溶剂再生装置模拟分析与用能改进

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溶剂再生波动原因分析及对策

溶剂再生波动原因分析及对策摘要：中国化工山东华星石油化工集团有限公司（山东华星石化）近期溶剂再生塔时常发生酸性水罐液位突然上涨，酸性气不能被解析，溶剂再生效果差的情况，严重影响本装置液化气和干气脱硫效果，甚至会导致下游硫磺装置原料气中断。

本文就此对溶剂再生的这种情况做了简要分析，希望能为减轻再生系统波动，搞好装置长周期运行提供些许帮助。

关键词：溶剂波动浓度冲塔引言溶剂再生是石油产品精制脱硫工序中关键的一部分，溶剂再生不正常会直接导致石油产品硫含量不合格，甚至能够使其后面脱硫工序中的一系列脱硫助剂耗量增加，甚至失活，不仅增加处理成本，还会导致产品不合格。

如何搞好溶剂再生系统的平稳运行，前段时间内成为了山东华星石化140万吨/年催化裂化精制脱硫工序一段时间以来重点需要解决的工作。

山东华星石化正式成立于2000年6月，2011年加入中国化工集团。

目前公司140万吨/年催化裂化装置所产液化气和干气要经过产品精制脱硫后外送，精制脱硫主要由溶剂再生系统解析出酸性气，酸性气直接供给下游硫磺装置做原料气。

前段时间，溶剂再生时常波动，导致酸性气频繁中断，严重影响到本装置液化气和干气脱硫效果，同时也严重影响到下游硫磺装置正常运行。

在此就溶剂再生波动过程做了简要分析，希望能为溶剂再生平稳运行提供帮助。

一、现象溶剂再生系统出现波动前，首先是溶剂缓冲罐内液面缓慢下降（此时的溶剂已经慢慢积聚到了再生塔内），达到一定程度后再生塔顶部温度会迅速升高，再生塔顶部出口酸性气冷后温度会直线上涨，尔后酸性水罐液位跟着直线上涨，即使加大酸性水回流量也无济于事，严重时酸性水罐液位能够超过100%，再生塔顶底差压变化很大。

二、原因分析（一）溶剂发泡精制脱硫系统所用溶剂为传统的甲基二乙醇胺溶液配一定比例的水，再生塔采用的是填料塔。

甲基二乙醇胺（MDEA）溶液相对于一乙醇胺（MEA）、二乙醇胺（DEA）溶液，具有化学稳定性好，不容易降解变质的特点，并且发泡倾向和腐蚀性都比后两者要小，所以近年来多数脱硫装置采用甲基二乙醇胺溶液做脱硫剂。

0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流-1

节能增效------优化操作经验交流
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
中国石化茂名分公司炼油分部联合三车间 2010年6月
陈喜洁
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
主要内容
一、优化操作的相关背景二、优化操作的目的与内容三、优化操作的措施与原则四、优化操作中出现的问题与对策五、优化操作的效果与效益六、结束语
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
优化操作的措施 1、将3#溶剂再生塔重沸器的入口蒸汽管线上的手阀和调节阀全开，以减少0.4MPa蒸汽管路的压降。
优化操作的措施
2、打开3#、4#号硫磺回收装置与1#、2#溶剂再生装置的 0.4MPa蒸汽连通线，将系统0.4MPa蒸汽系统引入3#硫磺装置使用，停用其1.0MPa蒸汽减温减压器。
优化操作中出现的问题与对策
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
优化操作效果与效益： 1 、 4 月 23 日汽轮机重新开起时，汽轮机的负荷只达到 18t/h ，汽轮机出口背压为 0.39MPa 左右，汽轮机功率为 250kw 。经过4月下旬至5月上旬对0.4MPa蒸汽系统进行降压优化操作后，汽轮机的负荷提高到23t/h，汽轮机出口背压降为0.35MPa 左右，汽轮机的功率提高到 600kw 以上。由于汽轮机发电功率明显提高，预计可增效15.62万元/月。汽轮机的实际发电量， 4 月为 245340kw.h ， 5 月为 508824kw.h，比上月增加了263484kw.h，实际增效16.3万元。 2、通过实施优化全厂胺液循环总量停下2#溶剂再生装置、 0.4MPa 蒸汽系统进行降压操作（从原来的 0.30~0.35MPa 降到 0.18~0.25MPa ）、降低溶剂再生塔顶温度（从 105~110℃降到 100~105 ℃）与塔顶回流量（从15t/h以上降到10t/h以下）、降低 5# 硫磺装置尾气吸收再生塔的胺液循环量（从原来的 200t/h 降到100t/h）等优化措施，取得了显著的效果：

