数控加工程序编制G74
G代码的详细解释(主要是车床)
FANUC车床G代码切螺纹（G32）1、格式G32 X(U)_Z(W)_F_;G32 X(U) _Z(W)_E_;F--螺纹导程设置E--螺距（毫米）X(U)__ Z(W)__螺纹切削的终点坐标值在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97）,并且要考虑螺距部分的某些特性。
在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。
而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。
X省略时为圆柱螺纹切削，Z 省略时为端面螺纹切削；X、Z均布省略时为锥螺纹切削；F为导程。
螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。
2、举例G00 X29.4;(1循环切削)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4;X29;(2切削循环)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4刀具直径偏置功能（G40/G41/G42）精加工循环（G70）G7l U(△d) R(e)；G71 P(ns) Q(nƒ) u(△u) W(△ω) F(ƒ) S(s) T(t)；G70 P(ns) Q(nƒ)；格式中，△d为切削深度(半径值指定，不带正负符号，且为模态指令)；e为退刀量(模态指令)；ns为精车程序段的开始段落号；nƒ为精车程序段的结束段落号；△u为x轴方向的精车余量(有正负符号，直径指令)；△ω为z轴方向的精车余量(有正负符号)；ƒ、s、t为粗加工循环中的进给速度、主轴转速及刀具功能；G70为精车循环，该命令不能单独使用，需在粗车复合循环指令之后。
精加工时，G71等中的F、S、T指令无效，只有在ns~nf中的才有效。
该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中其精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。
1.采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。
数控加工G代码及介绍(FANUC系统)
FANUC 0-TD系统FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码组别解释G00 01 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧(CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧(CCW，逆时钟)G04 00 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 06 英制输入G21 公制输入G22 04 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G27 00 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 01 切螺纹G40 07 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置(左侧)G42 刀尖半径偏置(右侧)G50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系G70 00 精加工循环G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 成形重复循环G74 Z 向步进钻削G75 X 向切槽G76 切螺纹循环G80 10 取消固定循环G83 钻孔循环G84 攻丝循环G85 正面镗孔循环G87 侧面钻孔循环G88 侧面攻丝循环G89 侧面镗孔循环G90 01 (内外直径)切削循环G92 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G96 12 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G98 05 每分钟进给率G99 每转进给率代码解释G00 定位1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。
数控铣床的程序编制基本指令
基本指令编程及应用
1 加工坐标系的设定指令
