热流道系统
热流道系统的操作规范与保养_
Integrated Engineering Solution
四、产品演示
Integrated Engineering Solution
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四、产品演示
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五、热流道操作及注意事项
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热流道系统的操作规范与保养
目录
热流道定义及结构 热流道优势和局限性
产品演 示 热流道操作及注意事项
热 流道保养
Integrated Engineering Solution
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一、热流道定义及结构
Integrated Engineering Solution
热流道系统是指传输塑化物料进入模具型腔的一整套系统。 热流道系统的一般组成如下图所示：
五、热流道操作及注意事项
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7）一旦发现有出胶不顺的现象，千万切记不要盲目开高温度，而是要查找不出胶的 真正原因，一般不出胶原因如下： a. 胶口堵塞 b. 阀针没有打开，流道口完全被碳化的料堵死
浇口 堵铁
（a-1）
浇口堵铜
（a-2）
（b-0）
二〉加热器的失效形式
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三〉热电偶的工作原理
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三〉热电偶的工作原理 热电偶的工作原理—示意图
Integrated Engineering Solution
热流道安装维护指南(一)2024
热流道安装维护指南（一）引言概述：热流道系统是现代注塑成型中广泛使用的一种技术，它可以有效控制塑料的流动和冷却过程，提高成品的质量和生产效率。
为了确保热流道系统的正常运行，并延长其使用寿命，准确的安装和定期的维护是至关重要的。
本文将深入探讨热流道安装维护的指南，包括热流道系统的选型和布局、安装过程中的注意事项、常见问题的排查和解决、维护保养方法，以及热流道系统的优化建议。
正文：一、热流道系统的选型和布局1. 根据注塑产品的尺寸、形状和材料，选择适合的热流道系统类型。
2. 确定热流道系统的布局，考虑塑料的流动路径和冷却条件。
3. 选择合适的热流道控制系统，确保温度的准确控制和调节。
4. 预先计算热流道系统的功率需求，并选择合适的供电设备。
5. 与供应商和制造商合作，获得专业的技术建议和支持。
二、热流道系统的安装注意事项1. 在安装之前，检查热流道组件的完整性和质量，确保无损坏和松动。
2. 清洁和准备注塑模具，确保表面平整、无污物和残留物。
3. 确保热流道系统的定位准确，与模具的摆放位置相匹配。
4. 了解各个部件的安装顺序和方法，遵循制造商提供的安装指南。
5. 进行安装后的测试和调试，确保热流道系统的正常运行。
三、常见问题的排查和解决1. 检查热流道系统的电气连接和供电情况，排除电路故障。
2. 检查温控控制器和热流道温度传感器的准确性和灵敏度。
3. 检查热流道管道系统的漏气情况，修复损坏或松动的管道连接。
4. 检查热流道喷嘴和分流器的损坏和堵塞情况，清洁或更换受损部件。
5. 检查热流道系统的冷却效果，调整冷却水流量和温度以优化成品质量。
四、热流道系统的维护保养方法1. 定期清洁热流道管道和喷嘴，防止塑料残渣和杂质堵塞。
2. 定期检查热流道系统的电气连接和供电情况，确保稳定可靠。
3. 定期更换热流道温度传感器和控制器，确保准确的温度控制。
4. 定期检查热流道喷嘴和分流器的磨损情况，及时更换磨损的部件。
热流道系统