溶剂再生装置胺液系统热稳定盐脱除与腐蚀防护

溶剂再生装置胺液系统热稳定盐脱除与腐蚀防护【摘要】胺液溶剂再生脱硫装置包括两套再生系统，供上游装置脱硫使用。

胺液杂质多，热稳定盐含量高降低了脱硫效率，对系统产生了严重腐蚀。

必须通过热稳定盐的脱除来提高溶剂活性，降低系统腐蚀。

【关键词】胺液系统腐蚀热稳定盐1.腐蚀产物的产生和危害1.1胺液系统流程简介辽阳石化溶剂再生系统设计循环总量500t/h，外送贫液至上游干气脱硫、液化气脱硫、循环氢脱硫、恶臭气体脱硫和火炬气脱硫等，系统流程复杂。

近期胺液系统发生设备和管道腐蚀，部分塔还发生了发泡现象。

可以判断溶剂系统受到了降解和污染，腐蚀产物主要为固体污染物和热稳定盐。

1.2腐蚀产物的原因1.2.1上游装置多，胺液中存在微量沉淀受到污染，随着污染物（或机械杂质）以及降解产物的积累进一步加剧胺液的劣化降解，形成热稳定盐。

原料气夹带CO、催化剂粉尘、CO、CS2等进入胺液形成热稳定盐阴离子。

1.2.2含硫烃类气体的氧化和衍生物形成热稳定盐阴离子。

1.2.3胺液净化系统能力严重不足，200t/h溶剂再生胺液净化处理能力为2t/h，300t/h溶剂再生胺液净化处理能力为0.3t/h，远远达不到净化处理500t/h胺液系统（且总藏量3800t）的要求。

1.2.4胺液有部分发泡现象，在某循环氢脱硫装置发泡严重。

部分发泡的溶剂消泡后携带阴离子进入胺液中，形成热稳定盐。

1.3危害1.3.1冲刷腐蚀：固体颗粒虽管道不断循环，在流速快的区域，尤其是弯头、变径处对薄弱部位产生严重腐蚀。

1.3.2热稳定性盐(HSS)腐蚀：HSS的生成与积累是导致碳钢设备腐蚀加剧的重要原因。

常见阴离子有：草酸根离子、甲酸根离子、乙酸根离子、氯离子、氰根离子。

这些离子与碳钢表面的FeS钝化层反应，形成相应的铁络合物，加速钝化层的破坏，形成管道腐蚀和设备腐蚀，降低设备使用寿命。

FeS + HSS- =FeHSS + S2-。

1.3.3降低胺液对酸性气体的吸附能力，造成吸收效果下降，净化尾气不达标。

溶剂再生装置溶剂发泡问题分析及预防措施

其次，在装置长期运行过程中，由于贫液与富
液吸收了ＨＳ和ＣＯ，对碳钢是有腐蚀的。管道中的钢渣、硫化铁、硫化亚铁等腐蚀产物在气体和液体的长期冲刷下会逐渐溶解到胺液中］。
１．２胺液中溶解了有机物这些有机物主要是烃类凝液、表面活性、润滑
分析，并提出预防措施，保障溶剂再生装置长周期、安全、稳定运行。关键词：溶剂再生胺液发泡预防措施
溶剂再生装置作为煤焦油深加工项目下游的配套装置，主要处理来自干气、液化气脱硫塔和来自硫磺回收装置尾气脱硫塔吸收的大量硫化氢或二氧化碳的胺液（以下简称富胺液）。溶剂再生采用常规蒸汽汽提再生工艺，溶剂采用Ｎ一甲基二乙醇胺（ＭＤＥＡ）脱硫剂，通过汽提分离出富胺液中的硫化氢
或二氧化碳，得到净化后的胺液（以下简称贫胺液），
脂等。烃类凝液主要是在贫胺液吸收含硫干气、液化气、尾气中的酸性气时，被吸收介质中携带的轻烃也会部分被吸收到胺液系统中，并且越积越多。
锁，尾气排放不达标【２Ｊ，甚至带来严重的环境污染，因此，本文主要针对溶剂再生装置溶剂发泡
胺的降解分子（氧化、加热）与醇胺反应能生成一系
列酸性盐，如草酸盐、甲酸盐、乙酸盐、硫酸盐、硫氰