（1）G92——预置寄存指令，即建立坐标系，机床（刀 具、工作台）不产生运动，通过该指令设定起刀点即 程序开始运动的起点。 格式：G92 X Y Z ；
式中X、Y、Z尺寸字是指起刀点相对于加工原点的位 置。 应用： 应用：G92 X20 Y10 Z10 示意图如右图
超链文件\用户宏程序应用举例.doc
6 编程时应注意的问题
§4.3 图形的数学处理
1 直线轮廓的图形处理
两平行铣削平面的数学处理 两相交铣削平面的数学处理 定斜角直线轮廓的处理
2 空间曲面的数学处理
铣削空间曲面的方法 确定行距与步长(插补段的长度)
行距S的计算方法 确定步长L
§4.4 典型零件的程序处理
平面凸轮的工艺分析及编程 应用宏功能指令加工空间曲线 铣削软件模拟（1）:熟悉铣削加工仿真软件的 1 : 使用 铣削软件模拟（2）:能进行一般零件的铣削加 工仿真
平面凸轮的工艺分析及编程
平面凸轮的工艺分析及编程
1 工艺分析 2 加工调整(超链文件\数控加工工序卡.doc） 3 数学处理（超链文件\平面凸轮数学处理方法.doc）
式中：X、Y、Z--比例中心坐标(绝对方式），P-比例系数。
（2）各轴以不同比例编程 编程格式：G51 X～ Y～Z～ I～J～K～ G50
式中：X、Y、Z --比例中心坐标；I、J、K -- 对 应X、Y、Z轴的比例系数 （3）镜像功能(比例及镜像功能)
§4.2.2 基本指令编程及应用
9.坐标系旋转功能 G68、G69
1 加工坐标系的设定指令
（3）G54、G55、G56、G57、G58、G59 这些指令可
实训任务九 固定循环G70-G71-G72-G73-G74-G75
实训任务九数控车床复合循环编程及应用（G70～G76）G70~G76是CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。
主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料车阶梯较大的轴及螺纹加工。
利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。
在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔钻削固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工固定循环。
一、教学目的和要求1.掌握复合循环编程方法2.能够利用复合循环指令编写加工程序3.掌握精度控制的方法4.了解机床的基本保养常识二、重点难点5.复合循环的编程方法6.能够利用复合循环指令编写加工程序7.掌握精度控制的方法8.了解机床的基本保养常识引入新课：复合固定循环指令，与单一固定循环指令一样，可以用于重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。
主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料毛坯需车阶梯较大的轴以及比较复杂的外形加工。
利用复合固定循环指令功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和精加工余量，系统根据精加工尺寸自动设定精加工前的形状及粗加工的刀具路径。
三、授课内容运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。
(1)精车循环G70该指令用于在零件用粗车循环指令G71、G72或G73车削后进行精车，指令格式为：G70 P____Q____U____W____；指令中各参数的意义如下：P：精车程序第一段程序号；Q：精车程序最后一段程序号；U：沿X方向的精车余量；W：沿Z方向的精车余量。
编程注意事项：(1)精车过程中的F、S、T在程序段号P到Q之间指定。
(2)在车削循环期间，刀尖半径补偿功能有效。
(3)在P和Q之间的程序段不能调用子程序。
加工中心的程序编制
//返回Z向起始点
N90 M05
//主轴停
N100 M30
//程序结束并返回起点
加工坐标系设置：G56 X= - 400，Y = -150，Z = - 50。
5.2.2螺纹加工循环指令（攻螺纹加工） 1、G84（右旋螺纹加工循环指令）
a )G84(G98)
螺纹加工循环
b )G84(G99)
2、G74（左旋螺纹加工循环指令）
N10 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30
//进入加工坐标系
N20 T01 M98 P9000
//换用T01号刀具
N30 G43 G00 Z5 H01
//T01号刀具长度补偿
N40 S600 M03
//主轴起动
N50 G99 G81 X40 Y-35 Z-63 R-27 F120 //加工#1孔（回R平面）