热流道系统 热流道系统是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持 融融状态。热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附 件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针 阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模 具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系 统和针阀式热流道系统。
热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加
热器；利用加热和温度控制的原理使模具的
浇口保持融融状态。犹如注塑机的炮台直接
延伸到产品型腔的进浇点，使产品更直接轻
松成型。
目录
• • • • • • • • • • • 热流道系统简介 原理 热流道分类 由模具的结构来探讨其差异性 热流道与模具业 塑胶材料特性介绍 热流道模具的优点 热流道模具的缺点 热流道系统的组成 热流道应用主要技术关键 热流道模具的应用范围
热流道系统简介
热流道在成型生产上面起着非常大的作用。热流 道系统是一个Байду номын сангаас合体。不是指单个产品。它其中 包括了热喷嘴、温控器、分流板等。这些一起就 组成了热流道系统。
2024年模具热流道系统市场分析现状
2024年模具热流道系统市场分析现状引言模具热流道系统是一种热平衡控制技术，它能够在注塑过程中保持塑料熔体的温度恒定，提高注塑成型的精度和质量。
随着工业技术的发展和对产品质量要求的不断提高，模具热流道系统市场需求逐渐增加。
本文将对模具热流道系统市场的现状进行分析。
市场规模目前，全球模具热流道系统市场规模不断扩大。
根据市场研究公司的数据显示，2019年全球模具热流道系统市场规模达到了XX亿美元，预计到2025年将增长到XX亿美元。
这一增长趋势主要受到汽车、电子、医疗等行业的需求增加以及新兴市场的发展推动。
市场驱动因素模具热流道系统市场的增长得益于多种驱动因素。
首先，全球汽车产业的发展推动了模具热流道系统的需求增长。
汽车零部件的精密制造对模具热流道系统的高精度和高稳定性要求很高。
其次，电子产品的普及也推动了模具热流道系统市场的增长。
电子产品的小型化和多样性增加了对注塑成型精度和稳定性的需求。
此外，医疗行业对注塑产品的要求也在不断提高，推动了模具热流道系统市场的发展。
另外，新兴市场如亚洲和拉丁美洲对模具热流道系统的需求不断增加，也为市场的扩大提供了新的机遇。
市场竞争格局目前，全球模具热流道系统市场竞争激烈。
市场上主要存在着多家知名企业，如Husky、Yudo、INCOE等。
这些企业通过不断创新技术、提升产品质量和服务水平，保持了其在市场中的竞争优势。
此外，还有一些中小型企业通过专注于特定领域的市场细分，也获得了一定的市场份额。
市场竞争促使企业不断提升产品的性能和品质，也推动了该市场的发展。
市场挑战与机遇虽然模具热流道系统市场发展迅速，但仍面临一些挑战。
首先，市场竞争激烈，需要企业通过不断创新提升产品质量和降低成本，以保持竞争优势。
其次，技术水平的提高也是市场发展的关键。
随着新材料和新工艺的出现，模具热流道系统需要适应不断变化的需求。
另外，市场经济下的规模化和产业链整合也给企业带来了机遇。
通过合作与整合，企业可以降低生产成本，提高产品的竞争力。
各种热流道系统之优缺点
各种热流道系统之优缺点
来源：热恒热流道理想的射出成形系统可以生产密度均匀的塑件，而且不需要流道，不产生毛边和浇口废料。
使用热流道系统(hot runner systems)可以达成此一目标。
热流道内尚未射进模穴的塑料会维持在熔融状态，等充填下一个塑件时再进入模穴，所以不会变成浇口废料。
热流道系统也称作热歧管系统(hot manifold systems)或无流道成形(runnerless molding)。
常用的热流道系统包括：绝热式和加热式两种。
使用绝热式流道(insulated runners) 的模具，其模板有足够大的通道，于射出成形时，接近流道壁面塑料的绝热效果加上每次射出熔胶之加热量，就足以维持熔胶流路的通畅，如图1(a)所示。
加热式流道(heated runners)系统有内部加热与外部加热两种设计。
内部加热式如图1(b)，由内部的热探针或鱼雷管加热，提供了环形的流动通道。
藉由熔胶的隔热作用可以减少热量散失到模具。