溶剂脱沥青装置运行总结及问题研究

溶剂脱沥青装置运行总结及问题研究溶剂脱沥青装置运行总结及问题研究近年来，随着工业化进程的加快，石油工业得到迅猛发展。

然而，石油开采过程中产生的沥青对环境和设备造成了不可忽视的影响。

为了解决这一问题，溶剂脱沥青装置作为一种高效、低耗能的沥青去除工艺被广泛应用于工业生产中。

本文通过对溶剂脱沥青装置的运行总结及问题研究，旨在提出改进措施，促进装置的稳定运行和优化效果。

首先，对溶剂脱沥青装置的运行总结进行分析。

通过对装置连续运行一年的数据统计和分析，发现该装置的沥青去除效果明显，沥青去除率超过90%，达到了预期的效果。

此外，在运行过程中，装置能够保持较低的能耗和排放量，符合环保要求。

这些结果表明，溶剂脱沥青装置具有很高的工程实用性和经济效益。

然而，我们也发现了一些问题和瓶颈。

首先，溶剂回收过程中的能源利用率较低，造成了能源的浪费。

其次，溶剂在反复使用过程中会发生质量下降，导致沥青去除效果下降。

此外，一些设备的维护保养较为困难，提高了运行成本。

最后，沥青处理过程中的废水排放和废渣处理也存在一定的环境污染问题。

针对以上问题，我们提出了一些改进措施。

首先，应加强溶剂回收过程中的能源利用，采用先进的回收技术和设备，提高能源利用率。

其次，对溶剂进行定期的质量检测和处理，确保其质量达到要求，进而提高沥青去除效果。

同时，应加强设备的维护保养，定期检查和更换设备，降低运行成本。

最后，在废水排放和废渣处理方面，应进行严格的监管和处理，最大限度地减少环境污染。

通过以上改进措施的实施，我们相信溶剂脱沥青装置的运行效果将进一步提升。

首先，能源利用率的提高将减少能源的浪费，降低生产成本，同时对环境也更为友好。

其次，溶剂质量的保证将提高沥青去除效果，进一步提升装置的工作效率。

此外，设备的定期维护保养将避免因设备故障导致生产中断和额外的维修成本。

最后，在废水排放和废渣处理方面的监管和处理将降低环境污染风险，维护生态环境。

综上所述，溶剂脱沥青装置作为一种重要的沥青去除工艺，具有广泛应用前景。

连续重整装置催化剂再生工艺改进

连续重整装置催化剂再生工艺改进摘要：本文将以某地方企业连续重整装置催化剂再生工艺作为研究对象，阐述催化剂失活的直接原因，并提出升高设备出口温度、把控烧焦氧体积、增加注氯量等优化措施，从而保证催化剂再生效果满足应用需求。

关键词：连续重整装置；注氯量；催化剂再生工艺引言：连续重整装置催化再生设备主要由冷却区、注氯区、干燥区、燃焦空气、再生烟气以及催化剂组成，当待生催化剂流入烧焦区后会与烧焦空气发生燃烧反应，之后再与四氯乙烯反应进行铂分散，最终流入干燥区脱去水分，并在冷却后完成催化剂的再生。

一、实验案例某地方企业的连续重整设备主要用于生产液化气与苯，该设备能够在一定反应压力下，使重整原料在催化剂的作用下产生化学反应，实现分子结构的重组，并生产芳烃以及汽油组分。

实验中所采用的催化剂型号为PSVI，其铂质量分数为0.26%、氯质量分数为1%、堆密度为0.54g·ml-1、比表面积为180m2·g-1、颗粒分布为98%。

根据实际调查显示，该催化剂再生单元经常出现异常停车，不仅使催化剂性能大幅度削弱，也不利于反应物质量的把控。

究其原因在于：一，由于催化剂经常在高压、高温下进行反应，因此容易造成快速积碳导致催化剂活性下降；二该装置自投入使用以来，始终存在循环速率波动幅度较大的问题，且再生装置压力波动较为频繁，使尚未充分燃烧的催化剂积碳在氯化区内继续燃烧，从而形成飞温，造成催化剂烧结；在设备运行时，再生设备存在内网泄漏现象，或是仪表故障、干燥器异常，上述问题都会使催化剂再生部分出现异常停车[1]。

二、连续重整装置催化剂再生工艺改进措施分析（一）优化对策为了实现催化剂的活性提升，便需要完成催化剂的烧焦处理，及时补充催化剂的部分氯化物，以此达到还原金属活性的目的。