5.1.2 加工中心的工艺及工艺装备
工艺范围： 铣削
钻削
螺纹加工
镗削加工
1、工艺性分析
（1）选择加工内容 加工中心适合加工： 形状复杂 工序较多 精度要求较高的零件
（2）检查零件图样 基准要统一
零件加工的基准统一
（3）分析零件的技术要求
（4）审查零件的结构工艺性 2、工艺过程设计
主要考虑的问题： 精度 效率
//换刀子程序结束，返回主程序。
5.2 FANUC系统固定循环功能
固定循环功能：它规定对于一些典型孔加工中的固 定、连续的动作，用一个G指令表达，即用固定循 环指令来选择孔加工方式。
主要用于：钻孔、攻螺纹和镗孔等
六个基本动作：
1、在XY平面定位
2、快速移动到R平面
4、孔底动作
3、孔的切削加工
数控技术期末复习题
问答题（20 marks）1.数控系统的功能是什么？➢○1控制功能○2准备功能○3插补功能○4进给功能○5主轴功能○6刀具功能○7辅助功能○8显示功能○9自诊断选择功能○10补偿功能○11固定循环功能○12通信功能○13人机对话编程功能2.数控车床的补偿种类和常用指令➢刀具半径补偿指令：G41刀具半径左补偿，G42刀具半径右补偿，G40取消;➢刀具长度补偿指令：G43刀具长度正向补偿，G44刀具长度反向补偿，G49取消。
3.固定循环指令➢固定循环动作组成①X、Y轴快速定位到孔中心位置②Z轴快速运行到靠近孔上方的安全高度平面R点(参考点)③孔加工（工作进给）④在孔底做需要的动作⑤退回到安全平面高度或初始平面高度⑥快速返回到初始点位置。
➢G98 G99段的格式含义G81是什么计算题(25 marks)1.已知编程要求的进给速度F=1000mm/min，试求：➢在开环数控系统采用脉冲增量插补时，执行元件步进电机的脉冲频率f？（已知脉冲当量δ=0.01mm.）➢采用数据采样插补方式时，轮廓步长应为多少可满足要求的进给速度？（已知插补周期T=8ms.）F=60δf ; f=100060∗0.01=1666.67(Hz) ; L=FT=1000∗860∗1000=0.1333(mm)2.数字积分法➢直线插补举例设有一直线OA,起点在坐标原点,终点的坐标为(4,6)。
试用DDA法直线插补此直线。
➢圆弧插补举例有第一象限逆圆弧DDA,起点A(5,0),终点(0,5),设寄存器位数为3。
试用 DDA法插补此圆弧。
3.逐点比较法➢直线插补举例欲加工第一象限直线OE,终点坐标为xe=3 , ye =5,试用逐点比较法进行插补计算，并画➢圆弧插补举例加工第一象限逆圆弧,起点为A(5,0),终点为B(0,5),试用逐点比较法进行插补计算，并画第四章数控插补原理插补算法分类：目前使用的插补算法有两类:脉冲增量插补（基准脉冲插补法）和数字增量插补（数据采样插补）。
数控车床使用G74指令加工端面槽方法初探
数控车床使用G74指令加工端面槽方法初探作者：林良颖来源：《CAD/CAM与制造业信息化》2013年第06期本文介绍了在GSK980T数控系统的车床上，普通轴类零件的端面槽加工方法，阐述了端面槽的加工工艺。
从加工效率和加工表面质量2个方面，对刀具形状、刀具路径以及代码选择进行了分析，合理地选用了相应的G代码进行编程加工。
在广州数控GSK980T的系统中，G74是端面深孔加工循环指令。
无论在系统使用说明书还是市面上的一些教学书籍里，都只介绍了使用G74进行钻孔和镗孔加工的车削方法。
笔者在指导学生实训的过程中，对使用G74进行端面槽加工进行了一些尝试。
本文将对使用G74加工端面槽过程中的编程方法、切削用量以及刀具角度等方面进行初步探讨，希望在工作和学习中对读者有所助益。
一、G74的指令格式及使用说明1.格式G74的指令格式如下：◎G74 R（e）；◎G74 X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（f）。
2.各参数的含义各参数的含义如下：◎R（e）——每次Z方向切削Q值后的退刀量；◎X，Z——绝对值终点坐标尺寸；◎P（Δi）——X方向的每次循环移动量（直径），即X方向的每次吃刀深度；◎Q（Δk）——Z方向的每次循环移动量；◎R（Δd）——切削终点时X方向的退刀量；◎F（f）——切削进给速度。
3.走刀方向、路线走刀方向、路线示意图，如图1所示。
二、编程举例现要加工图2所示的零件的端面槽。
端面槽宽7mm，槽深6mm。
此槽的特点是槽较宽，但不是深槽。
从加工工艺上考虑，不能一次切削，径向进刀只能是采用分级进刀，同样轴向进给也要分刀进给。
现采用手工编程的方式在数控车床上加工该槽，在编程前先设置好加工路线和刀具。
◎加工路线分2种：①从槽的内边到槽的外边切削；②从槽外边到槽内边的切削。
◎刀具选用4mm的切槽刀。
◎根据该系统的特点，可选用的G代码有2种：单一指令G01和循环指令G74。
但因为G01的编程较为复杂，容易出错，因此选择循环指令G74最为合适。
