冲压基础知识及常见缺陷培训
冲压工艺培训资料pdf(一)
冲压工艺培训资料pdf（一）引言：
冲压工艺是一种常用的金属成形加工方法，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
本文档旨在为冲压工艺的学习者提供一份资料，详细介绍了冲压工艺的基本知识、工艺流程和注意事项。
正文：
一、冲压工艺的基本概念和原理
1. 冲压工艺的定义和分类
2. 冲压工艺的基本原理和特点
3. 冲压工艺的优点和局限性
4. 冲压工艺在不同行业的应用领域
5. 冲压工艺的相关术语和规范标准
二、冲压工艺的工艺流程
1. 冲压工艺的设计流程和步骤
2. 钣金件的设计和材料选取
3. 模具设计和制造
4. 冲压过程中的设备和工具
5. 检验和质量控制
三、冲压工艺中的常见问题和解决方法
1. 塑性变形引起的问题及其解决方法
2. 模具设计中常见的问题和优化措施
3. 设备故障和维修方法
4. 冲压件的缺陷和质量问题处理
5. 工艺参数调整和优化技巧
四、冲压工艺中的安全注意事项
1. 冲压工艺中的危险源和防护措施
2. 安全操作规程和个人防护要求
3. 应急处理和事故预防措施
4. 与其他工艺相结合时的安全问题
5. 安全文化建设和培训措施
五、冲压工艺的发展趋势和未来展望
1. 冲压工艺的自动化和智能化发展
2. 新材料在冲压工艺中的应用
3. 环保和节能要求对冲压工艺的影响
4. 冲压工艺与数字化制造的集成
5. 冲压工艺的品质管理和过程优化
总结：
本文档全面介绍了冲压工艺的基本概念、工艺流程、问题解决方法、安全注意事项和未来发展趋势。
希望通过这份资料的学习，读者能够更好地掌握冲压工艺的技术和应用，为工作和研究提供有力的支持。
冲压基础知识及常见缺陷培训
2 褶皱
起皱
冲压基础知识及常见缺陷培训
2 褶皱
褶皱重叠 此缺陷产生的原因与缩颈、开裂正好相反，是由于模具压
边力过小，拉延过程中材料流动过快所致；但当压边力过大 导致拉延面开裂时也会产生起皱。严重的起皱甚至会导致零 件叠料、开裂或模具型面损坏。另外翻边、整形也会产生起 皱现象。
拆垛装置，上、下料机器人，压机中间翻转或穿梭传送 装置等，再加上电控系统，就组成了1至2人操作的全自 动冲压生产线；
冲压基础知识及常见缺陷培训
4 第四阶段
多工位自动化冲压生产线
冲压基础知识及常见缺陷培训
5 第五阶段
柔性多工位自动化冲压生产线
冲压基础知识及常见缺陷培训
第二部分 冲压板材基础知识
冲压基础知识及常见缺陷培训
着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完油的 零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上 。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹 。
冲压基础知识及常见缺陷培训
冲压件R角、孔数检查
检查规格 检查制件轮廓棱线是否有裂纹、缩颈缺陷；孔数是否正确 、孔是否有变形 检查手段 目视/手检 R角检验 先将零件内部向上放置于检验台上，再将外部向上放置检 验台上，点漆检验间隔为100±20MM
冲压基础知识及常见缺陷培训
1 外观件表面质量检验
油石检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（
20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地 方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建 议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并 且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向 的打磨。
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析一、冲压工艺概述冲压工艺是金属加工中的一种常见工艺，它利用冲压模具对金属材料进行加工，通过冲击和挤压的方式将金属材料冲压成各种形状的零件。
冲压工艺具有精度高、生产效率高、适用范围广等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
冲压工艺的主要过程包括设计模具、材料选择、模具制造、冲压加工等步骤。
其中，模具设计和制造是冲压工艺中最关键的环节，模具的质量和精度直接影响到冲压零件的质量和加工效率。
二、冲压工艺中常见的缺陷在冲压工艺中，常见的缺陷主要包括以下几种：1. 断裂：断裂是由于冲压过程中受力过大或者材料质量不良导致的，断裂会导致零件的损坏和加工效率的降低。
2. 拉伸变形：拉伸变形是由于冲压过程中金属材料受到拉伸力而发生形变，导致零件尺寸不准确或者形状失真。
3. 凸包：凸包是指在冲压过程中，材料的一部分被挤出模具表面，形成突出的部分，影响零件的质量。
4. 波纹：波纹是指在冲压零件表面出现的波状凹凸，是由于冲压过程中受力不均匀导致的。
5. 折皱：折皱是指在冲压过程中，材料发生了多次弯曲导致的折痕，会影响零件的外观和功能。
以上这些缺陷都会对冲压零件的质量和使用性能造成不利影响，因此在冲压工艺中需要对这些缺陷进行分析和改进。
