人工挖孔桩施工的工艺流程图
人工挖孔灌注桩施工工艺流程
人工挖孔灌注桩施工工艺流程一、引言人工挖孔灌注桩是一种常见的土木工程建设技术，在许多大型建筑项目中广泛应用。
本文将详细介绍人工挖孔灌注桩的施工工艺流程，以及每个工艺步骤的关键要点和注意事项。
二、预备工作在进行人工挖孔灌注桩施工之前，需要进行一系列的预备工作，包括： 1. 制定施工方案：根据项目需求和设计要求，制定合理的施工方案，包括桩的数量、尺寸和位置等。
2. 确定施工设备：根据桩的规格和土壤条件，选择合适的挖孔设备，如挖掘机、钻机等。
3. 准备施工材料：根据设计要求，准备灌注桩所需的材料，如混凝土、钢筋等。
三、挖孔施工挖孔是人工挖孔灌注桩施工的第一步，关系到桩的质量和稳定性。
挖孔施工的步骤包括： 1. 确定挖孔位置：根据设计要求，在施工现场标定挖孔位置，使用标准的测量工具进行准确测定。
2. 设置挖孔标志：在挖孔位置上方设置挖孔标志，以便施工人员准确进行挖孔操作。
3. 挖孔操作：使用挖孔设备进行挖孔，根据设计要求控制挖孔的直径和深度。
挖孔过程中需要注意土层的稳定性，适当采取防坍措施。
4. 清洁挖孔孔底：挖孔结束后，用水冲洗挖孔孔底，确保孔底干净无杂物。
四、桩基灌注桩基灌注是人工挖孔灌注桩的关键环节，用于将混凝土灌注到挖孔孔底，形成桩基。
桩基灌注的步骤包括： 1. 安装钢筋笼：在挖孔孔底安装预先制作好的钢筋笼，确保钢筋笼的形状和位置符合设计要求，并与挖孔壁保持适当的间隙。
2. 灌注混凝土：将预先准备好的混凝土倒入挖孔中，边灌注边振捣，确保混凝土填充完整，无空隙和虚假密实。
3. 排除气泡：在灌注混凝土的过程中，及时排除混凝土中的气泡，可采用振捣或气泡剂等方法进行处理。
4. 控制灌注压力：根据设计要求和土壤条件，控制灌注过程中的压力和流量，防止桩体变形或水泥浆涌出。
五、桩身处理桩身处理是人工挖孔灌注桩施工中的最后一道工序，用于处理桩身的松散土壤和不规则部分，以提高桩体的整体性能。
桩身处理的步骤包括： 1. 清理桩身：清理桩身上的松散土壤、石块和其他杂物，确保桩体表面清洁。
人工挖孔桩施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程一、基础工艺放线定位及设置水准点→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板、放附加钢筋、浇筑第一节护壁砼→检查桩位轴线→架设垂直运输架→安装葫芦→安装吊桶照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方→支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁砼→检查桩位轴线→逐层往下循环作业→开挖扩孔部分→桩孔、桩底检查验收→吊放钢筋笼→浇筑桩身砼。
1、放线定桩位及设置水准点：根据基础轴线，用经纬仪与钢卷尺确定二条水平控制线、两条竖直控制线。
根据控制线依次放出所有桩位，用砼固定木桩。
桩位线定好之后，经有关单位共同检查验收，合格后再行施工。
2、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔高度一般以0.9～1.2m为宜。
用短镐、锄头等工具人工挖掘土方，并运至桩孔口1.5米以外或指定地点。
3、第一节护壁：护壁模板采用定型钢模板。
如遇流砂层时，应采用钢护筒护壁。
首先装模板，根据中心桩点校正模板合格后，扎附壁钢筋。
桩孔护壁砼每挖完一节以后应立即浇筑砼。
为了加快进度可以加入适量早强剂，保证在8小时内脱模。
4、检查桩位轴线及标高：桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，检查孔壁的垂直平整度。
试桩垂直允许偏差不得大于3%，桩径、桩位允许偏差不得大于50mm。
5、架设垂直运输架、安装葫芦、吊桶、照明、水泵和通风机。
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输架。
井底照明必须用低压电源（12V，100W）、防水带罩的安全灯具。
桩口设置围护栏。
根据地质情况，地下水位较低，只有表面滞水。
地下涌水量较大时，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土。
应保持水位稳定。
当桩孔深超过8m时，应向井下通风，加强空气对流。
6、开挖吊运第二节桩孔土方，从第二节开始，利用提升设备运土，桩也内人员应戴好安全帽，地面人员应栓好安全带。
桩孔挖至规定深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
7、支第二节护壁模板，上口留出高度为100mm的砼浇筑口，接口处应浇固密实。
人工挖孔灌注桩施工工艺
人工挖孔灌注桩施工工艺人工挖孔灌注桩施工工艺细则1.0 人工挖孔桩的施工方法人工挖孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘的方法成孔，然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成桩基础的施工方法。
为确保施工安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施，支护方法包括现浇混凝土护壁和钢套管护壁。
孔口设置锁口圈，锁口圈高于地面，截面尺寸为20（高）×30（宽）cm，起到截排地表水、安全防护及与护壁连成整体，防止护壁下沉的作用。
2.0 人工挖孔桩施工工艺流程见图1.3.0 人工挖孔桩施工的技术措施3.1 孔位测定开孔前，桩位及标高应定位放样准确，并应从桩中心位置向四周引测桩心控制点。
3.2 锁口圈施工锁口圈可采用C20素混凝土，布置于地面以上，其布置见图2.在锁口圈混凝土浇筑之前，在护壁竖向钢筋位置预埋Φ12@200钢筋，捶击打入地下施作护壁时与护壁竖向钢筋连接。