数控加工程序编制-加工中心-孔类零件程序编制全解
G88循环
二、相关知识
（二）固定循环功能
（5）精镗循环（G76） 指令格式： G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移 动，然后快速退刀。
这种带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了 镗孔精度。
程序格式中，Q 表示刀尖的偏移量，一般为正数， 移动方向由机床参数设定。
1
钻中心孔
2
钻φ5mm通孔
3
攻丝
螺纹孔加工工序卡
刀具规格
类型
材料
A4中心钻
高速钢
Φ4.2mm麻花钻 高速钢
M5mm细牙丝锥 高速钢
主轴转速 （r/min）
1200 600 80
进给速度 （mm/min）
20 30 64
（6）编制零件螺纹孔钻中心孔加工程序
四、拓展知识
用西门子802D孔及螺纹加工循环指令加工图零件。
（二）固定循环功能
（2）带停顿的钻孔循环（G82） 指令格式：
G82 X_Y_Z_P_R_F_
G82循环
该指令除了要在孔底暂停外，其它动作与G81相同。暂 停时间由地址P给出。此指令主要用于加工盲孔，以提 高孔深精度。
二、相关知识
（二）固定循环功能
（3）断屑式深孔加工循环（G73）
指令格式： G73 X_Y_Z_Q_R_F_
三、工作任务的完成
（一）数控加工工艺的制订
4.刀具准备，填写刀具卡
序号
1 2 3
4
5 6 7
刀具号
T05 T06 T07
名称 麻花钻 麻花钻 镗刀
T08 镗刀
T09 中心钻 T10 机用铰刀 T11 麻花钻
刀具规格 直径
第3章：数控加工程序的编制
刀具中心的走刀路线为：
对刀点1→对刀点2 →b→c→c’→下刀点2→下刀点1
各基点及圆心坐标如下： A(0,0) B(0,40) C(14.96,70) D(43.54,70) E(102,64) F(150,40) G(170,40) H(170,0) O1(70,40) O2(150,100)
10 20 =10
60O
17.321
N18 G90 G00 Z100.;
10 20 =10
60O
17.321
N19 X0. Y0. M05; N20 M30;
10 20 =10
60O
孔加工注意事项：
孔加工循环指令是模态指令，孔加工数据 也是模态值；
撤消孔加工固定循环指令为G80，此外， G00、G01、G02、G03也可起撤消作用；
N016 G01 X45.0 W0 F100;
切槽
N017 G04 U5.0;
延迟
N018 G00 X51.0 W0;
退刀
退刀 N019 X200.0 Z350.0 T20 M05 M09;
N020 X52.0 Z296.0 S200 T33 M03 M08;
N021 G33 X47.2 Z231.5 F1.5;
（5）复杂轮廓一般要采用计算机辅 助计算和自动编程。
二、数控铣床编程中的特殊功能指令
（1）工件坐标系设定指令 G54~G59
G54~G59无需在程序段中给出工件 坐标系与机床坐标系的偏置值，而是安 装工件后测量出工件坐标系原点相对机 床坐标系原点在X、Y、Z向上的偏置值， 然后用手动方式输入到数控系统的工件 坐标系偏置值存储器中。系统在执行程 序时，从存储器中读取数值，并按照工 件坐标系中的坐标值运动。
G74深孔加工循环指令课件
19 50
40 70
教学程序
பைடு நூலகம்
19 50
40 70
2.程序
O5678; M03 S300 T0101; G00 Z2; X0; G74 R0.5; G74 Z-40 Q1500 F0.1; G00 Z100 X100; M05; M30;
练
深孔零件仿真演示
教学程序
深孔零件仿真演示
教学程序
教学程序
一、G74—端面深孔加工循环指 令
e
教学程序
例：端面槽零件车削加工。
1.零件图
2.程序段 M03 S300 T0101; G00 Z2; X36; G74 R0.5; G74 X40 Z-5 P2000 Q1500F0.1; G00 Z100 X100; M05 M30;
教学程序
练习：用G74循环指令完成深孔加工(省略地址X(U)、P,只是 Z轴动作，则为深孔钻循环)
深孔零件仿真演示
教学程序
做
1.输入程序
2.安装刀具，对刀操作，建立 工件坐标系
教 学 程序
3.启动程序，自动加工，停车后，按图纸要求检测工件
教学程序
评
安全操作与注意事项
1.车床空载运行时，注意检查车床各部分运行状况。 2.车端面槽时容易引起振动，必须及时减小切削用量。 3.槽加工结束时，刀具必须先要轴向退出槽，然后才能回换刀点，或回零。 4.G74指令中P、Q地址后的数值应以无小数点形式表示. 5.为了不让端面切槽刀在快速点定位时不碰到工件,端面切槽刀换刀点的位 置应离工件远些.