由于催化剂再生部分可以在高压、高温下进行操作，因此在进行工艺优化时需要打造良好的工艺条件，合理选择操作参数。

要求在生产管控环节，要充分遵守操作标准，实现积碳的完全燃烧，防止烧炭区存在积碳燃烧破坏相关装置与催化剂。

废塑料再生造粒装置的物质流分析及优化

废塑料再生造粒装置的物质流分析及优化随着世界人口不断增加和经济的快速发展，塑料制品的需求也呈现出爆发式的增长。

然而，塑料制品的大量使用也导致了废塑料的产生量剧增，给环境造成了严重的影响。

为了解决这一问题，废塑料再生造粒装置应运而生。

本文将对废塑料再生造粒装置的物质流进行分析及优化的研究。

1. 物质流分析废塑料再生造粒装置是将废塑料进行处理，再经过特定工艺转化为再生塑料颗粒的设备。

整个过程涉及到多种物质的流动，包括废塑料原料、添加剂、溶剂和能源等。

首先，废塑料原料是该装置的关键输入物质。

不同种类的废塑料在再生造粒过程中需要进行分类和分选，以确保质量稳定和生产效益最大化。

废塑料原料通常通过回收、收购等渠道获取，其数量和质量直接影响到再生塑料颗粒的产量和质量。

其次，添加剂是再生塑料颗粒生产过程中的另一个重要物质流。

添加剂的使用可以改善再生塑料的性能，比如增强强度、耐热性等。

常见的添加剂包括增塑剂、稳定剂、色素等。

在物质流分析中，需要将添加剂的种类和用量进行记录，并评估其对于再生塑料的影响。

此外，溶剂和能源也是再生造粒过程中不可或缺的物质流。

溶剂主要用于塑料原料的清洗和分离，能源则用于驱动再生装置的运转。

分析溶剂和能源的使用情况可以帮助寻找节能减排的潜力，提高生产效率和资源利用率。

2. 优化策略针对废塑料再生造粒装置的物质流分析结果，我们可以提出一些优化策略，以提高装置的能效和环境表现。

首先，通过对废塑料原料的分类和分选，可以降低再生塑料的杂质含量，提高再生塑料的质量。

这样一来，可以减少添加剂的使用量，降低生产成本，并减少废料产生。

对于难以分类的塑料废料，可以考虑采用其他再利用方式，比如能源回收等。

其次，优化添加剂的使用。

针对不同种类的塑料废料，可以研究调整添加剂的种类和用量，以获得最佳的性能和经济效益。

此外，还可以探索替代性添加剂的使用，比如生物基添加剂，从而降低对有害化学物质的依赖。

此外，在溶剂和能源的使用上，可以考虑采用节能减排的措施。

提高富硫溶剂再生装置效果的研究

Ｈｓ／２／ｓＬ
１研究的目的
从环保的角度讲，国大气污染相当严重，面我大积酸雨的出现对人类安全构成威胁，中一个原因其在于硫磺回收率低，成烟气排放超标所致。这就造要求溶剂脱硫效果要好，应对溶剂再生效果提出相
２数据采集
产操作的主要指标进行了数据采集。采集２１００年
６月～００年１２１２月装置溶剂Ｈ：量进行数据分Ｓ含
析（见表１图１。、）
表１溶剂ＨＳ含量分析数据表
时间６月７月８９月１月Ｏ月１月１１２月
３５
频
７０
６０
５０
３０２５２Ｏ１５ｌ０
５０
４０３０２０ｌ０
０
６．６１
７０．７
８２ｌ．
９１．５
ｌ２２０．
图３不同溶剂浓度下脱硫化氢效果对比图
图２因素排列图
其操作条件是（）生塔底液位：０～６％；１再４０再生塔顶温度：０１０—１Ｏ；生塔底温度：２ｌ℃ 再１０～１０Ｃ；却后酸性气温度：５Ｃ。（液位，３￣冷 ≤４￣２）温
摘要：对气体精制车间溶剂再生装置，体分析了影响溶剂再生效果的因素，针具结合装置
实际生产数据，出优化方案，装置总硫回收率达到９．％以上。提使９８

溶剂集中再生装置能耗分析及优化方向

溶剂集中再生装置能耗分析及优化方向摘要对溶剂集中再生装置能耗进行了分析，找出了影响溶剂再生能耗的主要原因，并在保证再生后的贫溶剂中硫化氢浓度满足要求的前提下，提出了优化方向，降低低压蒸汽消耗，达到节能效果。

关键词：溶剂再生装置能耗分析工艺优化前言中国石化扬子石化有限公司芳烃厂硫磺回收车间溶剂集中再生装置是根据H2S和CO2在低温下与溶剂化学反应，生成一种不稳定的化合物进入溶液中，使干气、液化气等得以净化，而这种化合物又在高温下分解脱出H2S、CO2使溶剂得以再生。

该装置于2014年3月投产，期间经过了2017年的大修，对所有换热器进行了射流清洗，但在大修后三年的生产运行过程中，发现了装置能耗缓慢升高的问题。

1.工艺流程简述自产品精制装置、3#常减压装置轻烃回收、渣油加氢处理装置和2#高压加氢裂化装置的富液进入溶剂再生装置，经富液过滤器FD313101AB过滤，并经贫富液二级换热器EA313102AB换热至65℃后进入富液闪蒸罐FA313101闪蒸，闪蒸出的轻烃排放至酸性气火炬焚烧，闪蒸后的富液经富溶剂泵GA313102AB进贫富液一级换热器EA313101A~D换热至98℃后，进入再生塔DA313101。

再生塔塔底重沸器EA313104AB由经过减温减压的饱和蒸汽间接加热。

塔顶气体经酸性气空冷器EC313102A~J和酸性气水冷却器EA313105AB冷凝冷却、再生塔顶回流罐FA313102分液后，56℃的酸性气送至硫磺回收装置，冷凝液经再生塔顶回流泵GA313103AB返塔作为回流。

