虑到多个因素的综合作用，如模具的结构、零件的形状和尺寸、生产批量等。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。
4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。
模具设计原则
模具设计原则
模具设计原则是指在进行模具设计时应该遵循的一些基本原则，包括以下几点：
1. 功能性原则：模具设计必须满足产品的功能要求，能够正确、稳定地加工出产品。
2. 合理性原则：模具设计应尽量简化结构，并考虑加工、操作、维护等各个环节的方便性，提高生产效率。
3. 经济性原则：模具设计应尽量降低制造成本，包括材料费用、加工费用等。
4. 可靠性原则：模具设计应保证模具的寿命长，能够稳定地使用，不易出现故障。
5. 互换性原则：模具设计应考虑产品的标准化、系列化要求，使得多款产品可以共用一套模具。
6. 可维护性原则：模具设计应考虑模具使用过程中的保养、维修等方面，便于日常维护与修理。
7. 安全性原则：模具设计应考虑使用者的安全，避免发生意外事故。
8. 环保性原则：模具设计应尽量减少对环境的污染，降低能源消耗，节约资源。
这些原则在模具设计中起到了指导作用，可以提高模具的使用效果和寿命，降低生产成本，提高产品质量。
模具设计论文(共11篇)-学术堂
06 总结与展望
本文主要工作内容回顾
01
介绍了模具设计的基本概念和原理，阐述了模具设计在制造业中的重 要性和应用。
02
分析了模具设计的现状和发展趋势，指出了当前模具设计面临的挑战 和机遇。
03
提出了基于CAD/CAE技术的模具设计方法，详细介绍了模具设计的 流程、关键技术和实践应用。
04
通过案例分析和实验验证，证明了基于CAD/CAE技术的模具设计方 法的可行性和有效性。
热处理技术介绍
概述热处理的原理、目的和方法，如退火、正火、淬火、回火等 。
热处理在模具制造中的应用
阐述热处理在模具制造中的应用，包括提高模具硬度、耐磨性、耐 腐蚀性等方面的效果。
效果评估
通过实验数据和案例分析，评估热处理技术对模具性能的影响，以 及不同热处理工艺的优化选择。
案例分享
案例背景
介绍某型号压铸模在使用过程中遇到的问题，如磨损严重、寿命短等 。
注塑成型模拟
利用数值模拟技术对注塑成型过 程进行模拟，预测塑料熔体在模 具型腔内的流动、传热、凝固等 过程，为模具设计提供优化建议 。
压铸成型模拟
通过数值模拟技术对压铸成型过 程进行模拟，分析金属液在模具 型腔内的流动、凝固、收缩等过 程，优化模具结构和工艺参数。
锻造成型模拟
采用数值模拟技术对锻造成型过 程进行模拟，预测金属坯料在模 具型腔内的变形、应力、温度等 分布，为模具设计提供科学依据 。
成功案例展示
案例一
通过数值模拟技术对某款手机外壳的注塑成型过程进行模拟，发现原设计方案中存在熔接痕、气泡等 缺陷。经过优化模具结构和调整工艺参数，成功解决了这些问题，提高了产品质量和生产效率。
案例二
针对某汽车零部件的注塑成型过程，运用数值模拟技术进行模拟分析，发现模具温度分布不均匀是导 致产品翘曲变形的主要原因。通过优化模具冷却系统，改善了温度分布，有效降低了产品翘曲变形程 度。
模具设计的标准
模具设计的标准1. 引言模具设计在工业制造中起着至关重要的作用，它们被广泛应用于金属加工、塑料注塑、汽车制造以及电子设备等领域。
一个优质的模具设计对于产品质量和生产效率有着重要的影响。
因此，制定模具设计的标准是必要的，可以确保设计师们具备相同的设计要求和目标。
2. 模具设计的基本原则模具设计的标准旨在优化设计过程、提高生产效率、确保模具质量和保证产品规格的一致性。
以下是模具设计的基本原则：2.1 简化设计模具设计应该尽量简化模具的结构和零件数量，以减少制造成本和加工时间。
简化的设计可以降低模具的重量，提高使用寿命，并且方便清洁和维护。
2.2 提高精度和可靠性模具应该具备高精度的加工能力，以确保产品的质量和准确性。
此外，模具设计还应考虑到材料的可靠性和耐用性，以便长时间使用而不损坏。
2.3 考虑制造和加工要求模具设计应充分考虑制造和加工过程中的要求，例如模具的可加工性、装配性和调试性等。
合理的设计可以减少制造过程中的错误和延误。
3. 模具设计的标准要素为了确保模具设计的一致性和可比性，以下标准要素应该包括在模具设计中：3.1 尺寸和公差模具设计中应明确规定产品的尺寸和公差要求。
尺寸和公差的标准化可以确保不同批次生产的产品具有相同的质量和功能。
3.2 材料选择在模具设计中，应根据产品的特性和使用环境选择合适的材料。
考虑因素包括高温、高压、腐蚀性和耐磨性等要求。
3.3 模具标准件模具设计中应尽量使用标准件，以减少设计和制造的复杂性。
标准件的使用可以降低制造成本和提高模具的可维护性。
3.4 塑料模具特殊要求在塑料模具设计中，考虑到流道设计、冷却系统、顶针和脱模机构等特殊要求。