三、冲压工艺缺陷分析与改进措施1. 断裂缺陷分析：断裂是由于材料强度不足或者冲压过程中受力过大导致的，因此可以通过优化工艺参数和改进材料质量来解决这一问题。
比如选择合适的模具材料，进行热处理等措施来增加模具的使用寿命和抗压能力。
2. 拉伸变形分析：拉伸变形主要是由于冲压过程中应力不均匀导致的，可以通过优化模具结构、增加润滑剂等方法来减少拉伸变形的发生。
3. 凸包缺陷分析：凸包是由于模具设计不合理或者冲压参数设置不当导致的，可以通过改进模具结构、调整冲压速度和压力等方法来减少凸包的出现。
4. 波纹缺陷分析：波纹主要是由于冲压过程中受力不均匀导致的，可以通过增加冲压次数、调整模具结构、增加润滑剂等方法来减少波纹的出现。
冲压车间常见质量缺陷培训
二、冲压件常见质量缺陷及控制
外观件拉延工序常见缺陷
凸包
●
产生凸包的原因和麻点产生的原因基本相同
日期和版本号
单位和作者
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二、冲压件常见质量缺陷及控制
外观件拉延工序常见缺陷
压印
日期和版本号 单位和作者
划伤
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二、冲压件常见质量缺陷及控制
2、修边、冲孔工序常见缺陷：毛刺、状态错误（少孔、多孔等）
注意用氮气缸作限程的模 具存放时需放在最上层
固定部分 ：上、下模座、凸模固定板、凹模固定板、垫板、限制器等。
紧固部分：螺钉、销、键等。
日期和版本号
单位和作者
3
二、冲压件常见质量缺陷及控制
日期和版本号
单位和作者
4
二、冲压件常见质量缺陷及控制
• 冲压件按质量等级要求区分，可分为外观件和内板件两类 • 外观件，为用户直接可以看到，接触到的冲压件 • 内板件，不能为用户直接看到，或必须打开车身部件才能看到的冲 压件。（除外观件以外，剩下的都是内板件）
日期和版本号
单位和作者
5
二、冲压件常见质量缺陷及控制
1、拉延工序常见缺陷：开裂、暗伤、起皱、拉毛、压印、凸包、划伤
开裂
主要涉及的零件：拉深深度较深及产品型面较复杂产品 例：顶盖、车门内板、前门柱下外板、前地板等产品
日期和版本号 单位和作者 6
二、冲压件常见质量缺陷及控制
1、拉延工序常见缺陷：开裂、暗伤、起皱、拉毛、压印、凸包、划伤 暗伤 1。 暗伤一般出现在冲压件成形R角 附近，材料因为拉伸变形导致变 薄，当变薄到一定程度时，材料 会产生暗线，即暗伤，是冲压件 开裂的前兆，再严重些，就是开 裂。 2。 暗伤导致冲压件的强度降低， 车主在使用时，会面对各种复杂 的路况，车身也会频繁的颠簸， 暗伤会导致车身沿着暗线方向开 裂，影响车身的安全性和舒适性。 车身的密封性变差，车内噪音变 大。
冲压工艺相关知识培训
冲压工艺相关知识培训一、冲压工艺简介冲压工艺是一种利用模具将金属板材进行成型和加工的方法，常用于生产各种金属零件和产品。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、加工精度高等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
二、冲压工艺流程1. 材料准备：冲压工艺使用的材料一般为金属板材，需要对材料进行切割、折弯等预处理工序。
2. 模具设计：冲压工艺需要根据产品的形状和尺寸设计相应的冲压模具，包括上模、下模、模具板、模具座等组成。
3. 模具安装：将设计好的模具组装到冲床上，进行调试和检验，确保模具安装正确、功能正常。
4. 冲压成型：将金属板材放置到模具之间，通过冲压机对金属板进行冲压，完成产品的形状成型。
5. 后续加工：冲压成型后，产品可能需要进行退料、冲孔、折弯、焊接等后续加工工序，以满足产品的设计要求。
三、常见的冲压工艺问题与解决方法1. 模具设计不合理导致产品变形：模具设计时需要考虑产品的形状、材料的特性、成形工艺等因素，避免产品在冲压过程中发生变形。
解决方法是重新设计模具，优化成形工艺。
2. 冲压机调试不到位导致产品尺寸不准：冲压机的参数设置和调试对产品尺寸精度有很大影响，需要仔细调试，确保产品尺寸达到设计要求。
3. 材料选择不当导致冲压成型困难：不同的金属材料具有不同的成形特性，需要根据产品要求选择合适的材料。
解决方法是根据产品要求选择合适的材料，或者对材料进行预处理改性。
四、冲压工艺的注意事项1. 安全第一：冲压工艺涉及到大型机械设备和高速运动的金属板材，操作人员需要严格遵守操作规程，穿戴好防护装备，确保安全生产。
2. 模具维护：冲压模具是冲压工艺的核心组成部分，需要定期进行清洁、润滑和保养，延长模具的使用寿命。
3. 质量控制：冲压工艺需要严格控制产品尺寸、表面质量、材料成形等方面的质量要求，确保产品达到设计要求。
4. 环保节能：冲压工艺涉及到大量的金属加工，需要合理利用资源，减少废料排放，降低能源消耗，实现环保节能目标。
冲压培训冲压工艺及缺陷分析ppt课件
一、冲压概述
热成形工艺是将初始强度为500~600MPa 的钢板加热到奥氏体温度范围（850℃），然 后在压机上冲压成所需形状，同时以20～30 ℃ /秒的冷却速度进行淬火，保压一段时间以 保证充分淬透，最后零件随室温冷却，成形 后的零件的强度可以达到1500MPa左右。
落料
预成形
加热