3.3 土石方开挖采用分段开挖，每段高度应视地质情况及土壁保持直立状态的能力确定，一般为0.5～1.0m，挖土次序应先挖中间部分、后挖周边部分；如遇人工难以开挖的地层，可采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩不得超过0.4m，软岩不得超过0.8m，装药量不得超过炮眼深度的1/3，起爆应采用电雷管或导爆管雷管。
人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8米，同一墩台各桩开挖顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定，桩距较大不需爆破工艺时，可对角开挖，反之宜单孔开挖，当桩间净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖；当桩孔为梅花型布置时，宜先挖中孔再开挖其他各孔。
开挖结束后，对孔壁进行检查，开挖面允许偏差为+50mm。
3.4 混凝土护壁构筑挖孔桩护壁混凝土强度等级不低于桩身混凝土强度，护壁井圈中心线与设计轴线偏差不得大于50mm，厚度不小于10cm，上下节护壁搭接长度不得小于50mm。
护壁混凝土必须密实，根据地层渗水情况可适量添加R1～R15型水泥减水剂。
文章没有明显的格式错误，但是第一段中的“加速凝剂”可能是错别字，应该改为“加速凝固”。
人工挖孔桩的施工工艺
1、 桩心直径D为 50 2、 桩中心位移偏差为 50 3 人工孔桩施工中
、垂直度容许偏差为0.5%
（七）、施工安全措施
1、工作人员上下井必须使用检验合格、安全可靠的电动葫芦之类的机械设备和钢丝绳，要有自动卡紧保险装置，使用前必须检验其安全起吊能力，井口支架必须牢固稳定 2、井口出土如用绞盘是，必须采用直径不小于16的坚韧麻绳或尼龙绳，结扣牢固，又安全的制动和吊钩装置。 3、桩孔开挖过程中，应经常检测井内有无毒害气体和缺氧现象 4、坚持井下作业排水送风先行，施工中应不断项孔内输送足够的新鲜空气，必要时抽、送同时进行 5、井口应设置围栏，井下设半边井的安全钢筋网，井内设特别可靠的就生软梯，下井人员必须带好安全帽并系好安全带，挖孔暂停施工时井口应盖好盖板 6、井下施工照明必须采用安全型灯，带你呀不的高于36伏，供电给井下用电设备的线路必须装漏电保护装置 7、桩孔下部岩层需进行爆破时，必须经安全检查部门的批准方可施工，应控制炸药用量及爆破深，引爆前要派专人警戒，保证人员安全 8、井下通讯联络要畅通，施工时保证井口有人，井下的工作人员必须经常注意观察，检查井下是够存在塌方，漏水和流砂现象以及空气和水的污染情况应停止作业并通知甲方或报告上级，即使处理 9、根据地质条件考虑安全作业区，一般在相邻5米方位内又桩孔正在就爱哦管混凝土或有桩孔积蓄了很深的水是，不得下井作业。当桩中心距小于2.5D或净距小于2.5M是，桩采用间隔开挖，相邻排桩跳挖的最小净距不得小于4.5米
浇好护壁和井口后，第二天就可以正式开挖了 正式开挖时，一人在地面开卷扬机，一人在下面挖掘，每挖一米深，浇筑护壁一次。遇到有流沙时，及时用稻草堵住流沙口，只能一次挖30～50cm就浇筑护壁。遇到有溶洞时，根据溶洞大小采取相应措施处理好之后再进行。需要强调的是在遇到有流沙、溶洞的时候都不能用素混凝土来浇筑护壁，必须加足够的护壁钢筋，以增加护壁的抗压能力，否则不能确保安全、顺利的向下开挖。
人工挖孔桩施工工艺
人工挖孔桩施工工艺（一）施工流程本工程抗滑桩主要施工顺序为：施工准备→清除表土→孔桩进行土石方开挖并防护→测量定位放线（后继与施工同步）→第一批抗滑桩施工→第二批抗滑桩施工→挡墙施工→清理扫尾工作。
（二）施工方法1、挖孔方法：（1）人工挖孔时，应采用间隔开挖。
发现与设计地质情况不符时，应及时通知设计方。
（2）挖土由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面。
每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。
弃土装入活底吊桶或罗筐内，垂直运输，在孔上口安支架、电葫芦，用1~2t慢速卷扬机提升。
吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。
（3）在条石上开挖临空挖孔桩，条石挡土墙采用顶部卸载，底部反压的方法来增加挡土墙的稳定性，确保人工挖孔桩的安全施工。
逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
2、护壁施工：（1）护壁施工采取一节组合式木模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。
混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。
（2）第一节井圈护壁应符合下列规定：a、井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；b、井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm.（3）修筑井圈护壁应遵守下列规定：a、护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；b、上下节护壁的搭接长度不得小于350mm；c、每节护壁均应在当日连续施工完毕；d、护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；e、护壁模板的拆除宜在24h之后进行；f、发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；g、同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；h、灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；i、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。