教学 重点
教学 难点
掌握使用G74端面深孔加工循环 指令的编程方法
仿真加工深孔,正确操作
槽的加工(切槽固定循环指令)
G74 X10 Z-6 P2500 Q3000 F60;
G28 U0 W0;
退刀
M30;
程序结束
h
12
h
4
G75的循环轨迹如图所示，刀具从循环起点A点开始，沿径向进刀Δi并到达C点， 然后退刀e（断屑）到D点，再继续按循环递进切削至径向终点的X坐标处，然后 快速退刀到径向起刀点，完成一次切削循环；接着沿轴向偏移Δk至F点，进行第 二次切削循环；依次循环直至刀具切削至程序终点坐标处（B点），径向退刀至 起刀点（G点），再轴向退刀至起刀点（A点），完成整个切槽循环动作。
其中， e为退刀量，其值为模态值； X(U)_Z(W)_为切槽终点处坐标； Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示，单位：μm； Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表 示，单位：μm； Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略； F为径向切削时的进给速度。 最后一次切深量和最后一次Z向偏移量均由系统自行计算。
（2）由于Δi和Δk为无符号值，所以刀具切深完成后的偏移方向由系 统根据刀具起刀点及切槽终点的坐标自动判断。
（3）切槽过程中，刀具或工件受较大的单方向切削力，容易在切削 过程中产生振动，因此，切槽过程中进给速度F的取值应略小，特别是 在端面切削时，通常取50~100mm/min。
h
11
【本项目参考程序】
h
6
例题：按如图所示尺寸切断零件。
解：
T0101;
M03 S600;
G00 X45 Z-40;
G75 R1;
G75 X-1 P5000 F50;
M05;
M30;
h
7
2、端面切槽循环指令G74
CNC数控常用基本指令
CNC基本指令●G00---定位﹕在绝对命令下将刀具快速移动到工件坐标系指定的位置﹔在增量命令下将刀具快速移动到仅偏离当前位置指定的值的位置。
●格式﹕G00 IP—●G01---线性插补﹕使刀具沿直线或斜线移动。
●格式﹕G01 IP—F--●G02.G03---顺时针(CW),逆时针(CCW)圆弧插补﹕可以在已指定的平面上使刀具沿一圆弧移动。
●格式﹕G02.G03 X-Y-R-(I-J-)F-●G04---暂停﹐准确停止﹕加工的过程中进给暂时停止﹐主轴继续运转。
●格式﹕G04X-(Y-或Z-)●G05---高速遥控缓冲器●格式﹕G05.1 Q1:AI先行控制方式接通◆G05.1 Q1:AI先行控制方式断开●G07.1---圆柱插补﹕●格式﹕G07.1 IP r: 开始圆弧插补方式◆G07.1 IP 0 取消圆弧插补方式●G08---先行控制﹕●格式﹕G08 P1 ﹕先行控制方式接通◆G08 P0 ﹕先行控制方式断开●G09---准确停止﹕刀具在程序块的终点减速﹐在进行到位检查后执行下一程序块。
(只有指定的程序块有效)●格式﹕G09 G01(G02或G03) IP_●G10---用程序改变偏置值﹕通过改变一个外部原点偏置值来改变在G54~●G59中指定的6个坐标系。
●格式﹕G10 L2 Pp IP-﹔参数输入方式设定◆G11﹔参数输入方式取消●P=0﹕指定外部工件原点偏置值●P=1~6﹕指定相对于工件坐标系1~6的工件原点偏置值●IP-:对一个绝对命令(G90)﹐每个轴的工件原点偏置值。
对一个增量命令(G91)﹐该值要加到每个轴原设置的工件原点偏置值上。
●G15﹐G16---极坐标输入﹕可以在极坐标(半径和角度)上输入终点坐标值。
●格式﹕G11 G22 G16﹔开始极坐标命令◆G00 IP-; 极坐标命令◆G15﹔取消极坐标命令◆G11﹕选择极坐标命令的平面(G17,G18,G19)◆G22﹕选择极坐标命令的中心(G90,G91)⏹G90时工件坐标系的原点为极坐标的中心⏹G91时当前位置为极坐标的中心◆IP-: 构成极坐标命令的平面的轴地址和命令值⏹平面的第一轴﹕指定极坐标的半径⏹平面的第二轴﹕指定极坐标的角度●G17,G18,G19---平面选择﹕通过G码来选择进行圆弧插补﹐刀具半径补偿﹐坐标旋转的平面以及进行开孔的平面。
钻床编程实例
螺纹加工循环指令（G84）
右旋攻螺纹循环
➢格式:
初始高度
G98 G84 X_Y_Z_R_F_K_ 安全高度
➢动作分解:
从R点到Z点攻丝时刀 具正向进给，主轴正 转。到孔底部时，主 轴反转 ，刀具以反向 进给速度退出.
主轴正转
主轴反转
孔底平面 G84动作指令图
• M05 M30
初始面
50
3
螺纹加工循环指令（G74） 左旋攻螺纹循环G74
格式: G98（G99）
初始高度
G74X_Y_Z_R_F_K_
安全高度
动作分解:左旋攻螺 纹（攻反螺纹）时 主轴反转，到孔底 时主轴正转，然后 工进速度退回。
主轴反转
主轴正转
孔底平面 G74动作指令图
注意：
1、攻螺纹过程要求主轴转速与进 给速度成严格的比例关系，进给 速度F=转速(r/min)×螺矩 (mm).