塔底贫液经贫富液一级换热器EA313101A~D换热、溶剂循环泵GA313101AB加压、贫富液二级换热器EA313102AB、贫液空气冷却器EC313101A~F冷却至55℃后，经溶剂输送泵GA313107AB加压后，送至上游脱硫装置循环使用。

2.装置能源消耗分析装置大修后，经过一段时间的运行，贫富液换热器换热效果下降，装置能量利用率不高，能耗大。

溶剂再生波动原因分析及对策

本文就此对溶剂再生的这种情况做了简要分析，希望能为减轻再生系统波动，搞好装置长周期运行提供些许帮助。

如何搞好溶剂再生系统的平稳运行，前段时间内成为了山东华星石化140万吨/年催化裂化精制脱硫工序一段时间以来重点需要解决的工作。

山东华星石化正式成立于2000年6月，2011年加入中国化工集团。

前段时间，溶剂再生时常波动，导致酸性气频繁中断，严重影响到本装置液化气和干气脱硫效果，同时也严重影响到下游硫磺装置正常运行。

在此就溶剂再生波动过程做了简要分析，希望能为溶剂再生平稳运行提供帮助。

二、原因分析（一）溶剂发泡精制脱硫系统所用溶剂为传统的甲基二乙醇胺溶液配一定比例的水，再生塔采用的是填料塔。

炼油厂溶剂再生装置及其主要控制方案概要

1前言近年来,我国加工进口原油量在逐年增加,炼厂的加工装置规模也在不断扩大,尤其是原油含硫量的增加,国家对油品质量和环保要求日益严格,需要脱硫的介质也越来越多。

在催化裂化装置、延迟焦化装置和加氢裂化装置等一般均需设置胺液脱硫,脱硫后的富液须经溶剂再生装置进行再生,溶剂再生的好坏直接关系到脱硫效果,所以溶剂再生是胺液脱硫中很重要的一部分。

溶剂再生发展经历了3个阶段:第一阶段:1995年前,国内炼厂规模较小,加工装置较少,原油的硫含量较低,需要脱硫的介质也较少,因此都采用装置内单独设置脱硫再生,溶剂再生产生的酸性气集中输送至硫磺回收装置。

第二阶段:1995年,我国炼油设计行业学习国外先进经验,首次为安庆石化分公司设计了溶剂集中再生装置,即每套主体装置仅设置脱硫部分,而再生部分全厂集中设置,而且平面布置紧靠硫磺回收装置。

这种设置模式迅速被设计单位和建设单位认可,成为新建炼厂或老厂改造的主要模式。

第三阶段:为进一步降低投资和操作费用,新建炼厂还采用相似气体集中处理的方式,即把压力、温度、组成相近的气体,或用途相同的气体混合在一个吸收塔内进行脱硫,溶剂集中再生。

“脱硫适当集中,溶剂集中再生”中指的集中再生,并不是指全厂富液都集中在一套再生系统进行再生,只是相对集中。

溶剂再生装置套数除考虑常减压装置套数外,还需根据全厂总流程、原油硫含量及装置组成等因素综合考虑确定。

目前硫磺回收装置内的再生单元仍以单独设置为主。

2技术特点及工艺流程溶剂再生装置工艺过程可分为溶剂配制、溶剂换热、溶剂再生和退溶剂等4部分。

其中换热部分又分为低温闪蒸、中温闪蒸和高温闪蒸,原以高温闪蒸为主,但因后者在闪蒸时H 2S 较前者更易被闪蒸出来,造成设备腐蚀和硫的损失,所以现国内大多选用中温闪蒸。

以中温闪蒸为例,装置外的富液经贫富液二级换热器与自贫液加压泵来的贫液换热至60℃左右后,进入富液闪蒸罐,闪蒸出大部分的溶解烃(闪蒸出的烃至火炬管网后,经富液加压泵与贫富液一级换热器换热至98℃,进入溶剂再生塔上部。

溶剂再生塔操作异常原因分析及策略

201 溶剂再生塔操作异常原因分析1.1 溶剂再生塔操作异常在分析溶剂再生塔操作异常的过程中，以甲基二乙醇胺（MDEA）再生塔底为例进行简要探索。

在该装置操作过程中出现了MDEA再生塔底液位有规律的波动，其呈现的规律为每隔8min塔底会出现1个波峰以及1个波谷，随之而来改变的是塔顶的压力，整体的波动范围在85～110kPa，塔底温度也会随之变化，整体的变化波动范围在119～127℃。

在炼油厂，如果溶剂再生塔装置出现了操作异常会直接影响到胺液质量以及脱硫效果。

贫胺液硫化氢质量浓度会出现明显的改变，从原来的2～3g/L升至4～6g/L，而贫胺液中二氧化碳质量浓度也会改变，即由原来的1～2g/L升至2～3g/L。

1.2 溶剂再生塔操作异常的原因分析为了进一步探究溶剂再生塔操作异常的原因需要在贫/富液换热器进出口选择样本，并对样本进行分析，探索样本胺液中的H 2S和CO 2质量分数，其目的是更好地判断胺液质量同时分析其质量改变的原因。