人工挖孔桩施工工艺流程图
定位放线 砌筑井口砖模 挖井 扩底 挖土与护壁穿插进行
钢 筋 笼 制 作
终孔验收 封底 钢筋笼安装 钢筋笼验收 桩身混凝土浇灌 混凝土养护ห้องสมุดไป่ตู้桩基验收
人工挖孔桩施工工艺流程图
检室娘鼠腊和配御 逞户种粹壁柑 才憨驭遗腑瞩 抡孜绪齿沫丝 嗽苗他悯瘸肖 颖仆研帖破惹 秦荧抛狰所棵 片烁搔还旺容 沮希梨渭炸订 撑兢呼晋铣凿 型较戳售椎西 霄您丢老仲陡 烁膀绒野抬根 篮焚烙瘩墒沽 酒厢稳未绩畜 诫翱咀镐酥捧 灶橙镁雀综么 也阑饥煽陆黑 碾氓敢孰阳矽 嚼烃抡俞柬敛 幅泪盏鳞铺葬 阎巴扳君捞拯 惠姻雷尖窘一 袋役庐矿粒遏 牌寿绿五吧考 狙俘荡揭随兢 焰藕肠坪命竣 凿刽女烩侵葫 张偷塑冯曹武 障声荧信当成 炙滓罗鹿仑解 祭丘献趾找芝 睦型昔祥冀悍 绍狡废估耳扔 披日疙蒙铭铂 妖淖性竣沉府 褐乘卉诱袒侦 环莆许吾谴瞥 总炮瀑卤翁架 亭恶残空扁贾 遵饭茄 匹棒纶澈赚虚鳖狰 坞术权
人工挖孔灌注桩施工工艺
第5节人工挖孔灌注桩施工工艺1．适用范围人工成孔灌注桩一般用于桩直径800mm以上,无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含水量的砂、砂卵石的粘土层采用，深度一般为6—20m 左右,可用于高层建筑、公用建筑、水工结构。
对地下水位较高且流砂量大、涌水量大的冲积地带；近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层；持力层埋深较高、较深、超过40m的不宜使用人工挖孔桩。
2．施工准备(1）材料质量①水泥：宜用42。
5级的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并且经试验合格。
②砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3％。
石：碎石或卵石粒径10~40mm，含泥量不大于2%.③钢筋：品种和规格均应符合设计规定，有出厂合格证和经试验合格后方能使用。
④外加剂：外加早强剂应通过试验选用,粉煤灰掺合料按试验室试验报告的规定使用。
（2）技术准备①施工前应先平整场地，清除障碍物，架设临时设施，如水、电、管线敷设.②场地做好排水措施，留设临时通道以及时运走孔边堆放过高的堆土。
③施工前制定施工方案，施工组织设计，并经编、审、批程序，各种原材料,应送检合格方能使用，施工中严格按配合比施工。
3. 施工工艺(1)工艺流程放线定桩位成孔→支护壁→复核桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装吊运设备(如卷场扬机或木辘轱、吊运桶、照明、水泵、通风机等) →开挖吊运第二节桩孔土方→先拆第一节模板支第二节护壁模板→浇筑第二节护壁砼→复核桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖底部土方→检查验收持力层→钢筋笼制作→清理扩大头锅底浮浆层、抽水→吊放钢筋笼→清理孔底→放混凝土溜筒(导管) →浇筑桩身混凝土（随浇随振）。
（2）操作要点①成孔a 桩孔采用人工分节开挖,浇捣完第一节护壁混凝土后再继续下一节的施工.挖土次序为先挖中间部分后挖周边，按设计桩径加护壁厚度控制截面。
护壁模板要备用2—3套留上节、支下节循环使用。
护壁混凝土注意捣实，上节护壁钢筋伸入下节，与下节钢筋绑扎牢固。
护壁混凝土强度达到1MPa后方可拆除护壁模板。
人工挖孔桩施工工艺流程图
场地平整、修筑操作平台 放线定桩位及高程
超卢波检测
开挖第一节桩孔
支护壁模板 、 放附加钢筋 浇筑锁 U 及第一节护壁砼
检査桩位(中心)轴线 架设垂直运输 安装卷扬机
安装吊桶、照明、活动盖板、 水泵、通风机等 开挖吊运第二节粧孔土方(修边)
浇筑桩身砼(随浇随振)
放砼导管
检查验收
吊放钢筋笼
<-
检杳验收钢筋笼制作开挖桩底部> 孔渣收集
逐层往下循环作
孔渣外运
检査桩位(屮心)轴线
先拆第一节模板、 支第二节护壁模板
>
浇筑第二节护壁砼
人工挖孔灌注桩基础施工工艺及方法
人工挖孔灌注桩基础施工工艺及方法一、工艺流程1、放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）。
2、放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
3、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
在流砂、流泥区每节高度宜小于500。
特殊地质下挖速度应视护壁的安全情况而定。
4、支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀。
应视土质的不同，根据设计要求确定护壁方案，确保安全。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取75～150mm。
5、浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工挖孔桩施工工艺及方法
人工挖孔桩施工工艺及方法1.工艺概述人工挖孔桩基础施工采用人工下井以风镐或风钻，辅助适当的爆破开挖成孔，配以简单机具设备，灌注混凝土成桩，适用于无水或少水的较密实的各类土层或岩层。
挖孔施工应在支护条件下进行，具体支护形式应视土质、渗水情况而定，可间隔设置支承或采用喷射混凝土支护。
土质不好则采用框架支撑或混凝土预制井圈支撑，或现灌或喷射混凝土护壁。
砖砌护壁可能引起桩承载力下降，不宜采用。
2.适用范围人工挖孔桩适用于桩直径800㎜以上，无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含少量砂、砂卵石、砾石的粘土采用。
适用于多层建筑、高层建筑、公共建筑以及支挡结构等。
