切削液使用规范标准[详]

1. 目的和围
1.1目的
为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规。

1.2 围
工厂车间所用切削液的管理。

2. 职责
工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。

3. 术语
4. 切削液使用管理
4.1 切削液分类
4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）
4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类：
A）纯矿物油
B）减摩切削油
C）非活性极压切削油
D）活性极压切削油
4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液
4.2切削液的应用
4.2.1正确清槽，消毒和配制新液
4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。

4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。

4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。

4.2.1.4排空，检查清洗效果。

4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。

4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数
切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。

例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工
4.2.2切削液的日常维护
4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。

为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。

4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。

切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。

然后算出所用切削液(原液)量和水量。

选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器，然后在低速搅拌下加入切削液原液。

配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。

切削液原液和水的加入程序不能颠倒。

4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：
浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。

4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。

4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。

4.2.2.6 水溶性切削液监测容
足使用要求，就必须更换新液。

切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。

4.2.3关于切削液的腐败劣化现象（导致更换工作液的主要原因）
4.2.3.1腐败劣化的原因
水溶性切削液腐败劣化是微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。

引起腐败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。

菌属繁多，分布广泛，在大气、土壤、江河、自然物体都能找到。

在腐败的切削液中经常有以下几种代表性污损菌：
A）产生轻微的腐臭味，“星期一现象”；
B）工作液变成灰褐色或红色；
C）PH值、防锈性突然急剧下降；
D）产生胶质物质（菌皮）堵塞滤网、管道，乳化液分层；
E）加工性能下降；
F）产生恶臭、污染环境。

4.3水溶性切削液的管理
4.3.1原液管理
A）避免酷冷，暴晒和长期存放。

B）冬季5度以上存放。

C）夏季防止直射，最好在三个月使用。

D）乳化液低温破乳后不可恢复。

4.3.2工作液配制浓度管理
工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础。

浓度过低，会影响切削功能；浓度过高，也会影响功能的正常发挥，如果从防腐败角度看，浓度适当增加一些为好。

例如：一般的微乳液，实验室腐败实验，浓度为5%时，6~7个月后开始变质；浓度为10%时，10~12个月后开始变质。

4.3.3防腐管理
4.3.3.1选用清洁的水源——自来水、地下水，必要时对配液用水进行杀菌处理和水质调整处理，配液用水硬度80~120PPM为最佳。

4.3.3.2更换新液时，对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗，如果不清洗或清洗不彻底，尤其是换液前的切削液已腐败，换液后有可能几天之就会腐败。

4.3.3.3 正在使用切削液的管理
A）保持规定浓度，切削液消耗后，及时补充新液。

B）保持清洁，防止异物和灰尘进入。

C）及时清除浮油和切屑。

D）每日开车循环切削液至少1~2小时，尤其节假日更要注意。

E）当PH值低于8.5时及时补充新液并加以调整。

当PH值大于9时细菌，霉菌繁殖速度慢，所以国际上标准稀释液PH=9、原液PH=10为上限标准。

当PH值低于8时，要根据现场情况分别加入原液、杀菌剂、PH值调整剂进行调整；PH值大于8.2时，加入原液调整。

4.3.3.4切削液腐败后对设备、工作环境、人身健康都有影响，还有可能影响新液寿命，故现场切削液管理人员应对切削液劣化程度做出及时判定。

4.4油基切削液的管理
4.4.1油基切削液的工作液劣化缓慢，通常情况只需要补给消耗的部分。

若切削液箱中液量减少，会引起切削液温度上升，不仅造成加工精度不良，也会促进工作液劣化，故要定期补充新液。

4.4.2供液系统的清洁与维护
每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣。

因为已劣化变质的切削液、油泥、淤渣等一旦混入新液就会促进新液的劣化变质。

在使用期换用异种切削液时，必须预先进行两种切削液的相容性试验检查。

平时也应定期清除切屑、油泥和淤渣。

4.4.3油基切削液的氧化变质与预防
4.4.3.1氧化变质的主要危害
A）使其酸性增加，导致金属零件和机床生锈
B）产生沉淀、油泥，易沉着于机床运动部件表面增加阻力，或使过滤器堵塞。

C）发泡，引起泡沫所致的危害。

D）使其粘度不适当地增高。

4.4.3.2主要因素及解决措施
A）与空气接触机会越多越易氧化，故应尽量减少与空气的接触。

B）光线照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用。

C）某些金属（特别是Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐类对氧化的促进作用更大，故应及时清除切屑、沉渣等。

D）温度越高，氧化越剧烈。

所以在运输储存时应保持阴凉。

E）减缓油基切削液氧化变质最有效的方法是使用抗氧化添加剂。

4.4.4影响油基切削液性能的常见因素
4.4.4.1水分的混入主要影响切削液的加工效能及防锈性能。

特别是在应用氯系极压添加剂的场合，水与游离氯化氢会结合成盐酸，容易引起腐蚀。

水分的混入不仅使油基切削液防锈性能降低、工件和机床生锈，而且会促进刀具的磨损，导致刀具寿命缩短。

4.4.4.2漏油的混入搓丝机、滚齿机类机床从结构上难于避免润滑油、液压油和切削油相互混溶。

一般润滑油、液压油所含添置加剂的浓度比切削油低。

因此漏油的混入会降低切削油添加剂的浓度，使用切削液性能下降。

4.4.5当使用含活性极压添加剂的切削油时，要注意机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金的腐蚀问题。

4.5切削液废液处理
4.5.1水基切削液废液处理：水基切削液中含用各种表面活性剂和/或矿物油，油分难于分离，废液中还混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，处理起来比较难，因此水基切削液废液统一送往污水处理站进行处理。

4.5.2油基切削液废液处理：油基切削液的废液属可再生利用资源，产生的废液应进行集中收集管理，再依《废弃物管理规定》进行处理。

5. 附录
附录一：切削液加工性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录二：切削液理化性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录三：切削液环卫性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录四：各类油基切削液的性能比较
附录五：各类水基切削液的性能比较
附录六：目前国际著名的金属加工液企业
6.文件履历
附录一：切削液加工性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
液为参照给以同一评价：○好×差
2.经济性项目仅从切削液的角度考虑了购入、维护管理、废液处理等处用，未考虑切削液性能好坏对产
品质量、加工效率等的影响对综合成本的贡献。

附件五：各类水基切削液的性能比较
照给以同一评价：○好×差
2.经济性项目仅从切削液的角度考虑了购入、维护管理、废液处理等处用，未考虑切削液性能好坏对产
品质量、加工效率等的影响对综合成本的贡献。

附件六：目前国际著名的金属加工液企业主要有：巴索、嘉实多、好富顿、福斯、德润宝、马斯特、奎克、俄美达、辛辛那提等。