这些要求对产品质量和生产效率的影响非常重要。
4. 模具设计的流程为了确保模具设计的一致性和规范性，一个典型的模具设计流程应包括以下步骤：4.1 分析和定义在模具设计之前，应进行产品的分析和定义。
了解产品的功能、样式和尺寸要求是设计一个合适的模具的基础。
模具设计概述
模具设计概述模具是指用于制造制品或产品的模板、模型或工具。
模具的设计是制造过程中非常重要的一环，直接影响着产品的外观质量和生产效率。
因此，模具设计必须考虑多个因素，如产品的形状、尺寸、材料、制造工艺等。
本文将简要概述模具设计的主要内容和流程，并探讨一些关键因素的影响。
一、模具设计的主要内容1.产品的设计要求：在进行模具设计之前，需要仔细研究产品的设计要求，包括外观、尺寸、材料等要素。
这些要求将直接影响模具的形状、尺寸和结构等方面的设计。
2.材料的选择：选择模具所需的材料，应该根据所生产的产品类型和要求，来确定模具所需材料的性质。
例如，对于高温、高强度、耐腐蚀的要求，应该选择高强度的材料进行制造。
3.立体图设计：根据产品的尺寸和形状，设计出合适的模具结构。
尽可能的使得模具极致紧密地围绕产品的轮廓进行设计，减小裁切面、缝隙等直接影响模具最终成品的方面。
建议采用三维建模，通过借助关联视图分析来识别设计潜在的问题。
4.结构设计与优化：在确定模具的形状和尺寸之后，进行结构设计。
考虑到模具制造过程中的力学因素，并参考材料的特性和制造工艺的要求，对模具的结构进行合理优化，以达到尽可能节约制造成本和提高产品质量的目的。
二、模具设计的流程1.准备工作：在模具设计之前，需要充分了解所生产产品的特点，环境和要求，包括产品形状、尺寸、材料以及生产过程等等，了解目标客户的需求和对于产品的评价标准，确保模具的设计符合生产需求。
2.设计流程：选择合适的工具绘制模具的平面和立体图，并实现设计初稿。
然后根据所规定的标准，利用3D建模数据，进行可行性考虑。
特别是指纹大小、墙厚度、最小径和几何限制等参数。
无论是初版还是最终产品，都需要经过数字模拟和实际检测。
3.制造: 根据模具设计，制作出适合产品设想的车床架构。
然后把所需的材料加工成其所需的合适形状，这通常也可能需要进行电镀或后加工处理。
三、关键因素的影响1.制造成本：制造成本是影响模具设计的主要因素之一。
模具设计 课程标准
模具设计课程标准模具设计是机械工程专业的重要课程之一，它是培养学生工程实践能力和创新思维的重要环节。
模具设计课程标准的制定和实施，对于提高学生的综合素质和就业竞争力具有重要意义。
本文将从课程设置、教学目标、教学内容、教学方法和考核评价等方面，对模具设计课程标准进行详细阐述。
一、课程设置。
模具设计课程应设置在机械工程专业的主干课程中，通常安排在大三或大四学年。
课程学时一般为48学时，包括理论教学、实践教学和课程设计等环节。
二、教学目标。
模具设计课程的教学目标主要包括以下几个方面，培养学生的模具设计能力，使其掌握模具设计的基本理论和方法；培养学生的工程实践能力，使其具备模具设计和制造的实际操作能力；培养学生的创新意识和团队合作精神，使其具备解决实际工程问题的能力。
三、教学内容。
模具设计课程的教学内容主要包括，模具设计的基本原理和方法、模具材料的选用、模具结构设计、模具加工工艺、模具装配与调试、模具使用与维护等内容。
通过这些内容的学习，学生可以全面掌握模具设计的基本知识和技能。
四、教学方法。
模具设计课程的教学方法应注重理论与实践相结合，注重学生的主动参与和实际操作能力的培养。
在教学过程中，可以采用讲授、案例分析、实验操作、课程设计等多种教学方法，激发学生的学习兴趣，提高他们的学习效果。
五、考核评价。
模具设计课程的考核评价应注重学生的实际能力和综合素质的培养。
除了传统的笔试和实验考核外，还可以采用课程设计、实习实训、综合评价等多种形式，全面评价学生的学习成果和能力水平。
综上所述，模具设计课程标准的制定和实施，对于培养学生的工程实践能力和创新思维能力具有重要意义。
通过合理的课程设置、明确的教学目标、丰富的教学内容、多样化的教学方法和科学的考核评价，可以有效提高学生的学习效果和综合素质，为他们未来的工程实践和创新能力的发展奠定良好的基础。
希望各高校在模具设计课程的教学中，能够充分重视课程标准的制定和实施，不断完善教学内容和教学方法，为学生的成长和发展提供更好的支持和保障。
模具设计的认识和知识点
模具设计的认识和知识点模具设计作为一门重要的工业设计领域，对于产品制造和工艺具有至关重要的作用。
本文将从模具设计的认识和相关知识点入手，探讨其在工业生产中的意义和应用。
一、模具设计的概念及定义模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计制造与之相适应的模具。
模具可以分为冲压模具、塑料模具、铸造模具等。
模具设计是产品设计的重要环节，对产品的成型质量、成本和工艺过程等方面起到决定性作用。