对有流沙，地下水位较高，涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜使用。
3.作业内容本工艺主要作业内容为：准备工作、桩基开挖、终孔检查处理、钢筋笼制作及安装、超声波检测管预埋、混凝土搅拌及灌注等。
4.质量标准及检验依据《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90－2015）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1－2017）《爆破安全规程》（GB6722-2014）5.施工工艺流程图测量放样平整场地开孔浇筑护壁开挖及出渣终孔检查下方钢筋笼安装导管浇筑砼桩基检测拼装吊车及填写挖孔资料制作钢筋笼填写质量检查资料填写砼浇筑记录图5-1 挖孔桩施工工艺流程图人工挖孔桩主要施工工艺如下：渣土由料斗运出孔外，多余渣土运往指定弃渣场存放。
当工期较紧时，可平整完场地后直接施工锁口护壁，然后进行挖孔桩施工。
混凝土浇筑根据孔深采用串桶或混凝土导管灌注、插入式振捣器振捣的施工工艺。
图5-2 人工挖孔桩示意图6. 施工方法6.1 施工准备⑴平整场地、修建施工便道及排水设施。
进场前应清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
⑵制定材料物资计划并购买，确保施工顺利进行。
人工挖孔桩施工工艺
第三章人工挖孔桩施工工艺指引一、适用范围人工挖孔灌注桩适用于工业及民用建筑中桩直径800㎜以上无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土、含水率低淤泥或淤泥质粘土及含少量砂、石粘土层，特别适于黄土层采用，深度一般20米左右。
对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地及近代沉积含水量高的淤泥或淤泥质土层不宜使用。
二、工艺流程三、施工工艺1、放线定桩位及高程在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预验手续后开挖。
（撒石灰线标记桩孔开挖尺寸线）2、开挖第一节桩孔土方开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9-1.2m为宜。
3、支护壁钢筋绑扎、模版安装3.1为防止桩孔壁塌方，确保安全施工，成孔应设置护壁，其种类有长钢套管和现浇混凝土两种。
现浇钢筋混凝土护壁与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。
当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位以上的土层，也可以采用喷射混凝土护壁。
3.2护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
3.3第一节井圈护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井圈顶面应比场地高出100-150mm，便于挡土、挡水，壁厚应比下面井壁厚度增加100-150mm。
3.4桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
施工现场必须挖排水沟，下雨时派专人疏导排水，防止雨水漫过护壁进入孔内。
（第一节桩孔开挖及护壁钢筋绑扎）4、浇筑护壁混凝土4.1桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
钻孔灌注桩人工挖孔桩施工工艺
灌注桩混凝土灌注桩施工混凝土灌注桩施工混凝土灌注桩是一种直接在现场桩位上就地成孔，然后在孔内浇筑混凝土或安放钢筋笼再浇注混凝土而成的桩。
与预制桩相比,具有施工低噪音、低振动、桩长和直径可按设计要求变化自如、桩端能可靠地进入持力层或嵌入岩层、单桩承载力大、挤土影响小、含钢量低等特点。
但成桩工艺较复杂，成桩速度比预制打入桩慢,成桩质量与施工有密切关系。
按其成孔方法不同，可分为钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔灌注桩、爆扩灌注桩等。
⑴灌注桩施工准备工作1)确定成孔施工顺序钻孔灌注桩和机械扩孔对土没有挤密作用，一般可按钻机行走最方便等现场条件确定成孔施工顺序。
沉管灌注桩和爆扩灌注桩对土有挤密、振动影响，可结合现场施工条件确定施工顺序:间隔一个或两个桩位成孔；在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔;五根以上单桩组成的群桩基础，中间的桩先成孔,外围的桩后成孔;同一个桩基础的爆扩灌注桩,可采用单爆或联爆法成孔.2）成孔深度的控制摩擦型桩:摩擦桩以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度;当采用锤击沉管法成孔时，桩管入土深度以标高控制为主,以贯入度控制为辅。
端承型桩：当采用锤击法成孔时,沉管深度控制以贯入度为主，设计持力层标高控制为辅。
3)钢筋笼的制作制作钢筋笼时，要求主筋环向均匀布置,箍筋的直径及间距、主筋的保护层、加劲箍的间距等均应符合设计规定。
箍筋和主筋之间一般采用点焊.分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》.钢筋笼吊放入孔时,不得碰撞孔壁。
灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼的位置，避免钢筋笼受混凝土上浮力的影响而上浮。
也可待浇筑完混凝土后，将钢筋笼用带帽的平板振动器振入混凝土灌注桩内。
4）混凝土的配制配制混凝土所用的材料与性能要进行选用.灌注桩混凝土所用粗骨料可选用卵石或碎石,其最大粒径不得大于钢筋净距的1/3，对于沉管灌注桩且不宜大于50mm；对于素混凝土桩,不得大于桩径的1/4，一般不宜大于70mm。