成形
一、冲压概述
2. Байду номын сангаас压三要素
设备
冲压设备
• 机械压力机 • 液压机
冲压材料
• 板材 • 带材 • 管材及其他型材
材料
冲压零件
模具
冲压模具
• 冲压加工的主要工艺装备 • 冲压件质量与模具关系最大
冲压概述
3.冲压加工特点
• 产品尺寸稳定，重量轻，刚度好 • 表面质量和精度较好 • 操作简单，易于实现自动化 • 生产效率高 • 适于大批量生产 • 大批量生产时加工费用较低 • 依赖设备与模具 • 投产周期较长，初始投入大
2.3整形
为了提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆角半径而采 用的成形方法。
二、冲压工序
2.4翻孔
在预先冲孔的板料或半成品上或未经冲孔的板料制成竖立 的边缘。
二、冲压工序
2.5弯曲
把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状极为复杂的零 件。
二、冲压工序
3.冲压工艺流程图
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
高的塑性应变比r值(各向异性性能)； 高的加工硬化指数n值； 高的延伸率δ； 低的屈强比(σs/σb)； 低的时效指数。
五、冲压材料
1.2良好的表面质量 钢板表面不得有结疤、裂纹、夹杂和划痕等明显缺陷。其 中车身内板允许存在不影响成型性及涂漆附着力的缺陷， 如小气泡、小划痕、小辊印、轻微的刮伤及轻微氧化色等； 外板须符合FD（O5）的质量级别即两面中较好的一面不得 有任何缺欠，即不能影响涂漆后的外观质量或电镀后的外 观质量，另一面应达到FB（O3）的要求。
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• 翻边
• 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。
• (1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大。
• (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺 • 寸不准。
• (3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低。
• (4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突 • 变。
• (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中 有杂质、废屑等。
• (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏； 材
• 料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等。
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1.口边容 易拉裂
拉延产品容易 产生缺陷位置
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2.直身边 容易拉伤、 起拉线
•
划伤等。
• (4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜
•
动等。
• (5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等。
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1.此产品表 面容易变形、 划伤
2.此处齿角 容易毛刺大
3.齿角位 容易发生 不冲断现 象
4.缺口位 容易发生 少孔现象
落料、冲孔、修边产 品容易产生缺陷位置
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特别强调：冲压模具重要性
a---冲模一种特殊工艺装备。
b---冲模与冲压件有 “一模一样”的关系。冲模没有通用性。
c---冲模是冲压生产必不可少的工艺装备,决定着产品的质量、效益和新产品 开发能力。 c---冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手段，决定了冲模是技术密集、 高附加值型产品。
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冲压工艺基础知识
冲压工艺基础知识简介冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行变形加工的方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
冲压工艺可以高效地生产出形状复杂、尺寸精度高的零部件，并具有高生产效率、低成本等优点。
本文将介绍冲压工艺的基础知识，包括冲压工艺的分类、工艺流程以及常见的冲压缺陷等内容。
冲压工艺的分类根据冲压过程中是否改变工件厚度的方式，冲压工艺可以分为冷冲压和热冲压两种类型。