孔底动作 4
孔底平面
快速 定位
1
快速移至 R面
G98
初始高度
2
安全高度
3
工进加工孔
快
5
速 退
回
孔底动作 4 孔底平面
固定循环指令格式
固定循环的程序格式包括
数据形式 返回点平面 孔加工方式 孔位置数据 孔加工数据
循环次数。
初始平面
工件上表面
参考平面 R
q d G98
q d G99
Z q
固定循环的程序格式通式G90 /G91 G98/G99 G73～G89 G _X_Y_Z_R_Q_P_F_K_
X、Y为孔位数据，
指被加工孔的位置。
动作 1 动作 2
车加工数控车床编程
数控车加工程序编制式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值；U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。
例：应用圆柱面切削循环功能加工图3.29所示零件。
N10 G50 X200 Z200 T0101N20 M03 S1000N30 G00 X55 Z4 M08N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150N50 G90 X45 Z-25 F0.2N60 X40N70 X35N80 G00 X200 Z200N90 M30（2）圆锥面切削循环编程格式G90 X(U)～ Z(W)～ I～ F～式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。
如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。
如图3.30所示。
例：应用圆锥面切削循环功能加工图3.30所示零件。
……G01 X65 Z2G90 X60 Z-35 I-5 F0.2X50G00 X100 Z200……端面切削循环是一种单一固定循环。
适用于端面切削加工，如图3.31所示。
（1）平面端面切削循环编程格式G94 X(U)～ Z(W)～ F～式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。
例：应用端面切削循环功能加工图3.31所示零件。
……G00 X85 Z5G94 X30 Z-5 F0.2Z-10Z-15……（2）锥面端面切削循环编程格式 G94 X(U)～ Z(W)～ K～ F～式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。
当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。
如图3.32所示。
例：应用端面切削循环功能加工图3.33所示零件。
……G94 X20 Z0 K-5 F0.2Z-5Z-10……3.2.9复合固定循环在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。
复合循环指令编程及加工
（刀位点为左刀尖）
零件名称 刀尖半径 0.4 mm
0.2mm
0.3 mm
螺杆 数量
1 1
1
零件图号 加工表面 外表面、端面
外螺纹
切槽、切断
图 8-15 备注
材料
操作序号
主程序 1 （1） （2） （3） （4） （5） （6）
表 8-18 案例 8.5 工序和操作清单
45#
零件图号
图 8-15 系统 FANUC 工序号
f：进给速度。
图8-8 端面深孔加工循环
外径/内径钻孔、切槽循环指令G75
按照G75端面深孔加工循环程序指令，进行如图8-9所示的加工动作。这相当于在G74中把X和Z相 置换，由这个循环可以处理端面切削时的切屑，并且可以实现X轴向切槽或X向排屑钻孔（省略地 址Z、W、Q）。 编程格式：G75 R（e）；
安全操作和注意事项
（1）车床空载运行时，注意检查车床各部分运行状况。 （2）进行对刀操作时，要注意切槽刀刀位点的选取。上述参考程序采用
切槽刀左刀尖作为编程刀位点。 （3）螺纹切削时必须采用专用的螺纹车刀，螺纹车刀刀尖形状决定螺纹形状。 （4）要注意螺纹车削加工不像车外圆一样可以随意设定、调整转速和进给速度。 （5）螺纹车削加工时尽量使用“mm/r”作为进给速度的单位。
300
0.1
车螺纹
G92 T0202
数控车削加工编程举例
封闭切削循环
适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。
编程格式
G73 U(i) W(k) R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t) 式中：i--X轴向总退刀量； k--Z轴向总退刀量（半径值）； d--重复加工次数； ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； △u--X轴向精加工余量； △w--Z轴向精加工余量； f、s、t--F、S、T代码。
2、常用编程指令：
刀尖半径补偿指令: G40、G41、 G42 循环指令：单一固定循环指令（G70 、 G77、G78） 复合固定循环指令（ G71 、G72、 G73 、G76 ） 子程序指令 直径编程方式 ，半径编程方式 恒速切削和恒转速切削指令 进给速度和恒进给量切削速度
3、常用编程指令举例
加工图所示零件
2）恒速切削与恒转速切削指令 (G96 G97)
ISO标准:
G96恒速切削指令(最大线速度m/min)
G97恒转速切削指令(转速r/min)
格式: G96 ( G97) S___ 应用:G96常用与精加工和半精加工
G97常用与粗加工或半径变化不大的工件. 举例: G96 S180（恒速切削 最大线速度180 m/min) ） G97 S2500（恒转速切削 转速2500r/min）
适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工。