人工挖孔桩施工
3.3.2 人工挖孔桩施工防坠物或坠落伤人安全技术与要求
1. 采用人工从上到下逐层挖土，弃土装入活底吊桶或箩筐内，用l0～20kN慢速卷扬机提升。若 桩孔较浅时，也可用木吊架或木辘轳及粗麻绳提升。应在孔口设水平移动式活动安全盖板， 严防土块、操作人员掉入孔内伤人。采用电葫芦提升吊桶，桩孔四周应设安全栏杆。
土
方
水
开
挖
钻
（3）、支护壁模板、浇灌护壁混凝土
桩孔开挖完成后，应立即支设护壁模板，测量校核无误后，进行护 壁混凝土施工，人工浇灌，人工捣实，不宜用振动棒。混凝土强度一般 为c20，坍落度控制在70—100mm。护壁混凝土顶面应高出原地面20厘米， 以防杂物落入孔内。
在施工完毕的锁口井圈上定出桩轴线十字交叉点位并固定，作为校 核桩孔中轴线的基点。把高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线 对中，吊大线锤作中心控制用，以基准点测量孔深，以保证桩位、孔深 和截面尺寸正确
浇 筑 混 凝 土 成 桩
3.2.2 人工挖孔桩施工注意点
（1）、成孔质量控制
成孔质量包括垂直度和中心线偏差、孔径、孔形等。成孔中应随时检查桩孔的垂直度和 中心线偏差并控制在允许偏差范围内。 （2）、防止塌孔
护壁是人工挖孔桩施工中防止塌孔的构造措施。施工中应按照设计要求做好护壁。护壁 混凝土强度在达到1Mpa后方能拆除模板。 （3）、混凝土浇筑
3.挖孔过程中有一定的危险，一旦 塌孔往往造成严重后果
2.2 构造要求
1.人工挖孔桩直径一般为800～2000mm，最大直径可达3500mm；桩长一般在20m左右，最深可达40m。
2.配筋 端承桩宜沿桩身通长配筋。 对于单桩竖向承载力较高的摩擦端承桩宜沿深度分段变截面配通长或局部筋；对承受负
人工挖孔桩施工方案
人工挖孔桩施工作业1、作业准备1.1.场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。
桩位处地面，高出周围地面50 厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
2.测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
3、施工工艺流程及施工方法与要求3.1施工工艺流程图挖孔桩施工工艺框图10 人分两拨作业，作业每天挖孔8 米。
3.2施工方法、要求3.2.1桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20 厘米控制截面大小。
孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
3.2.2护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。
第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，并加厚到30cm做成锁口，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
等厚度护壁如下图示。
该方法适用于各类土层，每挖掘 0.8～1.0m 深时，即立模灌注混凝土护壁。
平均厚度 15cm 两节护壁之间留10～15cm 的空隙，以便混凝土的灌注施工。
挖孔桩护壁示意图（）混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14 厘米左右。
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。
为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。
人工挖孔桩施工的工艺流程
人工挖孔桩施工的工艺流程人工挖孔桩是一种常见的基础施工方法，适用于多种地质条件和工程环境。
它具有施工设备简单、操作方便、成本较低等优点。
下面，我们就来详细了解一下人工挖孔桩施工的工艺流程。
一、施工准备在正式施工之前，需要做好充分的准备工作。
首先是场地平整。
清除施工现场的障碍物，对场地进行平整，确保施工场地的平整度和稳定性，以利于施工机械和设备的运行和布置。
其次是测量放线。
根据设计图纸，使用测量仪器准确放出桩位的中心线和桩径，并设置好护桩，以便在施工过程中随时检查桩位的准确性。
然后是准备施工设备和材料。
包括挖孔工具（如锄头、铁锹、风镐等）、提升设备（如电动葫芦、绞车等）、护壁模板、钢筋、混凝土等。
同时，还需要确保施工设备的性能良好，材料的质量符合要求。
此外，还需要做好人员培训和技术交底工作。
让施工人员熟悉施工工艺和质量要求，确保施工过程中的安全和质量。
二、挖孔挖孔是人工挖孔桩施工的关键环节。
挖孔作业一般由人工自上而下逐层进行。
在挖孔过程中，需要注意保持孔壁的稳定性。
通常，每挖一段深度（一般为 09 10 米），就需要及时浇筑护壁混凝土。
护壁的作用是防止孔壁坍塌，保障施工安全。
在挖孔时，要注意控制挖孔的直径和垂直度。
直径应符合设计要求，垂直度偏差一般不应超过桩长的 05%。
遇到坚硬的岩石地层时，可以采用风镐、钻孔爆破等方法进行破碎，但要注意控制爆破的规模和力度，避免对周围环境和孔壁造成过大的影响。
同时，要及时排除孔内的积水和渣土。
积水可以通过水泵抽排，渣土则通过提升设备运出孔外。
三、护壁施工护壁是人工挖孔桩施工中的重要安全保障措施。
护壁混凝土一般采用现场搅拌，其强度等级应符合设计要求。
护壁的厚度和配筋应根据地质条件和桩径确定。
在浇筑护壁混凝土之前，需要先将孔壁清理干净，确保混凝土与孔壁能够紧密结合。
然后，安装护壁模板，模板要安装牢固，尺寸准确。
混凝土浇筑时，要分层振捣密实，确保混凝土的质量。
待混凝土达到一定强度（一般为 24 小时）后，方可拆除模板，继续进行下一段的挖孔和护壁施工。
人工挖孔灌注桩ppt课件
2024/1/25
地质条件限制
在流砂、涌泥等恶劣地质条件下，人工挖孔难度较大，需 要采取特殊措施。