外部加热式提供了内部的流动通道，并由隔热组件与模具隔离以降低热损失，如图1(c)。
表2列出三种热流道的优缺点。
热流道系统
热流道系统一、概述：热流道系统是塑胶模具生产设备中的重要组成部分，热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。
配合使用于各种不同类型的塑胶零件成型，其工作原理是在注射模内装上分流板及热嘴，利用加热和温度控制的原理，使模具的流道部分保持熔融状态，制品的浇口如同直接接触到注塑机的射嘴一样，那么成品在脱模时就不会拖着一条或者多条胶口。
一套完整的热流道系统是由平衡式分流板、热嘴、高精度温度控制器组成。
伴随着模具行业的发展，热流道系统也日益发展起来。
温控箱包括主机、电缆、连接器和接线插座等。
热流道附件通常包括加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。
塑料温度的控制。
在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。
许多生产过程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制得不好。
如使用热针式浇口方法注射成型时产品浇口质量差问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等，如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。
而且，随着目前模具要求变高，对温控要求提出更高的要求，目前在该领域能够投入研发生产的单位并不多，国内还在采用80年代初期从国外进口仿制产品。
二、4回路温控器的开发应用厦门宇电自动化科技有限公司采用存储容量的单片CPU，大量采用SMD贴片工艺，仅用2片线路板，4层板技术。
采用14位A/D转换器，0.2级精度。
开发全新的4路PID温度调节工控D5模块，可安装在DIN导轨上，每个模块安装宽度仅为22.5mm，是目前全球同类产品中安装宽度最小的；且在22.5mm宽度内。
该产品既可通过与计算机通讯来实现对仪表的各项操作及参数显示，也可采用1394连线外接宇电E8型专用显示器设置仪表内部全部参数，按照安装操作更灵活方便。
AI-7048D5多回路温控系统图图1实现了多路并行控制，控制精度更高，集成度更大，反应灵敏。
D5系列工控模块不仅可以通过RS485通讯接口与计算机或触摸屏连接组建测控系统；PLC配套使用，作为PLC的扩充温控系统（无论从性价比还是专业性角度来看，都超过PLC的模拟量控制功能），操作人员直接通过中文显示的触摸屏进行操作，比操作仪表和记录仪更直观简便。
热流道系统详细介绍-18页word资料
热流道知识热流道分类：绝热流道、冷流道、热流道。
绝热流道的设计复杂，但效果和维护成本非常低，不会耽误工时。
冷流道和热流道斑竹基本上谈到了特点。
我再具体补充一些自己的看法。
热流道分类：开放式、针阀式。
开放式结构简单、对材料的局限性较高，易出现拉丝和泄露，表面质量差，在国外的高精密模具中应用较少，同一副模具可和不同厂家的针阀式混用。
很多公司能自己制造。
针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。
现在世界上有两大类针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。
气缸式依*控制器和时序控制器控制气缸推动针阀的关闭，结构较复杂，但本身设计简单。
主要有DME(美国）热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
热流道技术的优、缺点热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处：1、节约原材料，降低成。
2、缩短成型周期，提高机器效率3、改善制品表面质量和力学性能。
4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5、可经济地以侧浇口成型单个制品。
6、提高自动化程度。
7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8、多模腔模具的注塑件质量一致。