二、模具设计的重要性1. 提高产品质量：模具设计直接决定了产品的成型质量，通过合理的模具设计可以避免产品出现瑕疵和缺陷，提升产品的质量水平。
2. 提高生产效率：良好的模具设计可以降低产品的生产成本和工艺周期，提高生产效率，从而增加企业的竞争力。
3. 保证产品一致性：通过模具设计可以保证产品的尺寸、形状等关键参数在生产过程中的一致性，确保产品具有稳定的品质。
4. 降低生产成本：通过模具设计的合理优化，可以降低模具的制造成本，减少材料和能源的消耗，实现资源的高效利用。
三、模具设计的基本原则1. 合理的结构设计：模具设计应符合产品的要求，结构紧凑合理，便于加工和使用，能够确保模具的稳定性和耐用性。
2. 选择合适的材料：模具设计中材料的选择直接影响着模具的使用寿命和成本，应根据产品的特性选择适合的材料。
3. 合理的配合与间隙：模具设计中的配合与间隙决定了模具的精度和尺寸稳定性，需要根据产品要求进行合理的设计。
4. 耐用性和易维护性：模具设计应尽量考虑到使用寿命的延长和方便的维护与保养，以降低模具维护成本。
四、模具设计过程1. 产品分析：对产品的形状、尺寸、工艺要求进行分析，并确定模具的类型和工艺流程。
2. 模具结构设计：根据产品的性能要求和成本控制等因素，进行模具整体结构设计和零部件布置。
3. 零件设计：根据产品的外形和功能需求，设计模具的各个零部件，包括上模、下模、侧压板、导柱等。
4. 材料选择：根据模具的使用环境和要求，选择合适的模具材料，通常是具有高强度、硬度和耐磨性能的特殊合金钢材。
模具设计岗位职责
模具设计岗位职责(精品)模具设计岗位职责15篇在当今社会生活中，越来越多人会接触到岗位职责，岗位职责具有提高内部竞争活力，更好地发现和使用人才的作用。
制定岗位职责的注意事项有许多，你确定会写吗？下面是本店铺为大家收集的模具设计岗位职责，欢迎阅读与收藏。
模具设计岗位职责1岗位职责1、熟练使用ug分模及cad出散件图，能独立进行整套模具的设计(3d、2d及尺寸标注);2、根据工作生产任务完成工作。
岗位要求1、大专以上学历，模具设计与制造相关专业;2、3年及以上模具设计经验;3、团队意识强;有很强的责任心。
模具设计岗位职责2岗位职责1、负责新产品开发，制作apqp相关文件;2、根据产品样品或产品图纸，设计二维工程图、三维模具图;3、设计产品过程检验治具;4、主导自行设计的模具评审;5、负责模具制作进度、模具品质;包括外协加工的把关和内部加工的控制;6、制定模具使用、维护保养规范;7、负责模具的持续改善;任职要求1、大专以上学历，机械类、高分子材料注塑成型专业;2、5年以上塑料模具设计、模具组立维修及项目跟进经验;3、熟练运用autocad pro/e或ug软件绘制模具图，能独立完成dfm;4、沟通能力强，能适应加班，有一定的管理经验。
模具设计岗位职责3工作职责:1.负责根据项目一级网络计划完成对项目开发过程中的各节点的完成情况进行跟踪和评估，对车身零部件的模具工装结构设计工作进行统筹部署、计划和实施。
2.负责按照设计质量达标率管控要求，制定保障措施，并在模具设计、工装开发项目过程中全方位的推广和应用，确保模具设计品、和研发制造过程中的现场技术问题方案制定和实施指导;3.负责模具工装的制造、验收和整改等工艺性指导资料的制定、审核、验收等工作.4.负责模具工装结构设计，编制各类规范、标准的建立和知识的沉淀。
任职要求:1.学历要求:全日制大学本科及以上学历。
2.专业要求:机械设计、车辆工程、电气及自动化等相关设计专业优先。
模具设计学-概述说明以及解释
模具设计学-概述说明以及解释1.引言1.1 概述模具设计学是一门关于模具设计的学科，它研究了在工业制造过程中使用的模具的设计原理、方法和技术。
模具设计是现代制造工业中不可或缺的一环，它直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
模具设计学通过研究各种材料的性质和加工工艺，以及对产品特点的分析和理解，来开发出适用于不同生产需求的模具设计方案。
在制造业中，模具是生产加工的重要工具，它能够将原材料按照预定的形状和尺寸加工成所需的产品。
模具设计学致力于研究如何设计出结构合理、功能完善、操作便捷的模具，以满足工业生产的需求。
模具设计学旨在提高模具的精度和效率，减少生产过程中的浪费，提高产品质量和生产效益。
模具设计学涵盖了多个学科领域，包括材料科学、机械工程、力学、工艺学等。
通过深入研究模具材料的特性、模具结构的设计原则和模具制造工艺等方面的知识，模具设计师能够根据产品的要求和工艺特点，制定出科学合理的模具设计方案，并通过模拟仿真和实验验证来优化模具设计。
总之，模具设计学是一门综合性学科，它对于现代制造业的发展具有重要意义。
通过深入研究模具设计的理论和实践，我们能够不断提高模具设计的水平，提高产品的质量和效率，推动制造业的进步和发展。