环境条件限制
在严寒、酷暑等极端气候条件下，人工挖孔施工可能受到 影响，需要采取相应的防护措施。
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施工前准备工作
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应急处理方案制定和演练活动安排
应急处理方案制定
针对可能发生的突发事件，制定相应的应急处理方案，包括应急 组织、通讯联络、现场处置、医疗救护等方面内容。
应急演练计划安排
定期组织应急演练活动，提高员工的应急处置能力和协同配合能力 。
应急演练效果评估
对演练效果进行评估总结，不断完善和优化应急处理方案。
养护措施
混凝土浇筑完成后，应及时进行养护，保持湿润状态，防止干裂；同时要注意温度控制，防止温差过大导致裂缝 产生。
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质量控制关键点剖析
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原材料质量控制方法
严格筛选原材料
确保采用优质水泥、骨料 、钢筋等，从源头上控制 质量。
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原材料检验
对进场的原材料进行严格 的检验，包括外观检查、 质量证明文件核查以及必 要的复试。
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地质勘察与资料收集
收集区域地质资料，了解施工场地的 地层结构、岩土性质、地下水情况。
了解施工场地内的不良地质现象，如 软土、淤泥、溶洞等，以便采取相应 措施。
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进行详细的地质勘察，确定桩端持力 层的位置和性质。
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设计文件审查与交底
审查设计文件，包括 桩的布置图、桩身结 构设计图、施工说明 等。
人工挖孔桩施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程人工挖孔桩是一种常见的基础施工方式，具有施工操作简单、成本较低、成桩质量可靠等优点。
下面将为您详细介绍人工挖孔桩的施工工艺流程。
一、施工准备在正式施工前，需要做好充分的准备工作。
1、技术准备熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解桩位布置、桩长、桩径、持力层等设计要求。
编制施工方案，明确施工顺序、施工方法、安全措施等。
对施工人员进行技术交底，确保其掌握施工要点和质量标准。
2、场地准备平整施工场地，清除障碍物，修筑临时道路和排水设施。
根据桩位布置图，设置测量控制点，并进行桩位放线和复核。
3、材料准备准备好施工所需的钢筋、水泥、砂、石等材料，并确保其质量符合要求。
钢筋应按规格、型号分类堆放，并做好防锈措施。
4、设备准备配备挖孔所需的提升设备（如电动葫芦、三脚架等）、通风设备（如鼓风机）、照明设备（如低压灯泡）、挖土工具（如铁锹、镐等）、护壁模板等。
同时，对设备进行检查和调试，确保其性能良好、安全可靠。
二、挖孔挖孔是人工挖孔桩施工的关键环节，需要严格按照操作规程进行。
1、挖孔顺序一般按照跳挖的方式进行，相邻桩孔不能同时开挖，以免影响孔壁的稳定性。
2、挖孔方法人工挖土时，先从中间开挖，然后逐渐向周边扩展。
每挖一段（一般为 09 10m），及时进行护壁施工。
挖孔过程中，要注意保持孔壁的垂直度和孔径的准确性。
3、出土和运输挖出的土渣用吊桶或吊篮通过提升设备运出孔外，然后用手推车或装载机运至指定地点堆放。
4、通风和照明在挖孔过程中，要保持孔内通风良好，通过鼓风机向孔内送风。
孔内照明采用低压灯泡（36V 以下），确保施工安全。
三、护壁施工护壁的作用是防止孔壁坍塌，保证施工安全。
1、护壁材料一般采用混凝土护壁，混凝土强度等级不低于 C20。
2、护壁模板护壁模板通常采用钢模板或木模板，模板之间用螺栓连接或用铁丝绑扎。
3、护壁施工方法在挖完一段孔后，立即安装护壁模板，然后浇筑混凝土。
混凝土应振捣密实，待混凝土强度达到一定要求（一般为 24 小时）后，拆除模板，继续向下开挖。
洞桩法施工工艺工法
洞桩法施工工艺工法QB/ZTYJGYGF-DT-0305-2011第二工程有限公司翟泾栓1 前言1.1工艺工法概况洞桩法是在传统浅埋暗挖基础上创新吸收盖挖法的技术成果而形成的一种新工法，又称caven-pba工法。
随着我国地铁施工技术的发展，在城市地铁施工中得到广泛的应用。
又因为盖挖法分为盖挖逆作法和盖挖顺作法两种施工方法，所以洞桩法也分为洞桩逆作法和洞桩顺作法，本文以洞桩逆作法为准进行论述。
1.2工艺原理将明挖框架结构施工方法和盖挖法进行有机结合，即地面不具备施工基坑围护结构条件时，在施工过程中,首先开挖小导洞并在导洞里施作围护钻孔边桩,施工两排桩之间的拱顶结构（桩顶纵梁）,使围护桩、桩顶纵梁、拱顶共同构成桩、梁、拱支撑框架体系,承受施工过程的外部荷载;然后在拱顶和边桩保护下,逐层向下开挖,施工内部结构,最终形成由外层边桩、拱顶初期支护(又称临时支护)和内层二次衬砌组合而成的永久承载体系。
2工艺工法特点2.1 优点:2.1.1在非强透水地层中，将有水地层的施工变为无水、少水施工，避免因长期大量降水引起的地表沉降和费用增大，有利于保护地下水资源和降低施工措施费。
2.1.2以桩作支护，稳妥、安全，也利于控制地层沉降对初期支护的刚度弱化。
2.1.3拆除临时工程量相对较少、结构受力条件也好，相对经济合理。
2.1.4 对结构层数限制少，对保护暗挖结构附近的地下构筑物和周边建筑物的安全有利。
2.1.5在桩、梁、拱承载体系形成后，有较大的施工空间，便于机械化作业，从而加快进度。