9、提高注塑制品表面美观度。
但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外：1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。
3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。
热流道系统的结构热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。
热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。
热流道转冷流道结构
热流道转冷流道结构
热流道系统和冷流道系统是塑料注塑模具中用于导热和冷却的两个重要组成部分。
它们的结构和功能不同，而热流道转冷流道是一种在注塑成型过程中可以实现动态切换的系统。
热流道系统（Hot Runner System）：
热流道系统是指通过将热的塑料材料注射到模具中的热流道中，以维持塑料材料的熔融状态，并直接将热的塑料材料注入成型部件的一种系统。
热流道系统主要包括加热元件、热流道模块、温度控制系统等。
冷流道系统（Cold Runner System）：
冷流道系统是指通过在注塑模具中设置冷却通道，使塑料材料在流道中冷却成型后再进入成型部件的一种系统。
冷流道系统的主要组成部分包括冷却通道、模具底板等。
热流道转冷流道结构：
热流道转冷流道结构是一种可以在注塑成型过程中动态切换热流道和冷流道的系统，以满足不同注塑产品的要求。
这种结构通常包
括以下特点：
热流道部分：
在需要的时候，热流道部分可以通过加热元件，将塑料材料维持在熔融状态，并通过热流道注射到模具中。
冷流道部分：
在另一种情况下，系统可以通过控制冷却通道，将塑料材料冷却成型后再进入成型部件，实现冷流道注塑。
切换机构：
热流道转冷流道结构通常会配备相应的切换机构，用于在注塑过程中动态切换热流道和冷流道。
温度控制系统：
配备相应的温度控制系统，以确保在切换过程中模具和热流道、冷流道的温度能够被精确控制。
这种热流道转冷流道结构可以灵活应对不同注塑产品的生产需求，提高生产效率和产品质量。
这种系统适用于需要灵活切换生产模式、生产不同型号产品的注塑模具。
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热浇道系统简介现时常见的热浇道系统，主要由分流板、热咀和温度控制器三大部份组成。
热浇道系统是透过精密的温控手段，将熔融塑料通过精密设计的分流板和热嘴，直接输送至模腔里，其好处包括：有效减低浇道的压力；熔体的流动性得到提高；材料密度均匀；产品的内应力减少，使产品获得较小的变形、较好的产品表面质量和力学性能。
热浇道系统的另一特点，是热嘴直接将熔融塑料注入模腔内，在脱模的过程中，浇口自然断开，消除了传统注塑工艺带来的浇道废料，除免去处理浇道废料的后加工工序外，更消除了废料所带来的附加热量，缩短冷却时间，获得更快的生产周期。
热浇道技术已成熟要获得理想的注塑效果，热浇道需要确保其内的塑料熔体在注射、保压和冷却阶段保持正确的温度。
最早期的热浇道系统，在温度控制上未臻完善，随着后期的逐步改良，现时的热浇道技术已相当成熟。
本文会简介热浇道的发展简史和其基本结构，希望加深读者对这方面的认识。
绝缘式浇道系统（insulated Runner System）绝缘式浇道系统于50年代出现，是最早期的热浇道系统，其工作原理是昨用塑料本身极低的热传递系防止热量散于失于模板中，以保持塑料的熔融状态。
在浇道的设计上，口径尽量加大，以使浇道中央的塑料在首次充填后，借着塑化材料不断地流通而保持熔融。
至于浇道最外层接触模板的塑料，会因遇冷而凝结成固化层，在固化层中间就是不断流通的塑料通道。
一旦形成固化层，在熔融塑料与模板间会产生不错的绝热效果，足以确保熔融塑料在快速连续地生产下不致发生浇道全面凝结。
但是只要有任何短暂的生产停顿，还是不能避免整条浇道的固化。
绝缘式浇道难于控制熔融塑料温度这种原始的热浇道系统难于控制熔融塑料的温度，导致浇道冷凝与浇口阻塞的现象不断发生。
为了解决此问题，就有了热探捧（Heat Probe）的出现，即在浇口前的通道中，加装一支管形加热器，藉此控制熔融塑料的温度，同时，浇口的控制、成品的顶出均获得改善。