冷冲压冷冲压是指在常温下进行的冲压工艺。
其主要优点是工件的尺寸精度高、表面质量好、成本低。
冷冲压适用于处理普通的金属板材，如钢板、铝板等。
热冲压热冲压是指在加热状态下进行的冲压工艺。
加热可以使金属板材的塑性增大，从而提高冲压过程中的变形能力。
热冲压适用于处理高强度钢板等特殊材料。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个步骤：设计模具、切割材料、成形、清洁和涂装。
设计模具设计模具是冲压工艺的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具通常由上下两部分组成，上模和下模。
上模固定在压力机的上部，下模固定在压力机的下部。
当上下模合上时，工件位于模具的中间位置。
切割材料在冲压工艺中，首先需要切割出合适尺寸的金属板材。
常用的切割方法包括剪切和切割机。
剪切是通过剪刀式刀具对金属板材进行切割，切割机则是通过旋转锯片或刀片对板材进行切割。
成形成形是冲压工艺的核心步骤，通过对金属板材施加力和压力，使其变形成模具所需的形状。
常见的成形方法包括拉伸、压制、弯曲等。
清洁和涂装在完成成形后，工件通常需要进行清洁和涂装，以提高表面质量和防止腐蚀。
清洁可以通过酸洗、脱脂等方法实现，涂装可以采用喷涂、电镀等方式进行。
常见的冲压缺陷在冲压过程中，常常会出现一些缺陷问题，影响产品的质量和可靠性。
以下是几种常见的冲压缺陷：凹陷凹陷是指在冲压过程中出现的凹痕或凹洞。
凹陷通常是由于材料的屈服限制或模具设计不当引起的。
裂纹裂纹是指在冲压过程中出现的裂痕或断裂。
裂纹通常是由于过大的应力或材料的疲劳引起的。
冲压工艺质量培训资料
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制造质量口号
Accept 接受 Build制造 Ship传递
Do not 不要
A Defect 缺陷
团队合作解决问题！
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不要逃避问题！
这螺丝不是我焊接（生产员工）
问题出自焊接变形（工程部）
在没有工业工程装配方法及人力的情况下，我做不到100%检验（品质部）
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方法（Method）——包括作业方法、条件和环境。 “作业方法”的管理：应该将最佳的作业方法予以 标准化，予以成文。
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操作技能和基本功是保证质量的基本条件，员工要严格“三按”生产，即按图纸、按标准、按工艺要求进行生产。这是员工进行操作和评价工作结果的依据，也是保证质量的必要条件。
作业人员不按作业指导书生产，没有及时发现不良品，出现不良后没有及时作出适当处理，继续流向下工序
工具防护品使用不当（如不带手套接触零件或使用起毛的手套接触电机产品， 软材料使用废铁夹去送)造成物品生锈，带纱毛、变形
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4.员工作业技能
新员工:新员工上岗，未经系统操作培或现场作业指导、极易出品质问题
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4、工序检验的方式方法
项目
检验方式方法
检验要点
工作过程的次序
生产前检验
生产前对原材料、半成品的检验
过程检验
产品生产过程中，完成每道工序或数道工序后的检验。
成品检验
车间完成全部生产或装配工序后，对半成品或成品的检验。
检验地点
固定检验
在固定的检验地点进行检验
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析1. 引言冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备等行业。
本文将介绍冲压工艺的基本过程以及常见的缺陷分析方法。
2. 冲压工艺的基本过程冲压工艺是利用冲模将金属板材变形成所需形状的加工方法。
其基本过程包括以下几个步骤： - 设计冲模：根据零件的形状和要求，设计制作相应的冲模，包括上模、下模、导向柱等零部件。
- 材料准备：选择适当的板材素材，并进行切割、去毛刺等预处理，以确保材料的质量。
- 模具安装：将冲模安装在冲床上，并调整冲床的参数，如冲程、冲频、压力等。
- 冲压加工：通过冲床的上冲下退运动，将冲模与板材一起放置在冲床上，在一定压力下进行冲击，使板材发生塑性变形，最终得到所需形状的零件。
- 零件处理：取出冲制好的零件，并进行表面处理、热处理等后续工艺，以提高零件的质量和性能。
3. 冲压工艺的常见缺陷冲压工艺可能会产生一些常见的缺陷，下面列举几种常见的缺陷及其原因和解决方法。
3.1 断裂断裂是指零件在冲压过程中发生裂纹或破裂。
常见的原因有：- 材料强度不足：材料的强度不满足冲压加工的要求，容易在加工过程中发生断裂。
- 冲模设计不合理：冲模的设计不合理，可能导致局部应力过大，造成零件断裂。
解决方法包括选择合适的材料、优化冲模设计和控制冲压参数等。
3.2 翘曲翘曲是指零件在冲压过程中出现弯曲或变形。