模具设计学的发展，将为实现工业化进程提供有力支撑和保障。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构的设计是为了使读者能够清晰地理解和掌握模具设计学的内容，并为读者提供一个有条理的阅读顺序。
本文将按照以下结构进行展开：第一部分是引言，主要包括三个方面的内容。
首先是概述，介绍模具设计学的基本概念和研究对象，为读者建立起初步的认知基础。
其次是文章结构，简要概述本文的章节安排和内容分布，以便读者了解整篇文章的脉络。
最后是目的，明确本文撰写的目的和意义，强调模具设计学在工程实践中的重要性。
第二部分是正文，主要分为两个方面的内容。
首先是模具设计的重要性，探讨模具设计在工业生产中的作用和意义，阐述模具设计在提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率方面的重要性。
模具设计岗位职责
模具设计岗位职责模具设计是制造业中的一个重要环节，它对保证产品质量、降低成本、提高生产效率等方面都起着关键作用。
下面将详细阐述模具设计岗位的职责和要求。
一、模具设计岗位的职责1、负责模具设计的整体规划和方案制定。
2、进行模具结构的分析和设计，考虑模具强度、精度和寿命等因素。
3、负责模具零件的加工工艺和热处理工艺的制定。
4、对模具的试模结果进行评估，并提出改进方案。
5、与生产部门、技术部门等相关部门进行协作，确保模具的顺利生产和应用。
6、对模具设计人员进行指导和培训，提高团队整体技术水平。
二、模具设计岗位的要求1、具备扎实的机械设计基础和模具设计专业知识。
2、熟练掌握CAD、Solidworks等设计软件，具备良好的空间想象能力和设计能力。
3、熟悉模具材料的性能和加工工艺，了解热处理原理和表面处理技术。
4、具备较强的学习能力和团队协作能力，能够快速适应新环境和新任务。
5、有良好的沟通能力和解决问题的能力，能够及时处理生产过程中的技术问题。
6、有高度的责任心和敬业精神，能够承担工作压力并按时完成工作任务。
三、总结模具设计岗位是制造业中的重要环节，它需要具备扎实的专业知识和技能，同时还需要具备良好的团队协作能力和沟通能力。
只有全面提升模具设计人员的综合素质，才能更好地满足企业的需求，为企业的快速发展提供有力的技术支持。
本次设计主要是针对塑料盆的模具，旨在提供一种结构合理、操作方便、成本低廉的模具解决方案。
本设计将遵循模具设计的基本原则，注重实用性、工艺性和经济性，同时注重安全性，确保模具在使用过程中不会对操作人员和环境造成伤害。
产品图纸：提供的产品图纸是本次设计的关键依据，我们将以此确定模具的结构和尺寸。
塑料性能参数：塑料的熔点、流动性、收缩率等参数对于模具设计至关重要，本设计将以此为基础进行模具的设计。
生产批量：生产批量的大小直接影响到模具的规模和复杂性，本设计将根据批量大小来选择合适的模具结构和工艺。
模具设计岗位设计标准是什么
模具设计岗位设计标准是什么模具设计岗位设计标准是指在模具设计岗位上，员工需要具备的专业知识、技能和素质等要求。
以下是模具设计岗位设计标准的一般要求：1.专业知识：模具设计岗位的员工需要具备扎实的机械制图基础知识，熟悉CAD软件、UG等相关的模具设计软件的应用，了解模具设计的基本原理、流程和规范。
2.技能要求：模具设计员需要具备良好的三维建模技能，可以根据客户的需求和产品要求，设计出合理、高效的模具方案。
同时需要掌握出图、标注、尺寸控制等技能，能够制作完整、准确的模具设计图纸。
3.工作经验：对于模具设计岗位，通常要求有一定的工作经验。
在实践中积累模具设计的经验，能够独立解决常见的设计问题，并且能够根据项目的需求进行合理的设计方案。
4.沟通能力：模具设计员需要与项目经理、工程师、客户等各方面进行沟通和合作，因此需要具备良好的沟通能力和团队合作精神，能够理解和表达清晰的设计要求，并能够与团队成员进行良好的协调和配合。
5.创新意识：模具设计是一个创新性强的工作，在设计中需要不断地思考和提出创新的设计方案，以提高模具的性能和效率。
因此，模具设计员需要具备良好的创新意识和解决问题的能力。
6.工作质量：模具设计是一个要求精确和细致的工作，设计员需要具备高度的责任心和耐心，能够对自己的设计进行严格的质量控制和审核，并在设计中严格遵守相关的规范和标准。
7.学习能力：随着科技的不断发展和进步，模具设计技术也在不断更新和改进。
模具设计员需要具备良好的学习能力，能够不断学习和吸取新的知识和技术，以适应不断变化的模具设计需求。
综上所述，模具设计岗位需要员工具备扎实的专业知识和技能，良好的沟通能力和团队合作精神，创新意识和解决问题的能力，高度的责任心和耐心，以及良好的学习能力。
这些要求可以保证模具设计师在工作中能够胜任岗位，并不断提高和发展。
模具设计标准
模具设计标准模具设计是制造业中至关重要的一环，它直接影响着产品的质量、生产效率和成本控制。
因此，模具设计标准的制定和遵循对于提高制造业的竞争力和产品质量具有重要意义。