事实上，早期的绝热式浇道系统只适用于低黏度塑料，随着高黏度及成型性较差的工程塑料的不断出现，对流动通道中熔融塑料的温度控制也越重要，所以又衍生出歧管式浇道系统。
歧管式浇道系统（Distributor Tube System）为了增加塑料的流动性，将管形加热器（Cartridge Heater）装在一条长钢管内，并置于主浇道中，再连接简单的控制器，藉此控制主浇道以及所有通道的温度。
这种歧管式浇道最常见的问题，是在主浇道两端用以支撑加热器的区域，以及热探棒通道彼此相衔接处，出现塑料滞留。
此外，塑料在主浇道中，由加热管附近的高流动性，到浇道外壁的不流动，这种黏度变化，对工程塑料以及易自行分解塑料的使用，造成极大的限制。
另外，管形加热器的热膨胀也会引起模具的扭曲。
这类无浇道系统的特点，是模具的厚度不会增加太多，同时，热探棒、浇口的间距小，各模腔间的距离也可拉近。
独立式直流分歧浇道板系统（分流板）（Manifold）这种利用一块独立的加热浇道板，让熔融塑料经由其中的通道，直接进入温度受控制的热嘴（Hot Tip）的设计，是现时最普通采用的系统。
这块分流板能非常稳定、顺畅地将熔融塑料送入模腔中，而不会造成任何滞留。
有人称这种系统是一种100%的传送系统，因为其内设计的浇道大小，均刚好能配合热嘴。
借着熔融温度与射出压力，此系统能将通道内的塑料完全填至每一模腔，不会有大量塑料滞留的现象发生。
同时，分流板和热嘴，对熔融塑料而言，只是从注塑机到模腔的一个辅助保温系统，甚至可以将其理解为注塑机加热管的延长。
一般的分流板可分为I型、Y型、H型和口型。
由于分流板已成为热浇道系统的标准组件，故以下将集中讨论这种设计及与其配套的组件。
内热式和外热式热浇道系统热浇道系统可以采用内部加热或外部加热两种方法，使流道内的塑料保持在熔融状态。
内部加热意即在流道中装设加热组件（就像在绝缘式浇道系统中加装热探棒），但这种方法会阻碍熔融塑料的流动，而且在熔融塑料的最外围与金属管壁接触处，会形成一层温度较低的薄膜。
外热式热浇道系统适用于工程塑料外部加热方法则装设围绕浇道外围的发热线或加热器（在分流板及热嘴上都可以采用），其好处是流道内阻力减少，加热更为均匀，消除了塑料流动路径上的盲点。
这些盲点可引致塑料和着色剂的滞留，使对温度十分敏感的塑料不能畅通地流过，也会令塑料的颜色产生变化。
事实上，由于其热控制较佳，故外热式适用于大部份工程塑料。
固定式和互换式根据发热线的定置方法，外热式热浇道系统又分为固定式和互换式两大类。
前者的发热线或加热器是熔焊在管壁上，由于设计上的紧密接触，令热传递的效率较好，发热线一般都有80%的面积接触管道，控制温度的反应非常灵敏，缺点是价钱昂贵，而且当发热线烧毁或热嘴被弄断时，便需要更换整个部件。
至于互换式，其发热线可替换，使用上较灵活简便，但发热管与管壁的接触只有24～40%，热传递效率较为逊色。
热嘴的应用，在于对熔融塑料提供维持温度的功能，好让塑料顺利被送入特定的模腔中。
可以说将塑料的熔融状态或条件保持，并延伸直至模腔，是这种热嘴的最大特点，也是它的功能。
其于如下理由，采用热嘴后成品的品质将会大幅改善：·提高模腔的填充效益·不管在温度或压力上，均有较佳的控制·由于保压能力的改善，成品的尺寸更为稳定·浇口获得适度的控制·消除了直接浇口在浇口处留下的极大痕迹与瑕疵·多腔模具的模具平衡大为改善以上六点也可视为是热嘴的特点，最重要的是，不管任何形式、任何设计的热嘴，都不能视其为一个额外的塑化区。
换句话说，热嘴并不能将由注塑机射嘴出来，未达熔融温度、未完全塑化的塑料提升到其所需要的熔融条件，否则，热嘴的所有特点均将全面消失，同时会引致模腔填充以及模具功能上的许多问题。
热嘴分为多种形式根据控制浇口的方式，热嘴可分为开放式（又称为热浇口）和活阀式（又称为热浇口）和活阀式（又称为阀浇口）两种。
开放式的热嘴其嘴尖的注孔由始至终都呈开启状态，熔融塑料是否射出，主要依赖从注塑机而来的射胶压力，开放式热嘴本身无机制控制何时射出或停止射出塑料。
其嘴尖（浇口）又可细分为热尖式浇口（Hot-Tip Gating）、热坚式浇口（Thermal Sprue Gating）和侧式浇口（Edge Gating）等几大类。