常见的原因有：- 冲床力度不均：冲床在冲击过程中施加的力度不均匀，导致零件局部受力过大而发生翘曲。
- 材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，同样会导致零件在冲压过程中出现变形。
解决方法包括优化冲床参数、选择合适的材料、控制材料的厚度等。
3.3 齿轮错误齿轮错误是指冲制的齿轮与设计要求不符。
常见的原因有： - 冲模设计错误：冲模的设计不准确，造成齿轮形状不符合要求。
- 磨损严重：冲模磨损严重，导致冲制的齿轮形状错误。
解决方法包括优化冲模设计、合理选择冲模材料、及时更换磨损严重的冲模等。
冲压常见缺陷及原因
冲压常见缺陷及原因冲压常见缺陷及原因：冲压是一种通过机械设备对金属板材进行成形加工的方法。
然而，在冲压过程中，由于各种原因，可能出现一些缺陷。
下面将介绍冲压常见的缺陷及其可能的原因。
1. 折皱：在冲压过程中，金属板材边缘或弯曲处可能发生折皱。
这种缺陷通常由于材料强度不足、模具设计不合理或冲床设备运行不正常等原因引起。
解决折皱的方法包括增加材料强度、优化模具结构、调整冲床运行参数等。
2. 拉伸过度：当冲床施加过大的力量或金属板材材料太薄，就可能导致拉伸过度。
拉伸过度的结果是金属板材上出现细小的褶皱、突起或划痕。
这种缺陷的解决方法包括减小冲床的力量、增加金属板材的厚度等。
3. 翘曲：某些形状较大或边界不规则的零件，在冲压过程中容易出现翘曲。
翘曲是由于应力不平衡引起的，可能是因为金属板材的材料性能不均匀，或设计的模具结构不合理。
为解决翘曲问题，可以通过加大金属板材的厚度、改善模具结构、进行模具预热等方法来进行控制。
4. 压痕：冲压过程中，模具和金属板材的接触面积增大，可能导致压痕。
压痕通常由模具与金属板材的几何形状不匹配、模具表面磨损或冲压速度过快等原因引起。
要避免压痕，需要修整模具、减小冲压速度、增大横向刚度等。
5. 断裂：在冲压过程中，金属板材可能发生断裂现象。
断裂通常是由于金属板材的材料强度不足、冲床应用过大的力量、尖锐的角度等原因引起的。
预防和避免断裂的方法包括增加材料的强度、降低冲压力量、尽量避免尖锐的角度等。
6. 塑性不足：冲压过程中，金属板材可能无法达到所需的形状，表现出塑性不足的现象。
塑性不足通常由于材料的冷硬化、材料性能不良、冲压参数设置不正确等原因引起。
为解决塑性不足问题，可以通过提高材料的变形能力、改变冲压参数、使用适当的模具润滑剂等方法进行改进。
7. 表面缺陷：冲压过程中，金属板材的表面可能出现一些缺陷，如裂纹、凹痕、气泡等。
表面缺陷通常由于材料和模具表面的接触不良、模具的不加工精确度或冲床操作不当等原因导致。
冲压常见缺陷及措施
破裂的改善措施
01
优化模具设计和加工工艺，避免 应力集中和脆化现象。
02
控制冲压材料的厚度和硬度，避 免过薄或过硬的材料导致破裂。
采用润滑剂和脱模剂等辅助材料 ，减少摩擦和粘结，降低破裂风 险。
03
采用先进的冲压设备和工艺技术 ，提高设备和工艺的精度和稳定
性，降低破裂风险。
04
起皱的改善措施
01
汽车制造中，许多零部件如车 门、车座、车盖等都需要经过
冲压工艺加工。
电子行业中，一些精密零件也 需要通过冲压工艺制造。
家用电器中，许多外观件和结 构件也是通过冲压工艺制造的
。
02
冲压常见缺陷
表面粗糙
原因
模具表面粗糙度低，冲压速度过 快，导致冲压件表面质量差。
措施
提高模具表面粗糙度，降低冲压 速度，改善冲压件表面质量。
05
06
解决方案：提高模具表面质量，选用合适 的润滑剂，控制冲压速度和压力。
案例三：不锈钢零件冲压缺陷及解决方案
缺陷一：粘结
解决方案：选用合适的润滑 剂，控制冲压速度和压力， 避免材料之间发生粘结。
缺陷二：变形
在冲压过程中，由于不锈钢 材料具有高粘性，导致材料
之间发生粘结现象。
由于不锈钢材料具有较高的 变形抗力，在冲压过程中容 易发生变形。
工艺问题
总结词
工艺问题也是冲压缺陷的原因之一。
详细描述
工艺问题包括工艺流程不合理、工艺参数不准确、工 艺操作不当等。这些问题可能导致产品形状变形、模 具磨损加剧、生产效率降低等不良影响。
04
冲压常见缺陷的措施
表面粗糙的改善措施
选用适宜的冲压材料和模具材料，提 高材料的质量和硬度。
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3 板料的质量要求
3.1 良好的表面质量 材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤 ，无锈斑、氧化皮及其它附着物。
3.2 严格的厚度尺寸公差 材料的厚度公差应符合国家规定标准。
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4 钢种的牌号及命名
4.1 通用牌号：DC系列（DC01、DC03、DC04、DC06、 SPHC、SPHE、SAPH370等)。 4.2 其他牌号：用英文字母、拼音字母、数字表示。
加磷钢：B170P1（P即为磷元素的英文第一个字母， B宝钢；170-屈服强度级别为170MPa；1-超低碳（碳含量 <0.01％））；
谢谢大家！
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6 滑移线
滑移线