在模具设计中，遵循一定的标准能够保证模具的质量和稳定性，提高生产效率，降低生产成本。
本文将对模具设计标准进行详细介绍，以便于相关从业人员更好地理解和遵循。
首先，模具设计标准包括了模具的结构设计、材料选用、加工工艺、尺寸公差等方面的要求。
在模具的结构设计中，需要考虑到产品的形状、尺寸、材料等因素，合理设计模具的结构，确保模具能够满足产品的要求。
在材料选用方面，需要根据模具的使用条件和要求选择合适的材料，确保模具具有足够的强度和耐磨性。
在加工工艺方面，需要考虑到模具的加工难度和成本，选择合适的加工工艺，确保模具的加工精度和表面质量。
在尺寸公差方面，需要根据产品的要求和使用条件确定合适的尺寸公差，确保模具能够满足产品的精度要求。
其次，模具设计标准还包括了模具的使用和维护要求。
在模具的使用方面，需要注意模具的安装、调试和使用过程中的注意事项，确保模具能够正常运行并保持良好的工作状态。
在模具的维护方面，需要定期对模具进行检查、清洁和保养，及时发现和排除问题，延长模具的使用寿命，降低维护成本。
最后，模具设计标准还需要考虑到环境保护和安全生产要求。
在模具设计中，需要考虑到模具的材料和加工工艺对环境的影响，选择环保的材料和工艺，减少对环境的污染。
在模具的使用和维护过程中，需要注意安全生产，确保操作人员的安全，防止意外事件的发生。
综上所述，模具设计标准是制造业中不可或缺的一部分，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本控制。
遵循模具设计标准能够保证模具的质量和稳定性，提高生产效率，降低生产成本，对于提高制造业的竞争力和产品质量具有重要意义。
因此，相关从业人员需要深入理解和遵循模具设计标准，不断提高模具设计水平，推动制造业的发展。
模具设计的一般流程
模具设计的一般流程简介模具设计是一项专业技术，用于制造产品的模具。
它采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，可以快速高效地设计和制造各种类型的模具。
本文将介绍模具设计的一般流程，包括需求分析、设计方案、详细设计、加工制造和检验等环节。
需求分析在进行模具设计之前，首先需要进行需求分析。
需求分析是指对产品进行全面的分析和了解，明确模具的功能、性能和使用条件等方面的要求。
常用的需求分析方法包括问卷调查、用户访谈和现场观察等。
通过需求分析，我们可以明确模具的设计目标，为后续的设计工作提供基础。
根据需求分析的结果，设计师需要制定模具的设计方案。
设计方案是对模具整体结构和工作原理进行规划和设计的过程。
在设计方案中，需要考虑模具的形状、尺寸、材料和加工工艺等因素，以及模具的使用寿命、维护保养和成本等要素。
设计师可以使用CAD软件绘制模具的三维模型，对模具进行虚拟装配和运动仿真，提前发现和解决可能存在的问题。
详细设计在设计方案确定后，设计师需要进行详细设计。
详细设计是将设计方案转化为具体的工程图纸和工艺文件的过程。
在详细设计中，设计师需要绘制模具的二维工程图，包括模具的各个零部件的结构和尺寸。
此外，还需要编制模具的工艺文件，包括加工顺序、刀具选用、工艺参数和质量要求等。
详细设计需要严格按照技术规范和标准进行，确保模具的质量和性能。
在详细设计完成后，模具需要进行加工制造。
加工制造是指根据详细设计的图纸和工艺文件，使用机床和加工工具对模具进行材料切削、成型和装配等工艺过程。
加工制造需要工程师具备扎实的机械加工和装配技术，并使用CAD/CAM系统进行工序规划和刀具路径生成。
加工制造的质量直接影响着模具的精度和性能。
检验模具加工完成后，需要进行检验。
检验是指对模具进行功能、尺寸和装配精度等方面的检测和评估。
常用的检验方法包括三坐标测量、外观检查和功能测试等。
通过检验，可以发现和解决可能存在的问题，保证模具的质量和性能。
模具设计基础知识
模具设计基础知识模具设计是现代工业生产不可或缺的一环，其质量的好坏直接影响着生产效率和成本。
因此，对于从事模具设计工作的人员来说，了解和掌握基础知识是非常重要的。
一、模具设计的概念和作用模具设计是指针对某种产品或零件，通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，将设计好的三维模型转化为实际生产模具的过程。
模具设计的作用是制作出具有一定形状和尺寸精度的产品零件，提高生产效率，节省生产成本。
二、模具设计的基础知识1.材料选择在模具设计之前，需要根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
常用的材料有钢、铝合金、铜等。
钢的硬度和耐磨性好，但价格较高；铝合金的轻量化和导热性好，但韧性差；铜的导电性能好，但易氧化。
在选择材料时，需要综合考虑产品的使用环境、成本和生产效率等因素。
2.模具结构设计模具的结构设计是模具设计的关键，其合理性和稳定性将直接影响模具制作和产品质量。
