数控加工程序编制培训课程

第二章 数控加工程序编制
2.5 数控加工程序实例
2.5.2 车削程序
1．车削加工程序的特点 （2）关于刀具补偿 • 由于在实际加工中，刀具会产生磨损，精加工时车刀刀尖需要磨出半径 不大的圆弧，需要刀尖圆弧半径补偿； • 换刀时，由于安装所引起的刀尖位置差异需要利用刀具长度补偿功能加 以调整。 （3）关于车削固定循环功能 • 数控车床系统中具备各种不同形式的固定切削循环功能。如内、外圆柱 面固定循环，内、外锥面固定循环，端面固定循环，内、外螺纹固定循 环及组合面切削循环等，使用固定循环指令可以简化编程。 • 车削加工一般为大余量多次切除过程，常常需要多次重复几种固定的动 作，因此，还具有粗切循环功能。
孔底停留2秒
N07 G00 Z21.0；
快速返回到工进起点
N08 X30.0 Y-50.0；
定位到B点
N09 G01 Z-38.0；
加工B孔
N10 G00 Z38.0；
快速返回到工进起点
N11 X50.0 Y30.0；
定位到C孔
N12 G01 Z-25.0；
加工C孔
N13 G04 P2000；
孔底停留2秒钟
三个孔 （6）加工工艺路线规划 起刀点——A孔——A孔工进起点——A孔加工——返回A孔工进起点——B孔工进起 点——B孔加工——返回B孔工进起点——C孔工进起点——C孔加工——返回C孔—— 返回起刀点。 （7）刀具的选择 选用Φ25的钻头，设为T01，刀具长度补偿值4mm，设在01号补偿寄存器，正补偿。 （8）切削参数的确定 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程 序。 （9）确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以机床零点为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。 O点作为对刀点。 （10）基点、节点坐标计算
第二章 数控加工程序编制
走刀起点 走刀终点
第二章 数控加工程序编制
2．编程实例 如图所示工件，毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。 2) 工步顺序 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切
第二章 数控加工程序编制
2．编程实例 手工编写下图零件数控钻削加工程序，选用有刀具长度补偿的数控钻床加工 零件中A、B、C三个孔，材料45#钢。
（1）零件加工工艺性分析 无妨碍刀具运动的部位，无会产生加工干涉或加工不到的区域，零件形状尺寸不大，精 度要求不高，三个空尺寸一样，可用一把刀，零件上下表面平整。 （2）加工方法的选择 一次钻削加工，有沉孔有通孔，沉孔加工到孔底时候需要停留一下保证加工可靠、到位 和质量，通孔需要多钻一段来保证钻通。 （3）机床的选择 根据零件图样要求，选用经济型数控钻床即可达到要求。具体型号查手册。 （4）工装的选择 以已加工过的底面和侧面为定位基准，用通用夹具夹紧工件上面两侧边，夹具固定于钻 床工作台上。 （5）加工区域规划（省）
第二章 数控加工程序编制
2.5 数控加工程序实例
2.5.1 钻孔加工程序
1．孔加工程序的特点 （1） 编程中坐标性质（指绝对坐标或相对坐标）的选择应与图纸尺寸 的标注方法一致，这样可以减少尺寸换算和保证加工精度； （2） 注意提高对刀精度，如程序中需要换刀，在空间允许的情况下， 换刀点应尽量安排在加工点上； （3） 注意使用刀具补偿功能，可以在刀具长度变化时保证钻孔深度。 （4） 在钻孔量很大时，为了简化编程，应使用固定循环指令和对称功 能； （5）程序的最后应有返回原点检查，以保证程序的正确性。
2.5 数控加工程序实例
（1）零件加工工艺性分析 对零件的设计图和技术要求进行综合分析。 （2）加工方法的选择 选择零件具体的加工方法和切削方式。 （3）机床的选择 （4）工装的选择 （5）加工区域规划
对加工对象进行分析，按其形状特征、功能特征及精度、粗糙度要求将加工对象划分 成数个加工区域。对加工区域进行规划可以达到提高加工效率和加工质量的目的。 （6）加工工艺路线规划 合理安排零件从粗加工到精加工的数控加工工艺路线，进行加工余量分配。 （7）刀具的选择 根据加工零件的特点和精度要求，选择合适的刀具以满足零件加工的要求。 （8）切削参数的确定 （9）确定工件坐标系、对刀点和换刀点 （10）基点、节点坐标计算
程序清单：
主程序：WM0001;
N01 G54 ；
选择坐标系
N02 G91 G00 X120.0 Y80.0； 定位到A点
N03 G43 Z-32.0 T01 D01；
刀具快速移动到工进
起点，刀具长度补偿
N04 S600 M03；
主轴启动
N05 G01 Z-21.0 F1000；
加工A孔
N06 G04 P2000；
第二章 数控加工程刀具序选择 编制
2.5 数控加工程序实例
零件加工工艺性分析 数控机床选择
加工方式和加工路线确定 数控编程ห้องสมุดไป่ตู้
数控程序验证
确定零件基准和坐标系 零件装夹紧和定位方式确定
满足零件要求
是 否
零件试切削
刀具选择 加工方式和加工路线确定
数控编程
满足零件要求 否
是 零件实际加工
第二章 数控加工程序编制
N14 G00 Z57.0 D00；
Z坐标返回到程序起
点， 取消刀补
N15 X-200.0 Y-60.0；
X、Y坐标返回到程序起点
N16 M05；
主轴停止
N17 M02；
程序结束
第二章 数控加工程序编制
2.5 数控加工程序实例
2.5.2 车削程序
1．车削加工程序的特点 （1）关于坐标 • 坐标的取法及坐标指令。数控车床径向为x轴、纵向为z轴； • x和z坐标指令，在按绝对坐标编程时使用代码X和Z，按增量编程时使用 代码U和W； • 切削圆弧时，使用I和K表示圆心相对圆弧起点的坐标增量值或者使用半 径R值代替I和K值； • 在一个零件的程序中或一个程序段中，可以按绝对坐标编程，或增量坐 标编程，也可以用绝对坐标与增量坐标值混合编程； • X或U坐标值，在数控车床的程序编制中是“直径值”，即按绝对坐标编 程时，X为直径值，按增量坐标编程时，U为径向实际位移值的两倍，并 附上方向符号。