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6 滑移线
滑移线（冲击线） 产生此缺陷主要是拉延时由于压边力过小，导致拉
延过程中材料位置移动造成。另外整形过程中亦有产生 滑移线的可能。
45
7 少料
少料
46
7 少料
少料 此缺陷由拉延工序产生，产生的原因有：材料在模具中的
位置有问题；压边力过小导致材料流动过快形成缺料。
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2 板料对冲压的影响
2.2 钢板的表面缺陷 2.2.1 按规定，热轧钢板的表面不得有裂纹、结疤、折叠、气
泡、分层和夹层等对使用有害的缺陷。但允许有深度（或 高度）不超过厚度公差一半的麻点、凹陷、划痕等轻微、 局部的缺陷，并保证钢板的最小厚度。 2.2.2 冷轧和热轧钢板的任何表面缺陷的存在，特别是超出标 准允许的表面缺陷，都会成为影响零件冲压开裂、涂漆质 量和车身外观质量的直接原因。
，用符号σb表示，单位为MPa。 1.4 延伸率
金属在拉力试验时，试样拉断后，其标距部分所增加 的长度与原始标距长度的百分比，称为延伸率。用符号 δ表示。延伸率反映了材料塑性的大小，延伸率越大， 材料的塑性越大。
11
2 板料对冲压的影响
2.1 钢板的厚度公差 2.1.1 钢板厚度公差超差是指钢板的实际厚度超过标准允 许的偏差，它不仅影响零件冲压开裂，表面起皱，零件 回弹，甚至可能造成重大的模具事故。 2.1.2 钢板厚度公差波动的大小，实际上影响模具对零件 施加压力的大小，金属流动的难易，从而影响零件冲压 开裂和起皱。 2.1.3 目前我公司使用钢材厚度多为负公差，约为料厚的 1％-2％。
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2 褶皱
起皱
36
2 褶皱
褶皱重叠 此缺陷产生的原因与缩颈、开裂正好相反，是由于模具
压边力过小，拉延过程中材料流动过快所致；但当压边力过 大导致拉延面开裂时也会产生起皱。严重的起皱甚至会导致 零件叠料、开裂或模具型面损坏。另外翻边、整形也会产生 起皱现象。
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3 拉毛
拉毛
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3 拉毛
拉毛 此缺陷主要产生于拉延或整形工序。形成的原因：模
金属试样在拉力试验过程中，载荷不再增加，而试样仍 继续发生变形的现象，称为“屈服”。产生屈服现象时的 应力，即开始产生塑性变形时的应力，称为屈服点，用符 号σs表示，单位为MPa。一般的，材料达到屈服强度就开始 伴随着永久的塑性变形，因此其是非常重要的指标。
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1 力学性能指标
1.3 抗拉强度 金属试样在拉力试验时，拉断前所能承受的最大应力
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第五部分 冲压件常见缺陷
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1 开裂、缩颈
开裂
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1 开裂、缩颈
重大质量缺陷 ※缩颈、开裂
缩颈、开裂多产生于拉延工序，也有少量产生于翻边或整 形工序。拉延开裂的原因有：模具压边力过大或拉延筋配合 不好，造成材料流动过慢；模具R角过大或过小，阻碍材料流 动；由于材料的原因造成开裂，则是由于材料成型性不好， 即材料的抗拉强度不足。如果是整形开裂，则是由于凹凸模 配合不好造成。
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2 外观件表面质量检验
2.3 柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧
贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很 容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷） 。
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2 外观件表面质量检验
涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用干净的刷子
沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完 油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身 位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪 塘、波纹。
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2 冲压工艺设置
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第四部分 冲压件检验