模具结构中主要包括模具底座、上下模板、导向装置、顶针等。
模具底座是固定模具的重要构件，需要具有足够的强度和稳定性；上下模板是调整模具尺寸和形状的关键部件，需要设计合理的移动装置；导向装置可以确保模具移动方向正确，顶针是控制产品质量的关键部件。
在设计模具结构时，需要综合考虑产品要求和加工工艺等因素，保证模具结构的基础性和稳定性。
3.模具零件设计模具零件是组成模具结构的主要部分，其设计和加工质量直接决定产品的尺寸和形状精度。
在设计模具零件时，需要注意以下事项：（1）尺寸的稳定性，确保零件加工的精度和相互之间的配合度；（2）形状性能和强度，适当加工弯曲、圆弧和倒角等，增强零件自身的强度，具有一定的缓冲能力；（3）表面质量，保证零件表面光滑、无毛刺和气孔等缺陷。
三、模具设计的要素1.模具生产工艺模具生产工艺是模具设计的重要要素，需要结合零件的材料和产品性能要求等因素选择合适的生产工艺。
常用的工艺有切削加工、电火花加工、线切割加工等。
在选择工艺时，需要综合考虑加工成本、生产周期、生产量等因素。
模具设计培训资料
案例一
汽车覆盖件冲压模具设计
设计要点
拉深工艺设计、修边冲孔工艺设 计、翻边整形工艺设计
制造工艺
模具材料选择、加工与热处理、 装配与调试
制造工艺
高精度加工技术、表面处理技术 、模具调试与优化
设计要点
精密冲裁工艺设计、弯曲成形工 艺设计、复合模设计
案例二
精密冲压件模具设计
实践操作指导与经验分享
实践操作一
设计评审与优化改进
设计评审
组织专家团队对模具设计进行评 审，提出改进意见和建议。
优化改进
根据评审意见，对模具设计进行优 化改进，提高设计质量和效率。
设计定型
经过多次优化改进后，最终确定模 具设计方案，并进行生产准备。
03 塑料模具设计要点
塑料成型工艺特点分析
塑料成型工艺分类
根据塑料性质及加工要求，选择 合适的成型工艺，如注射成型、
02 模具设计流程与方法
设计前期准备工作
01
02
03
需求分析
明确产品设计要求，包括 形状、尺寸、材料、生产 工艺等。
市场调研
了解同类产品模具设计的 特点、优缺点及市场趋势 。
技术可行性分析
评估现有技术条件是否满 足设计要求，预测潜在的 技术难题。
设计思路与方案制定
设计理念
遵循创新、实用、经济、 环保等原则，形成独特的 设计思路。
塑料模具加工与装配
操作步骤
熟悉加工设备、选择加工方法、进行粗精ห้องสมุดไป่ตู้工、装配与调 试
经验分享
加工过程中的常见问题及解决方法、提高加工效率的技巧
实践操作指导与经验分享
01
实践操作二
冲压模具加工与装配
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1.冷冲压工艺是利用模具也冲压设备完成加工的过程。
生产率非常高，且操作简单，便于实现机械化与自动化，可以一次或多次加工重复加工的零件，互换性好。
2.冲压可分为分离工序和塑性成形工序两大类。
3.分离工序：使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离的工序。
如切断落料冲孔等4. 塑性成形工序：指材料在不破裂的条件下产生的塑性变形的工序，从而获得一定形状尺寸和精度要求的零件。
如弯曲拉深成形冷挤压5.单工序模：在冲压过程中。
只能完成一个冲压工序的模具。
6.级进模：在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
7.复合模：在冲压的一次行程过程中，在同一工为上完成两道或两道以上冲压工序的模具。
8.模架：上、下模座和导柱、导套装配组成的部件。
9.导柱与模座孔为H7/r6(或R7/h6)的过盈配合导套与上模座孔也为H7/r6配合。
其主要目的是防止工作时导柱从下模座孔中被拔出来和导套从上模座中脱落下来。
导柱与导套的配合采用H7/h6的间隙配合。
10.导柱式冲模的卸料板不再起导向作用，单纯用来卸料，适合大批量生产。
缺点是冲模轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。
11.弯曲模可分为简单的弯曲模复杂动作弯曲模级进弯曲模和通用弯曲模12.拉深模按使用的压力机类型不同，可分为单动压力机上用的拉深模和双动压力机上用的拉深模；按拉深顺序课分为首次拉深模和以后各次拉深模。
13.有压料装置的首次拉深模具适用于拉深板料较薄及拉深高度大容易起皱的制件。
14.冲压工艺适用于多种金属和非金属。
金属材料适合于成形工序也适合于分离工序，而非金属材料一般仅适合于分离工序。
15.高强度钢板：指对普通钢板加以强化处理而得到的钢板。
1）屈服电高抗拉强度高2）高强度的钢板的应用，能减轻冲压件的重量，节省能源和降低冲压件产品的成本。
16.模具材料选择原则：1）要有足够的使用性能2）良好的工艺性能3）合理的经济性能17.模具材料选择考虑的因素：1）模具的工作条件2）模具的工作性质3）模具的结构因素4）模具的加工手段。