可以得到贫/富液换热器进出口贫液样质量中的换热器进口贫液的电导率为0.906s/m、总胺质量分数为27.82%、热稳定性盐质量分数为0.96%、束缚胺质量分数为1.39%、强阳离子质量浓度为3.677mg/L、硫化氢质量浓度为4.157mg/L、氯离子质量浓度为265mg/L；贫换热器出口贫液的电导率为0.732s/m、总胺质量分数为28.04%、热稳定性盐质量分数为1.13%、束缚胺质量分数为0.61%、强阳离子为4.042mg/L、硫化氢质量浓度为3.039mg/L、氯离子质量浓度为17mg/L。

（1）再生塔内胺液发泡导致塔底压力升高。

对溶剂再生塔整体运行工艺进行分析，发现在设备使用过程存在胺液发泡的情况，会生成本身相对不稳定的泡沫，这种生成物会导致工艺运行整体质量显著下降，并且在该工艺生产过程中，再生塔的压力会有明显的升高，在运行过程中压力变化的波动非常大，甚至出现了再生塔底液位的大幅度变化的情况。

影响溶剂再生装置运行的若干问题及对策分析

影响溶剂再生装置运行的若干问题及对策分析陈育坤酸性水车间玉门炼厂30万吨/年溶剂再生装置是由青岛英派尔化学工程有限公司设计，于2005年建成，2006年投产运行，其任务是将上游脱硫装置产生的富胺液中的H2S解析分离后，再生为贫胺液，再将贫胺液输送至脱硫装置作为脱硫溶剂，形成富胺液，往复循环。

作为全厂富胺液的集中再生装置，其运行的好坏对上游脱硫装置的产品质量以及环境保护有着重大的影响。

1影响装置长周期高效运行的若干问题1.1富胺液时常带烃严重，闪蒸烃压力超高上游脱硫装置时常出现富胺液带烃严重的现象，而且由于脱硫与再生分布于不同的装置，操作与协作上的不一致，导致持续时间较长，多次引起硫磺发黑现象，严重的影响装置的安全平稳操作和产品质量。

闪蒸烃设计生产中一路进入焚烧炉燃烧，一路可以改入酸性气缓冲罐后的放火炬线燃烧。

严重带烃的富胺液经换热后温度高达95℃以上，进入闪蒸罐闪蒸分离后,产生大量闪蒸烃，若引入燃烧炉，致使燃烧炉负荷过大，炉膛超温，形成不安全因素；若放火炬燃烧又由于闪蒸烃压力高，易串入酸性气缓冲罐，致使酸性气中烃含量过高，所以因排放后路受限造成闪蒸罐压力超高；同时部分没有被闪蒸分离的烃会进入再生塔和胺液中，严重的破坏再生的操作，塔顶酸性气烃含量大幅增加，同时将导致胺的降解、发泡，对下游制硫单元和上游脱硫装置的操作和产品质量造成极大的影响。

1.2脱硫后产品硫含量严重超标，贫胺液品质差。

装置生产运行多年来，一直存在脱硫后液态烃、高低压瓦斯和再生贫胺液中H2S含量严重超标不合格现象，虽经多次协作优化调整操作，但并未取得根本改观。

1.2.1脱硫剂的选择与质量的优劣是影响脱硫效果的首要因素。

目前，国内常用的脱硫溶剂为醇胺类，主要有单乙醇胺（MEA），二乙醇胺（DEA）,二异丙醇胺（DIPA）,N-甲基二乙醇胺（MDEA）和以MDEA为主体的复合配方型脱硫剂，其分子结构中至少包含有1个羟基和1个胺基。