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外观件表面质量检验
触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱 手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决 于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域 并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验 方法。
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冲压 基础知识及缺陷培训教材
0
第一部分 冲压发展历程
1
五个阶段
第三阶段
第四阶 段
第二阶段
第一阶段
第五阶段
示
例
1 第一阶段
人工冲压生产线 50年代以前；采用一台双动拉伸压力机打头和数
台单动压力机组成冲压流水线；手工上、下料完成大 型覆盖件的冲压生产；生产效率低，人身安全环境差， 冲压制件质量差。
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5 变形
变形
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5 变形
变形 此缺陷产生的原因较为复杂。在拉延、翻边、冲孔、整
形等工序都有可能产生。但拉延工序产生的可能性较高， 比例约占90%左右。通常都是由于压边力过小或凹凸模配 合不良导致。但当压边力过大导致拉延面开裂时也会产生 变形或起皱。另外装箱不当也会产生变形，解决措施是通 过对货架的整改以及对装箱人员的进一步培训。
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2 冲压工艺设置
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2 冲压工艺设置
冷冲压定义 冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模 对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而 获得所需要零件的一种压力加工方法。
冷冲压特点 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性 好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。
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2 冲压工艺设置
3
2 第二阶段
半自动化生产线 60年代；还是采用一台双动拉伸压力机打头和数
台单动压力机组成冲压流水线；但为了降低体力劳动， 减少操作人员人数，每台压力机都配备了下料机械手。
4
3 第三阶段
全自动化冲压生产线 70年代；为全自动冲压生产线，即多台压力机配备
拆垛装置，上、下料机器人，压机中间翻转或穿梭传 送装置等，再加上电控系统，就组成了1至2人操作的 全自动冲压生产线；
具表面有异物、模具表面有裂纹或接口缝隙、模具表面有 毛刺。这里的异物主要是打磨后留下的粉末颗粒，或由于 材料本身不清洁，造成模具型面受损伤。处理拉毛的方法 是进行模具表面抛光或打磨。
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4 坑包
坑包
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4 坑包
坑包 此缺陷多产生于拉延工序，由材料和模具两方面原因导
致。材料的原因主要是表面清洁度差；模具的原因大致可 分为：一是由于模具型面长期加工后局部产生变形，或是 由于异物导致型面变形；二是由于拉延筋配合间隙过小， 导致材料拉延时锌粉脱落在模具表面；或是模具表面本身 不清洁。
1 外观件表面质量检验
油石检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（
20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的 地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油 石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等 ）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向 进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可 以补充横向的打磨。
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冲压件R角、孔数检查
检查规格 检查制件轮廓棱线是否有裂纹、缩颈缺陷；孔数是否正 确、孔是否有变形 检查手段 目视/手检 R角检验 先将零件内部向上放置于检验台上，再将外部向上放置 检验台上，点漆检验间隔为100±20MM