5）热处理要求。
18模具常见缺陷：1）模具材料易存在质量问题：非金属杂物碳化物偏析中心疏松和白点2）模具制造方面质量问题：毛坯锻造时的一般缺陷碳化物形态和分布均匀不良流线走向和分布合理3）模具加工方式生产的缺陷4）模具热处理产生缺陷：过热个过烧脱碳和腐蚀淬火裂纹回火不足19;标称压力：指滑块离下止点前模一特定距离或曲柄旋转到离下止点前某一特定角度时，滑块上允许承受的最大作用力。
20.滑块行程;指滑块从上止点到下止点缩经过的距离。
21.行程次数：指滑块每分钟从上止点到下止点时，然后再回到上止点所往复的次数。
22.闭合高度：是滑块在下止点时，滑块下平面到工作台上平面的距离。
23.装模高度：当工作台装有垫板时，滑块在下止点时，滑块下平面到工作台上平面的距离24.内滑块用于拉深，外滑块用于压边。
25.摩擦压力机是利用摩擦盘也飞轮之间相互接触，传动力，并根据螺杆与螺母相对运动，使滑块产生上，下往复运动的锻压机械。
1.冲裁：指使材料的一部分相对于另一部分发生分离的工序。
2.落料：指为获得一定形状轮廓和尺寸冲落部分。
3.冲孔：指为了获得一定形状和尺寸的内孔的部分。
4冲裁变形的三个阶段：1）弹性变形阶段2）朔性变形阶段3）断裂分离阶段5.冲裁断面的划分：踏角带（又称圆角带）光亮带（又称剪切带）断裂带毛刺6.冲裁间隙是指冲裁的凸模月凹模刃口之间的间隙。
凸模与凹模每一侧间隙称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙。
7.冲裁间隙对冲裁件尺寸精度模具寿命冲裁力卸料力和推料力有较大的影响。
8.选用中等间隙所得到的冲裁件断面光亮带区域较大，而踏角和毛刺较小，断裂锥度适中，零件表面叫平整，冲裁件可得到教满意的质量。
9.间隙过小时，光亮带增加，塔角，毛刺，断裂带均减小，板料在凸，凹模刃口处的裂纹不重合，形成二次光亮带，毛刺将进一步拉长，使断面质量变差。
10.间隙过大，材料随凸模下降受到很大的拉伸，最后被撕裂拉断，冲裁件断面上出现较大的断裂带，是光亮带变小，毛刺和锥度较大，塔角有所增加，断面质量更差。
11.合理间隙：指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量，较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命。
12.间隙选取原则:1)当冲裁件尺寸要求不高时，一般采用较大的间隙。
2）当冲裁件尺寸要求不高时，应选择较小的间隙值。
3）在设计刃口尺寸时应按笑间隙值来计算刃口尺寸。
13.确定尺寸间隙：1）经验确定发2）查表发。
14.1）在相同条件下，非圆形比圆形间隙大，冲孔比落料间隙大。
2）直壁凹模比锥口凹模间隙大3）高速冲压时，模具易发热，间隙大，当行程次数超过200次/min时间隙值增大10%左右4）冷冲比热冲的间隙要大5）冲裁热轧硅钢板比冷轧硅钢板的间隙大6）用电火花加工的凹模，其间隙比用磨削加工的凹模小0.5%-2%15.普通冲裁件的尺寸一般在IT10-IT11级以下，表面粗超度低于Ra6.3um，冲孔精度比落料精度高一级。
16.落料时。
落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口的尺寸来获得。
17.冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，一凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来取得。
18排样：冲裁件在板料或条料上的布置方法。
19.冲裁排样方法：1)从废料的角度有废料排样少废料排样和无废料排样2）排列形式直排发斜排发对排发混合发多排发和冲裁搭边发等20.搭边；指冲裁时制件与制件、制件与条（板）料边缘之间的预料。
搭边的作用；1）补偿定位误差，保证冲出合格的制件2）保持条料具有一定的刚性，便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早的磨损而报废。
21.搭边值得大小决定制件的形状、材质、及板料的下料方法。
22.挡料销的作用是保证条料送进时有准确的送进距。
其结构形式可分为固定档料销、活动挡料销和始用挡料销。
23.导料板常用于单工序模和级进模。
侧刃、导正销、始用挡料销用于级进模。
档料销，定位板（块）用于复合模。
导料销导正定位多用于单工序模和复合模。
24.属于条料导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板，属于送料定距的定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等，属于块料或工序件定位零件有定位销、定位板等。
25.卸料力：指将在凸模上的材料卸下时所需的力。