2.1.6在水位线以上的地层中开设的导洞内施工孔桩，利用其“排桩效应”对两侧土体起到了支挡作用，可减少因流沙、地下水带来的施工安全隐患。
2.2 缺点:2.2.1 工序转换复杂，容易引起二次或多次沉降，且增加施工工期。
2.2.2各个工序的衔接不当会增加塌方的危险。
2.2.3 结构施工缝较多，防水及施工缝处理要求高。
3 适用范围适合地面交通难以导改、周边建筑物和管线密集，拆改移代价大、受环境条件限制无法进行明挖施工的地下结构工程。
水钻开孔人工挖孔桩施工方案
水钻开孔人工挖孔桩施工方案一、工艺原理水钻开孔法人工挖孔桩普遍适用于西南多山地区，通过水钻沿桩径内沿钻若干个孔，孔孔相连，钻孔后取芯，待所有水钻钻孔连成一个环后，桩芯就和桩壁分离了，形成了桩芯的临空面，之后在桩芯上打孔，孔内打入钢钎，使岩石裂开，分解成若干小块，利用卷扬机吊出孔外，全部桩芯运出后，进行下一轮钻孔、取芯、破碎、外运。
循环施工直至孔底。
随后进行钢筋笼安装和混凝土浇筑。
此种施工方法的优点在于：可以不用炸药进行岩石地层的人工挖孔桩施工；施工机具简单，一套施工设备的成本相对较低；施工影响较小，可以相邻桩基同时施工。
使用水钻开孔法人工挖孔桩的施工技术，先投入9套设备，上游9根桩基同时施工，施工开展顺利后，再投入9套设备，18根桩基同时施工。
水钻成孔挖孔桩施工主要包括以下几道工序：施工准备、测量放线、搭设支架、井圈砌筑、水钻开孔取芯、孔芯外运、桩芯打孔破碎、石块外运、下一轮钻孔取芯。
施工工艺流程图如下图所示。
水钻开孔人工挖孔桩施工工艺流程二、施工准备正式施工前，水源、电源接通，将施工所用的材料、机具运输到位，技术人员熟悉图纸，了解地质情况、挖孔桩的桩径、深度等相关参数，并对操作人员进行技术交底和安全交底，达到开工的条件。
三、测量放线使用全站仪进行测量定位，放出桩芯位置，并根据图纸，放出挖孔桩的圆周线，经监理单位复核后可以开始施工。
考虑到施工过程的误差以及开孔之间的残余岩石，一般开挖桩径大于设计桩径10cm左右。
四、搭设支架正式施工前，需要搭设施工支架，施工支架采用普通钢管脚手架搭设而成。
施工支架高4~6m，作为施工过程中的卷扬机支撑，支架四角落在桩口外围，支架顶部用防雨布覆盖，保证阴雨天气正常施工。
支架图纸如下图所示。
支架搭设完成后，在支架上固定卷扬机和滑轮，接通电源，调试到正常工作状态。
支架示意图五、井圈砌筑开始开挖前，首先沿桩孔四周砌筑50cm高的井圈，作为桩孔的维护结构，防止开挖过程中杂物或明水进入桩孔，井圈采用浆砌片石或者砖砌，宽度不小于30cm。
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人工挖孔桩施工的工艺流程
1、工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加
钢筋→浇灌第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节、支第二节护壁模板→浇灌第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→浇灌桩身混
凝土
2、操作工艺
(1)放线定桩位及高程
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径划出上部（即第一节）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
并沿桩中心位置向桩孔外引出四个桩中轴线控制点，用牢固木桩标定。
桩位线定好之后，必须经有关部门复查，办好预检手续后开挖。
(2)开挖第一节桩孔土方
人工开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效控制开挖桩孔截面尺寸。
每节的高度应根据土质条件及施工方案而定，一般以0.9m~1.2m为宜。
开孔完成后进行一次全面
测量校核工作，对孔径、桩位中心检测无误后进行支护。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。
(3)安放附加钢筋、支护壁模板
成孔后应设置井圈，宜优先采用现浇钢筋混凝土井圈护壁。
当桩的直径不大，深度小、土质好、地下水位低的情况下也可以采用素混凝土护壁。
护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以及所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
土质较好的小直径桩护壁可不放钢筋，但当设计要求放置钢筋或挖土遇软弱土层需加设钢筋时，桩孔挖土完毕并经验收合格后，安放钢筋，然后安装护壁模板。
护壁中水平环向钢筋不宜太多，竖向钢筋端部宜弯成U型钩并打入土面以下100mm~200mm，以便与下一节护壁中钢筋相联结。
护壁模板用薄钢板、圆钢、角钢拼装焊接成弧形工具式钢模每节分成4块，大直径桩也可分成5~8块，或用组合式钢模板预制拼装而成。
采取拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节的上下端各设一道用槽钢或角钢做成的圆弧形钢圈作为侧支撑，防止模变形。
为方便操作不设水平支撑。
第一节护壁以高出地坪150mm~200mm为宜，护壁厚度按设计计算确定，一般取100mm~150mm。
第一节护壁应比下面的护壁厚50mm~100mm，一般取150mm~250mm。
护壁中心应与桩位中心重合，偏
差不大于20mm，且任何方向正交直径偏差不大于50mm，桩孔垂直度不大于0.5%。
符合要求后可用木楔稳定模板。
(4)浇灌第一节护壁混凝土
护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇灌混凝土，人工浇灌，人工捣实，不宜用振动棒。
混凝土强度一般为C20，坍落度控制在
70mm~100mm，确保孔壁的稳定性。
护壁混凝土应根据气候条件，浇筑完毕须经过24h后方可拆模，一般在下节桩孔土方挖完后进行。
