内径磨削的理论与实际操作

精密部径工序培训资料

——径磨削的工艺特性及实际操作要领

滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精密磨削的方法进行加工。轴承圈径作为轴承的径向安装定位基准面，其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的磨削加工中，径磨削是一个关键工序之一。径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的60~70%，因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。下面将径磨削的工艺特性和磨削加工的操作要点和注意事项分述如下：

一、径磨削的工艺特性

1.径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和更换，

因而增加了磨削的辅助时间。

2.由于径砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须有很高的砂轮的转速，因而对砂轮主

轴系统的刚性提出了较高的要求。

3.由于径磨削的砂轮直径较小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更细，悬伸长度又较大，所以磨

削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和表面粗糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响，进而影响生产效率的提高

4.径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大，参与磨削的砂轮磨粒较外

径少许多倍，砂轮容易钝化，容易产生磨削热。

5.磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。同时，由于孔径的限制排削困难，

磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削性能。

由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对径磨削原理的分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。

二、径磨削时砂轮的选择

径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度，、软硬、组织，结合剂选择是否合适，将直接影响工件的加工效率和加工质量。

1. 磨料的选择主要依据工件的材料而定，在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料；磨削淬火钢、

高速钢高碳合金钢时用白刚玉，磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉，或单晶微晶混合磨料，铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。

2. 砂轮粒度的选择，一般在材料相同的情况下粗磨时选择60~80粒度的砂轮，精磨时选择

80~120粒度的砂轮。

3. 砂轮的软硬则依据材料的硬度及工件磨量的大小进行选择，对于磨量大、材料硬工件，

为避免烧伤和增加其自锐性能应选择砂轮的硬度稍软一些J 或K级的硬度。而对于被

磨削材料较软或磨量小的工件，可采用硬度稍硬的砂轮，K或L级硬度的砂轮。

4. 砂轮的组织在磨削轴承径时一般选择偏疏松8~10级的组织号，以利于容屑和散热。

5. 结合剂方面一般选择瓷结合剂，以利于砂轮形成更多的空隙，改善径加工磨削性能。

三、径磨削对砂轮接长轴的要求

砂轮接长轴作为连接砂轮主轴和紧固砂轮、进而实现对工件加工的连接件，在磨削加工中的作用不可小视，其材料选择、结构设计，加工精度的好坏直接影响产品的加工质量及表面精度。

1. 从工艺上要保证接长轴自身外圆与其中心线的同轴度，从而保证最低限度的旋转平衡性；

2. 砂轮接杆圆柱面与电主轴圆柱孔紧密配合，以保证砂轮接杆与砂轮主轴的结合刚性和同

轴度；

3. 为了提高砂轮接杆的刚性，其伸出磨头主轴外的杆体长度应在满足加工工艺的情况下尽量

粗而短。杆身的长短取决于被磨削孔的长度，砂轮在孔端的伸出量。同时还应满足工作台在作往复运动时应保证磨头、接长轴、与机床的其他装置不碰撞。

4. 接长轴的粗细由工被加工工件孔径的大小、砂轮质量大小及旋转时的离心力大小，还有其

悬出砂轮主轴的长度来决定。在满足工艺要求的情况下应尽量是粗一些。

5. 接长轴的材料可以选用中碳合金钢或中碳钢制造，并经调质处理，硬度在HRC38-52度之

间选择。

四、机床加工前一般准备和调整工作

1.确定要加工的工件型号、规格、抄写工艺卡片，校对本工序的工艺要求，确保准确无误。

2.领取标准件，和测量使用的仪表，根据标准件尺寸和工艺要求尺寸两者的差确定对表位置。

3. 根据工件外径尺寸大小，选用合适的磁极，并与螺钉固定牢固。

4. 修磨磁极

换上修磨磁极专用的砂轮，或将磨削砂轮前端修凹的蝶形，缓慢移动工作台和磨架使砂轮左端面接近磁极并与磁极呈圆弧的线状接触，使砂轮外径边缘悬出磁极外径边缘约2~3个毫米，将磨架上的螺钉与死挡块用螺钉顶死，调整磨架液压缸压力，使得磨架能保持缓慢移动。

伺服电机控制的工作台和磨架进给对待机床，使用电子手轮控制进给，并将速度放在较低的档位缓慢进给。修磨磁极时要加水冷却，待火花均匀后光磨3到5分钟，当火花接近消失后快速退回磨架和工作台，停止砂轮、工件轴，关闭冷却水，观察磁极的修磨情况，磁极表面应平滑光整，砂轮花分布均匀，端面跳动不大于0.002mm，说明吃惊已经修磨合格。

5..工件偏心的调整

根据工件外径的大小调整偏向量及上下支撑的夹角，偏心量一般在20~35um之间，支撑夹角水平支点在0到5度，下支撑在90到125度之间选取。

具体调整方法，将工件放置在磁极右端，调整磁力使工件刚刚能吸附到磁极上，启动工件，用其中的一个支点轻顶工件，使得工件由跳动状态，逐渐恢复到和磁极同轴的稳定状态。用手推动工件向预定的方向偏出0.2~0.3mm，固定上下支撑，并用刮色法检查支点与

工件的接触情况，调整接触良好后，将工件推离支点2~3mm,开动工件，看工件是否快速归位

靠向支点，并保持稳定。如有飞出或跳动情况应按上述情况重新调整一次，直至稳定旋转为止。

对于较大的工件也可以用磁力吸住工件，将磁力表架和百分表打在工件外径，旋转并轻轻敲击工件，使工件的偏心量控制在预定的值，一般在0.3~0.8毫米，然后，在最高点左一个记号，上磁状态将其旋转到第四象限，距离支点约10毫米左右，固定支点，检查接触情况并做适当调整，使得工件与支点接触宽度在80%以上即可。

6 .磁力大小的调整

偏向调整好后，应该精细调整磁极的磁力大小，一般用手径向稍用力顶工件时，工件应能轻松离开工件，当手松开时，工件能很快自动靠向两支点并稳定旋转说明磁力调整基本合适，再根据具体试磨情况在进行微调即可，一般当工件在磨削过程中有停转现象时稍调大一点磁力，当工件椭圆不好时，应再适当调小磁力。

7.机械手和上下料道的调整

根据工件型号，规格，选用合适的机械手，一般机械手大小和料道宽度应和工件保持1~2mm的间隙，以保持上下料准确、顺畅不卡顿且不与相关部件、仪表干涉为标准。

8. 更换砂轮，调整工件与砂轮的轴向和径向磨削位置以及金刚笔和砂轮的修整位