26.推料力：指将落料件顺着冲裁方向从凹模洞口推出所需的力。
27.顶料力：指将落料件逆着冲裁方向顶出凹模刃口时所需的力。
28.模具的压力中心：指冲压力合力的作用点。
目的：1）使冲裁力中心和冲床滑块中心相重合，避免产生偏弯距，减少模具导正机构的不均匀磨损2）保持冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质量和模具的使用寿命3）合力不知凹模型孔位置29.常见的凸模有台肩式凸模和直通式凸模。
30.凸模的固定形式有台肩固定式和铆接固定。
31.凹模洞孔有直壁式、斜壁式、凸台式三种形式。
32.无导向冲裁模的特点是简单，质量轻、尺寸小、制造简单，成本低、但使用时安装调整间隙麻烦，冲裁件质量差。
模具寿命低，操作不够安全，适用于冲裁精度要求不高，批量小的冲裁件。
33.导柱式冲裁模导向准确可靠，并能保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比导柱模冲制得工件精度高，冲裁使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，与导柱板冲模相比，敞开性好，视野广，便于操作，卸料板不再起导向作用，单纯用来卸料。
适合大批量生产。
导柱式冲模的缺点是；冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。
34.刚性卸料板适用于冲压板厚度在0.5mm以上的条料，尤其适用于简单的弯曲模和拉深模。
用螺钉和萧鼎固定在下模座，能卸料可靠。
安全。
但操作不便，生产效率不高。
刚性卸料板与凸模间的单边间隙一般取0.1-0.5mm。
刚性卸料板的厚度取决于卸料力大小及卸料尺寸，一般取5-12mm35.侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于步距的便了。
36.复合模生产效率高，冲裁的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸小。
但复合模结构复杂，制造精度要求高。
复合模主要用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。
37.模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。
38.冲裁模具设计的总原则事故；在满足制件精度的前提下，力求使模具的结构简单，操作方便，材料消耗少，制件成本低。
1.弯曲：是使材料产生塑性变形，将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，放到模具中进行弯曲，得到具有一定角度或形状的制件的加工方法。
2.弯曲分为自由弯和校正弯。
3.自由弯曲：指当弯曲终了时，凸模、毛坯和凹模三者贴紧后不再下压。
4.校正弯曲：是指三者贴紧后，凸模继续下压，从而使工件进一步产生塑性变形，减少了回弹，对弯曲件起到了校正作用。
5.弯曲过程是弹性和塑性变形兼有的过程。
6.回弹：指弯曲区存在弹性变形，当弯曲变形后，弯曲件的形状与大小均不一样的现象。
7.影响回弹因素；1）材料的力学性能2）相对弯曲半径R/t 3）弯曲叫角4）弯曲方式及模具结构5）弯曲力6）模具间隙。
8.弯曲件在弯曲时的最大半径是没有限制的。
但弯曲半径过小，将使弯曲件外层纤维的拉伸应变过大，超过所允许的极限值而裂开。
9.最小弯曲半径：弯曲件能够弯曲成的内表面最小圆角半径。
10.最小相对弯曲半径：最小弯曲半径相应的与板料厚度的比值。
11.最小相对弯曲半径影响因素：1）材料的力学性能2）弯曲中心角3）板料的纤维方向与弯曲线夹角的影响4）弯曲件宽度5）弯曲件板料厚度6）板料表面与断面质量的影响12.减少回弹方法：1）补偿法2）校正法3）拉弯工艺4）正确选择弯曲件结构13.防止弯曲件开裂：1）选择塑性好的材料。
采用经过退火或正火处理的软材料。
2）毛坯的表面质量要好，且要无划伤、潜伏裂纹、毛刺及冷作硬化等缺陷。
3）弯曲时排样要注意板料或卷料的轧制方向。
14.偏移：指弯曲件在弯曲后不对称，在水平方向有偏移。
15偏移主要原因是由于弯曲件或模具不对称及弯曲件两边的摩擦造成的。
防止：1）模具结构上采用压料装置，使板料毛坯在压应力状态下进行弯曲成形2）采用定位板、定位销。
以此来保证弯曲件中毛坯定位的可靠性3）工艺方案合理16.弯曲件底部不平会影响其使用性能、定位性能等。
主要原因是没有顶料装置或顶料力不够而使弯曲时板料和底部不能靠紧，造成底部不平。
其解决的措施就是采用顶料板，在弯曲时加大合理的顶料力。
17.表面擦伤：指弯曲件外表面产生的划伤而留下的痕迹等。
主要原因：其一是工作表面附有较硬的颗粒其二是凹模的圆角半径太小其三是凸模与凹模的间隙太小。
采取相应措施：清洁合理的表面粗糙度值、合理的圆角半径及凸模的间隙。