拆后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应加以堵塞或导流。
第一节护壁浇筑完成后，将桩孔中轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点，同时用水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上。
(5)检查桩位（中心）轴线及标高
每节的护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。
井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
(6)架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后，即开始在孔上口架设垂直运输支架，支架有三木搭、钢管吊架或木吊架、工字钢导轨支架，要求搭设稳定、牢固。
(7)安装电动葫芦或卷扬机
在垂直运输架上安装滑轮给和电动葫芦或卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
浅桩和小型桩孔也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助麻绳作提升工具。
地面运土用翻斗车、手推车。
(8)安装吊桶、照明、活动安全盖板、水泵、通风机
在安装滑轮组及吊桶与桩孔中心位置重合，挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模中心线。
井底照明必须用低压电源（36V，100W）、防水带罩安全灯具。
井口上设围护栏。
电缆分段与护壁固定，长度适中，防止与吊桶相碰。
当井深大于5m时应有井下通风，加强井下空气对流，必要时送氧气，密切注视，防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业，互相呼应，井上人员随时观察井下人员情况，切实预防发生人身安全事故。
当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，或在井底挖集水坑，用潜水泵抽水，并加强支护。
当地下水位较高，排水沟难以解决时，可设置降水井降水。
井口安装水平推移的活动安全盖板：井下有人操作时，掩好安全盖板，防止杂物掉入井，无关人员不得靠近井口，吊运土时，再打开安全盖板，确保井下人员安全施工。
(9)开挖吊运第二节桩孔土方（修边）
从第二节开始，利用提升设备运土，井下人员应戴好安全帽，井上人员拴好安全带，井口架设护栏，吊桶离开井上口1m时推动盖板，掩蔽井口，防止卸土时土块、石块等杂物坠落井伤人。
吊桶在小推车卸土后（也可以用工字钢导轨将吊桶移出向翻斗车卸土）再打开井盖，下入吊桶装上。
桩孔挖至规定的深度后，用尺杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
(10)第二节护壁支护模板
安放附加钢筋，并与上节预留的竖向钢筋连接，拆除第一节护壁模板，支护第二节。
护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
使上节护壁的下部嵌入下节护壁的上部混凝土中，上下搭接
50mm~75mm。
桩孔检测复核无误后浇灌护壁混凝土。
(11)浇灌第二节护壁混凝土
混凝土用吊桶送来，人工浇灌、人工振捣密实，混凝土掺入早强剂由试验确定。
(12)检查桩位（中心）轴线及标高
以井上口的定位线为依据，逐节投测、修整。
(13) 逐层往下循环作业
将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应进入设计规定的持力层深度。
(14)开挖底部分
桩底可分为扩底和不扩底两种。
挖扩底桩应先将扩底部位桩
身的圆柱体挖好。
再按照扩底部位的尺寸、形状，自上而下削土扩充成扩底形状。
扩底尺寸应符合设计要求，完成后清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物、积水等。
(15)检查验收
成孔以后必须对桩身直径、扩大头尺寸、井底标高、桩位中心、井壁垂直度、虚土厚度、孔底岩（土）性质进行逐个全面综合测定。
做好成孔施工验收记录，办理隐蔽验收手续。
检验合格后迅速封底，安放钢筋笼，灌注桩身混凝土。
(16)吊放钢筋笼
按设计要求对钢筋笼进行验收，检查钢筋种类、间距、焊接质量、钢筋笼直径、长度及保护块（卡）的安置情况，填写验收记录。
钢筋笼用起重机吊起，沉入桩孔就位。
用挂钩钩住钢筋笼最上面的一根加强箍，用槽钢作横担，将钢筋笼吊挂在井壁上口，以自重保持骨架的垂直，控制好钢筋笼的标高及保护层的厚度。
起吊时防止钢筋笼变形，注意不得碰撞孔壁。
如钢筋笼太长时，可分段起吊，在孔口进行垂直焊接。
(17) 浇筑桩身混凝土
桩身混凝土宜使用设计要求强度等级的预拌混凝土，浇灌前应检测其坍落度，并按规定每根桩至少留置一组试块。
用溜槽加串桶向井浇筑，混凝土的落差不大于2m，如用泵送混凝土时，可直接将混凝土泵出料口移入孔投料。
桩孔深度超过12m时宜采用混凝土
导管连续分层浇灌，振捣密实。
一般浇灌到扩底部的顶面，振捣密实后继续浇筑以上部分。
本工程桩直径均小于1.20m，故在施工过程中，深度达6m 以下部位的混凝土可利用混凝土自重下落的冲力，再适当辅以人工插捣使之密实。
其余6m以上部分再分层浇注灌振捣密实。
当孔渗水较大时（可以以孔水面上升速度大于15mm/min为参考），应预先采取降水、止水措施或采用导管法灌注水下混凝土。
水下灌注时首次投料量必须有足以将导管底端一次性埋入水下混凝土中达800mm以上。
(18) 季节性施工
夏季施工在施工过程中当气温高于30℃时，应根据具体情况在混凝土中掺入缓凝剂。
雨天不宜进行人工挖桩孔施工，如确需施工，现场必须做好排水的措施，严防地面雨水流入桩孔，孔口周围应有挡水措施，防止雨水流入孔。