前者的作用是降低化合物的蒸汽压，并增加其水溶性；而后者则为水溶液提供必要的碱度，促进对酸性气体组分的吸收。

HYSYS流程模拟在溶剂再生脱硫装置的应用

HYSYS流程模拟在溶剂再生脱硫装置的应用孟锐【摘要】The software HYSYS has been applied in the process simulation of desulfurization and associated solvent regeneration of dry gas and LPG systems of No.Ⅰ FCC unit in SINOPEC Zhenhai Refining & Chemical Co.,Ltd..The more strict Li-Mather method was used for stable modeling.It is concluded from technical analysis of over-specifications of hydrogen sulfide in purified dry gas of desulfurization unit that the main culprits were low amine concentration due to great reduction of thermal stable salts because of operation of amine liquid purifier.The optimization for energy saving was made for the unit,and impact factors for energy saving and consumption were found out.In the low-salt liquid amine system,the product quality specifications and energy saving objectives can be met when the liquid amine in the salt system is maintained at about 30％～35％,the feed temperature is controlled at 90 ～100 ℃ and H2S in lean liquid is maintained at 1.0 ～1.5 g/L.No MDEA is needed.%利用HYSYS软件对中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅰ号催化裂化干气、液化石油气脱硫及配套溶剂再生装置进行流程模拟,运用软件自带Amine Pkg流体物性包中Li-Mather方法进行稳态模拟,对影响脱硫装置净化干气硫化氢超标的原因进行技术分析,得出了因胺液净化器投用,胺液系统热稳态盐含量大幅下降,贫胺液浓度过低,最终导致再生效果不佳是净化干气硫化氢超标的主要原因.同时对装置进行节能优化,找出影响再生塔底重沸器热负荷的因素.对低盐胺液系统,当贫胺液浓度维持30％～35％、进料温度维持90～100℃、贫胺液中H2S质量浓度为1.0-1.5 g/L时,既能满足产品质量需求,又能达到节能降耗目的.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2017(047)012【总页数】6页(P18-23)【关键词】溶剂再生;流程模拟;MDEA;贫胺液;富液;硫化氢;脱硫【作者】孟锐【作者单位】中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司,浙江省宁波市315207【正文语种】中文溶剂再生脱硫装置采用N-甲基二乙醇胺(MDEA)为主体的复配溶剂对干气、液化石油气中的H2S等酸性气体进行选择性吸收，吸收后进入溶剂再生塔进行再生，溶剂循环使用，酸性气集中回收。

丁二烯装置乙腈溶剂损失原因分析及优化措施

丁二烯装置乙腈溶剂损失原因分析及优化措施摘要：该装置采用含水乙酰作为萃取剂,乙烯分离出四氧化碳作为原料,经过2个萃取步骤和2个常规精制步骤后,丁烷、丁烷和重组组分最终从原料中产生聚合物产物丁二烯,乙烯溶液经循环处理后去除。

随着设备运行周期的增加,溶剂中的杂质逐渐增多,原来的无色透明液体变成粉红色。

对循环乙烯溶剂的全部成分的分析表明,污染物的总质量包括乙醇,丙酮,异丙醇,未明确的数量等。

接近3%。

基于此,分析了丁二烯装置乙酰化溶剂损失的原因及优化措施,供参考。

关键词：丁二烯；乙腈；溶剂损失；水解；优化引言随着石油工业的发展,用于分解石油原料的高温原料越来越重,分解温度也相应提高,而用于分解四段碳(简称分解四段碳)的乙烯组合物也越来越多。

一般来说,二氧化碳中丁二烯的含量约为50%(Wt),以及丁烷,丁烷,含有少量碳III和碳V。

由于碳4分解中组分的相对挥发性非常接近于丁烷,其中一些也与丁烷形成环氧化,因此很难用传统的精炼方法将它们分开。

目前工业上采用萃取精炼和常规精炼相结合的方法生产高纯度丁二烯,以满足合成橡胶工业的要求,并按不同的萃取剂分为乙酰法、二甲基甲酰胺法和N-甲基丙烯酸甲酯法。

1装置简介丁二烯装置的生产采用乙酰化法,以乙二烯为溶剂,先通过萃取精炼,然后通过常规精炼,从乙烯分解装置中提取出的碳中提纯丁二烯组分。

在碳四组分中,除丁二烯外,还有丁烷、丁二烯、丁二烯等种类的碳氢化合物,这些组分具有相同的沸点,并且还可以形成环氧化,当溶剂添加到分离系统中时,组分之间的相对波动差异增加。

采用两步精炼萃取法,先将轻组分作为多余的IV-1碳产品去除,然后再去除重组碳氢化合物,以获得较高的纯度。

然后,使用常规的两步精炼方法,首先去除重组分锡丁烯,碳等。

然后去除甲基乙酰和水的痕迹,最终得到符合国家标准的丁二烯产品。

2乙腈溶剂损失原因2.1 循环溶剂中的高污染物纯乙烯溶剂是一种无色透明液体,随着丁二烯装置的运行,溶剂中的杂质会积聚,溶剂逐渐变成浅黄色、红褐色甚至不透明。

３号溶剂再生装置的腐蚀问题及应对策略

引用格式：吕春龙，王　清，袁亚东．３号溶剂再生装置的腐蚀问题及应对策略［Ｊ］．石油化工腐蚀与防护，２０２２，３９（４）：３４３６．ＬＹＵＣｈｕｎｌｏｎｇ，ＷＡＮＧＱｉｎｇ，ＹＵＡＮＹａｄｏｎｇ．ＣｏｒｒｏｓｉｏｎｃａｕｓｅｓａｎｄｃｏｕｎｔｅｒｍｅａｓｕｒｅｓｏｆＮｏ．３ｓｏｌｖｅｎｔｒｅｇｅｎｅｒａｔｉｏｎｕｎｉｔ［Ｊ］．Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ＆ＰｒｏｔｅｃｔｉｏｎｉｎＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＩｎｄｕｓｔｒｙ，２０２２，３９（４）：３４３６．３号溶剂再生装置的腐蚀问题及应对策略吕春龙，王　清，袁亚东（中国石油化工股份有限公司洛阳分公司，河南洛阳　４７１０００）摘要：３号溶剂再生装置开工后，实现了全厂临氢装置胺液和非临氢装置富胺液独立再生和循环使用。