编程格式： G71 U(△d) R(e) G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t) 式中： △d-背吃刀量； e--退刀量； ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； △u--X轴向精加工余量； △w--Z轴向精加工余量； f、s、t--F、S、T代码。 注意：1、ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效。 2、零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少；X轴、Z轴方向非 单调时，ns→nf程序段中第一条指令必须在X、Z向同时有运动。 G71指令中最后的加工是依包含的指令单元减去预留量而依此切削
数控编程(西门子数控车)
（2）准备功能
准备功能用字母G+数字来编程，用来定义几何形状 和CNC的工作状态
G00快速定位指令
2.外圆粗车固定循环
G71 U(Δd) R（e） G71 P（ns）Q（nf）U（Δ u）W（ Δ w）F_S_T_ Δd为切削深度，e为退刀行程
3.端面车削固定循环
G72 W(Δd) R（e） G72 P（ns）Q（nf）U（Δ u）W（ Δ w）F_S_T_ Δd为z向切削深度，e为z向退刀行程
成形加工复式循环g73g73pnsqnfuwfsti为x向加工总余量k为z向加工总余量e为分割次数5g76螺纹切削循环g76m为加工重复次数199系统参数指定r为螺纹倒角量a为刀尖角度由系统参数指定80605530290dmin为最小切削深度用半径值表示d为精加工余量i为螺纹部分半径差i0可作一般螺纹切削k为螺纹高度用半径值表示g90内外直径的切削循环g90xuzwf圆柱体g90xuzwrf圆锥面r为半径差u0w0r0u0w0r0u0w0r0g92切削螺纹循环g92g92xuzwrf锥螺纹g94台阶切削循环g94g96g97g96为恒线速度切削g97取消恒线速度切削10
13.G32恒螺距的切削 G32X__Z___F___Q___
（F为螺距，Q为起始点角度的偏移，扩大1000倍，切削 期间最好取消恒线速度切削的功能）
三、 编程指令的应用
例1：用G90指令加工 零件
例2：G94指令加 工台阶
每次钻 深
时 时 率系 为排屑
基于G74指令车削难加工材料深盲孔
工ꎬ 具有广泛的通用性和实用性ꎮ
机械加工行业中所谓深孔指的是孔的长度与
孔径比 > ５ 的孔ꎬ 盲 孔指的 是 未 钻 通的 孔ꎮ 深 孔
加工一直是数控车削中的难点ꎬ 而难加工材料的
深盲孔加工更是车削技术难题和制约生产效率的
防止堵塞ꎮ ③深孔车削过程中ꎬ 刀杆随着孔径不
断深入内孔ꎬ 产生的切屑必须及时排出ꎬ 否则切
工时因排屑困难情况更加恶化ꎬ 因此内孔尺寸及
３ 车削工艺方法设计
(１) 工艺流程设计ꎮ 根据工件特点设计车削
工艺流程: 以内套管右端内孔为基准ꎬ 一夹一顶
屑与工件和刀杆发生挤压摩擦ꎬ 损坏刀杆和工件
车准外圆ꎮ 调节卡爪压力至 ０ ５ＭＰａ 并利用合适圆
在于车完第 一 段 后 容 屑 空 间 更 大ꎬ 排 屑 更 容 易ꎮ
粗车后每次进刀 ａ ｐ ＝ ０ ０５ｍｍꎬ 分半精车、 精车至
要求尺寸 ( 均匀去量) ꎬ 保证表面粗糙度要求ꎮ
(２) 车削刀具及切削参数选择ꎮ 根据工件结
坡口焊 接 组 成ꎮ 内 孔 毛 坯 尺 寸 为 ϕ２５ｍｍꎬ 最 终
构和材料特性选用山特维克可乐满硬质合金短防
基于相同的程序和方法再加工了 ４ 件产品ꎬ 全面
基础部件
基于 Ｇ７４ 指令车削难加工材料深盲孔
东方汽轮机有限公司 （四川德阳 ６１８０００） 李寒荣 刘建伟
摘要: 本文通过分析深盲孔加工难点ꎬ 针对深盲孔难加工材料的特点ꎬ 研究如何利用现有的设备、 刀具
通过分段分层车削技术并巧妙应用 Ｇ７４ 端面切槽循环指令ꎬ 寻求到一种深盲孔加工解决方案ꎮ 能够实现
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◆ Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略；
注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入 最小
G74 R(e); G74 Z(W) Q(△k) F ~ ;
式中：e —退刀量； Z(W) — 钻削深度； ∆ k — 每次钻削长度（不加符号）。
例：编写进行图示零件切断加工的程序其中：e=5，∆ k=20，F=0.1。 O0001; N10 G54 T0101; N20 M03 S600; N30 G00 X0 Z1.; N40 G74 R5.; N50 G74 Z-80. Q20. F0.1; N60 G00 X100. Z50.; N70 M30;
二、扩孔
2. 扩孔钻的结构
1) 齿数多（3、4齿）； 2）不存在横刃； 3）切削余量小，排屑容易。
图6-10扩孔钻三 Nhomakorabea铰孔1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 套式机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀
手用1：50 锥度铰刀 可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
四、镗孔
螺纹切削G32与G01
指令格式：G32 X(U)__Z(W)__F__； X、Z：为螺纹切削的终点坐标值。 U 、 W ：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的 增量。 Z F为螺纹导程。
X
G92与G90
G92 X(U) Z(W) F ； 各参数的含义: X(U) Z(W) ：螺纹切削终点处的坐标；
金 刚 镗 IT5～7 Ra0.16~1.25
珩 磨 IT5～6 Ra0.04~1.25 研 磨 IT5～6 Ra0.008~0.63
粗 镗 IT12～13 Ra 5～20
粗 拉 IT9～10 Ra 1.25～5
孔的典型加工工艺路线
孔加工刀具
螺纹车刀 内孔车刀
钻头
内切槽车刀 内螺纹车刀
铰刀 丝锥
F: 螺纹导程的大小，如果是单线螺纹， 则为螺距的大小。
螺纹复杂循环指令G76与G71
G76 P(m)(r)(a) Q(∆dmin )R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)
径向切槽循环G75 • • 1）指令格式 G75 R（e）