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冲压件R角、孔数检查
质量要求 角开裂、缩颈为不合格 角叠料、起皱为不合格
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4 第四阶段
多工位自动化冲压生产线
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5 第五阶段
柔性多工位自动化冲压生产线
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第二部分 冲压板材基础知识
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1 力学性能指标
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1 力学性能指标
1.1 强度 金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。屈服强
度、抗拉强度是极为重要的强度指标，是金属材料选用的 重要依据。强度的大小用应力来表示，即用单位面积所能 承受的载荷(外力)来表示，常用单位为MPa。 1.2 屈服强度
烘烤硬化钢：B180H1(宝钢用，H为烘烤的拼音第一个 字母，其他同上）；H180B（武钢用，H-高强钢第一个英 文字母，B-烘烤的第一个英文字母（Bake） ）；
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5 车身常用钢材
冷轧 热轧
低碳
DC01、DC03、DC04、DC06
镀锌
DC51（53、54、56）D+Z
加磷钢
B170P1、B210P1
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2 板料对冲压的影响
2.3 钢板的化学成分 2.3.1 碳-碳是钢中的一种最基本的元素，它提高钢板的强
度，特别是抗拉强度。 2.3.2 硅-硅能提高冷轧钢板的强度。 2.3.3 锰-可防止钢过氧化和冷轧钢板边部避免产生龟裂的
有利作用。 2.3.4 磷-具有良好的冷轧退火功能。但磷有冷脆性，对焊
孔数检验 按制件形状区域对孔数确认，使用白板笔按照从上到下，从 左到右的顺序依次数孔，并在旁边标注数据。将样件总孔数与封 样件标准件对比。
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3 冲压件R角、孔数检查
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4 尺寸检验
使用检具对冲压件料边、型面、孔径和孔位进行测量， 记录在《冲压件检验记录表》，并与封样件《冲压件检验 记录表》对实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。20.11.2420.11.24Tues day, November 24, 2020 弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。14:41:2114:41:2114:4111/24/2020 2:41:21 PM 安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.11.2414:41:2114:41Nov-2024-Nov-20 重于泰山，轻于鸿毛。14:41:2114:41:2114:41Tuesday, November 24, 2020 不可麻痹大意，要防微杜渐。20.11.2420.11.2414:41:2114:41:21November 24, 2020 加强自身建设，增强个人的休养。2020年11月24日 下午2时 41分20.11.2420.11.24 追求卓越，让自己更好，向上而生。2020年11月24日星期 二下午2时41分 21秒14:41:2120.11.24 严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020年11月 下午2时 41分20.11.2414:41November 24, 2020 重规矩，严要求，少危险。2020年11月24日 星期二2时41分 21秒14:41:2124 November 2020 好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。下 午2时41分21秒 下午2时41分14:41:2120.11.24 每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.11.2420.11.2414:4114:41:2114:41:21Nov-20 务实，奋斗，成就，成功。2020年11月24日 星期二2时41分 21秒T uesday, November 24, 2020 抓住每一次机会不能轻易流失，这样 我们才 能真正 强大。20.11.242020年 11月24日星期 二2时41分21秒20.11.24