在运行过程中发现再生塔顶部水冷器前三通腐蚀泄漏，对泄漏原因进行了分析，结果表明：管线材质等级不够，管道布局不合理，装置原料硫化氢含量高。

通过更改管线材质、更改管道布局方式可减缓此部位的腐蚀，增加脉冲涡流扫查的范围和频次可有效监控易腐蚀部位的情况。

关键词：溶剂再生；腐蚀；水冷器；涡流扫查；硫化氢腐蚀收稿日期：２０２２０１１６；修回日期：２０２２０３１７。

作者简介：吕春龙（１９８８—），工程师，本科，２０１２年毕业于齐齐哈尔大学过程装备与控制工程，现从事炼油装置设备管理工作。

Ｅｍａｉｌ：ｌｖｃｈｌ．ｌｙｓｈ＠ｓｉｎｏｐｅｃ．ｃｏｍ３号溶剂再生装置于２０２０年９月２２日开工，设计处理能力为３２０ｔ／ｈ，采用复合型甲基二乙醇胺（ＭＤＥＡ）溶剂作为脱硫剂。

该装置实现了全厂临氢装置胺液和非临氢装置富胺液的独立再生和循环使用。

富胺液返回３号溶剂再生装置后，脱除硫化氢，变为贫胺液循环使用，酸性气送至硫黄回收装置［１］。

１　腐蚀情况３号溶剂再生装置主要由富胺液再生塔、贫胺液缓冲罐、机泵等组成。

装置流程如图１所示。

图１　装置流程２０２１年１０月１日，发现塔顶水冷器Ｅ３５０３前三通底部砂眼。

炼厂溶剂再生装置运行中存在的问题及思考

炼厂溶剂再生装置运行中存在的问题及思考摘要：溶剂再生装置是炼油企业的一个重要生态装置，其主要作用是将溶解的碳氢化合物和酸性气体排放到富含胺的液体中，并回收贫化胺液体。

溶解后，富含胺的液体经溶剂再生系统再生后再利用，精炼干气体作为加热炉燃料气体从泵塔排出，再将蓄积塔顶部的酸性气体送往硫磺回收装置。

MDEA溶剂与二乙醇胺溶剂相比具有以下特点：酸性气体负荷大、蒸汽压力低、溶剂挥发损失小、腐蚀性低。

本文主要分析炼厂溶剂再生装置运行中存在的问题及思考。

关键词：溶剂再生；工艺优化；流程模拟；烃类；闪蒸率；能耗引言溶剂再生装置是石油化工的一个重要生态装置，用于全厂集中处理含胺液。

该方法主要采用溶剂型光汽化+溶剂再生模式。

其目的是去除含胺液中溶解的酸性气体和碳氢化合物，获得再生贫化液体，循环使用胺液，并将酸性气体送往硫回收装置进行集中处理。

工艺模拟是工艺系统工程中的一项重要技术，已成为设计研究和生产部门的有力支持工具。

它已被广泛用于优化石油提炼和化工领域的设施，并取得了显著成果。

在低碳经济和炼油过程节能减排需求的基础上，节约能源和减少化学炼油厂的能源消耗对于确保企业能够获得双赢的社会经济效益至关重要。

1、工艺流程从煤机组150万吨/年蜡油氢机组200万吨/年柴油氢机组180万吨/年柴油氢机组600万吨/年减压机组重油催化剂机组60万吨/年汽油氢机组除臭系统进入溶剂再生机组富胺过滤器(SR-201)过滤,通过在闪光前冷侧富液换热器(E-201),热传递与贫胺酸从闪光液体。

通过贫液过滤器 (SR-202) 通过转移贫液 (P-201A/B) 过滤敏感的胺液,并返回上游生产设施进行回收。

同时将5-10t/h贫胺酸放入氨基酸在线清洗系统(SR-203)中,除去热稳定盐后,氨酸放在溶剂储存塔(T-291)的底部再生塔(C-201)由收集器放入塔冷却器(E-203A/B),用低蒸汽加热,为富胺酸的再生提供热源;塔式搅拌机(E-203A/B)产生的冷凝水输送到冷凝水容器(D-203,D-208),在整个机组的冷凝水输送到冷凝水回收系统后,冷凝水从机组引入冷凝水管网。