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• • • •
G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）
一、钻孔
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
当钻削 dw ＞ 30mm 直径的孔时，为了减小钻削力 及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw 大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可 较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率 比直接用大钻头一次钻出时还要高。
•
编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm
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1、径向切槽循环G75 1）指令格式 G75 R（e） G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） ◆ e 为退刀量，其值为模态值； ◆ X（） Z（）为切模终点处的坐标； ◆ Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示;
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题： 1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液 冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工， 在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
1．G74指令格式（2）
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◆ Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表;
◆ Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略； 注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入最 小 编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm
数控加工程序编制
轴套的数控加工程序编制
3．编程举例（1）
【示例2-25】 加 工如图所示的端面 环形槽及中心孔零 件，编写加工程序。
3．编程举例（2）
以工件右端面中心 为工件坐标系原点， 切槽刀刀宽为 3㎜ ， 以左刀尖为刀位点； 选择φ10钻头进行 中心孔加工。
O2024 3．编程举例（ 3） T0101; G99 M03 S600; G00 X24.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; T0202; G00 X0.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 Z-28.0 Q2000 F0.08; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
一、钻孔
钻头 钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、 油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
2. 高速钢麻花钻的结构
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～ IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm； 3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、 硬质合金和陶瓷等。
孔加工方法选择
扩 IT9～13 Ra 1.25~40 钻 IT10～13 Ra 5～80 半 精 镗 IT10～11 Ra 2.5～10 饺 IT6～9 Ra 0.32~10 手 饺 IT5 Ra0.08~1.25 滚 压 IT6～8 Ra0.01~1.25
精 镗 IT7～9 Ra 0.63～5
粗 磨 IT9～11 Ra1.25～10 精 拉 IT7～9 Ra0.16~0.63 推 IT6～8 Ra0.08~1.25 精 磨 IT7～8 Ra0.08~0.63
2．走刀路线分析
●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向 切削，然后回退 e 的距离，方便断屑，再以 Δk的切深量进行轴向切削，再回退 e距离， 如此往复，直至到达指定的槽深度； ●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd， 并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后 沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进行 第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到 槽终点坐标。
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值 用不带符号的半径值表示）； Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略， 则是进行中心孔加工。
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形 状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
2. 拉削工艺范围