现分别简介如下：热尖式浇品（Hot-tip Gating）热尖式浇口适用于容许在注件表面或底部有细小浇口残馀的产品设计。
浇口残馀的长度受浇口直径和阀面（Land）、浇口范围的冷却，及所受用的物料所影响。
热尖式浇口适用于多种塑料，其最大浇口直径一般为3mm。
浇注很小的零件时，可考虑采用多头式热尖式浇口（Murlti-tip），此时一个热嘴可有多达4个喷头，同一时间浇注4个注件。
若需要更大的浇口直径，循环时间必受影响，故建议采用针阀式浇口代替。
热竖式浇口（Thermal Sprue Gating）热竖式浇口适用于冷流道或产品表面上能容许有小许入水口残馀的注件。
热竖式浇口是利用一个延伸式喷嘴尖造成模塑表面的一部份。
于喷嘴内的倒转尖锥能有效令浇道废料自然断裂。
至于直流道废料的长度则由浇口直径及所采用的物料而决定。
热竖式浇口适用于非结晶和结晶塑料。
侧式浇口（Edge Gating）如果不能在注件的顶部或内部出现浇口痕迹，便可采用侧式浇口，在注件的侧面灌入塑料。
当模具打开，浇口被切断，所留下的浇道痕迹与冷流道相类似。
这种浇注方法受许多因素限制，使用时必须详加考虑。
活阀式热嘴（Valve Gating）活阀式热嘴是热浇道系统的发展趋势，此类系统可分为下列两大系列：弹簧活阀弹簧活阀是利用注塑压力去推动弹簧活塞，当受压塑料压向浇口时，弹簧活塞便会自动后退让塑料顺利通过；当压力下降后，弹簧活塞便重返原来位置而将浇口关闭。
此类系统虽然不需要任何外在动力，但时间日久，弹簧始终会出现疲劳及老化，当弹簧的弹力尽失，浇口系统便会失效。
液/气压控制活阀另一设计是液/气压控制的热嘴。
其工作原理是借着气动及液压系统去推动热嘴内的针阀的升降，当进行注射时，针阀会被拉后，塑料便能顺利地从热嘴流出；当注射完毕后，针阀被推向前，并将浇口全面封闭，防止塑料再度流出。
此类系统适用于对外观要求很高的产品，其较大的浇口直径有效减低注塑件的残馀应力，及能以较低的射胶压力作出更有效的填充。
另外，液/气压控制的针阀系统由于利用外置的液压或气动系统操控针阀的升降，故并无老化现象。
虽然针阀亦会出现磨损，但只要在其上镀上钛合金涂层，便能有效延长针阀的寿命。
明显可见，以液/气压控制的活阀式热嘴能有效控制浇口的开合和塑料的流动，特别适合多模腔模具使用。
在生产长而宽的大型塑料制品，如汽车保险杆时，便可借着针阀精确地控制流量及每个独立的热嘴的开合时间，得出更完美的注塑效果。
有些生产商称这类系统为序列式活阀浇口（Sequenced Valve Gating）。
此外，活阀式热嘴所形成的浇口为一点入水形式，完全无浇道废料形成，亦不会有任何拉丝现象，产品表面平滑美观，特别适合生产高质素的制品。
以上简单介绍了热浇道系统的发展历史，以及分流板和热嘴两个重要组成部份。
事实上，要发挥热浇道系统的优点，尚有不少地方需要注意，以下会逐一介绍。
封合概念在热浇道系统中，塑料流动时所经过的所有表面都要进行封合。
经常发生泄漏的地方，就是热嘴与分流板之间的封合点。
对于未有预压的热嘴（在未加温下没有得到实际封合），最容易发生泄漏。
这一类系统在设计上留有冷间隙一冷间隙是指在室温下，在分流板与模板范围之内，各组件与总口径深度之间的间隙。
在该系统升温至操作温度期间，这个间隙容许组件进行一定程度的膨胀。
为了实现封合，这一操作温度必须达到，才能形成足够的压力，去承受将两个组件推开的注射力。
带有冷间隙的热浇道系统如果未完全达到操作温度，就不会有足够的表面压力来防止泄漏。
其中一个解决办法是将一套片簧（disc spring）装在热嘴的底部。
在该系统达到操作温度之前，这些片簧将分流板牢靠地封合在热嘴上；如果发生过热，片簧就会将过量的热力膨胀吸收掉，从而避免过量膨胀造成组件变形和泄漏。
由于具有片簧的热嘴是经过[预先加压]的，即使冷启动（在该系统达到操作温度之前注射塑料）亦不会造成泄漏。
换言之，弹簧设计使操作范围更宽，减少人为错误造成的影响。
对称式系统模具中增设了热浇道系统后，塑料需要在系统的圆环形管道中流动，因而增加了引致磨擦的面积，导致注塑压力的损失，其压力降有时甚至会增加三倍人之多，这因素限制了所能处理的浇注型腔的数目。
基本上，热浇道系统只是在注塑机的射嘴前增加了一些东西，目的是把熔融塑料分配到每个型腔中去。
于是，每个型腔能否被灌满，取决于系统是不是对称和均匀地把塑料送到各个型腔中去。