挤压机操作规程

挤压机操作规程

一、操作规程：

1、检查液压系统是否漏油，空气压力是否正常。

2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。

3、将盛锭筒加温至400℃---450℃。

4、根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

5、根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

6、启动挤压机冷却马达——油压马达。

7、根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

8、检查棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。

9、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。

10、装模时，注意调模螺丝要上紧，防止螺丝滑脱砸伤脚。

11、将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

12、主缸前进挤压

13、挤压时，如塞模，需紧急停机退模。

14、挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

15、出料时，严禁直线向出料口窥视，需斜视。

16、将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二、工艺流程图

盛锭筒加热

圆铸锭加热挤压淬火中断

模具加热

交付时效装框定尺拉直

三、工艺要求

1、铝棒加热上机温度为：A平模：铝棒温度450℃---520℃B.分流模：铝棒温度430℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

2、模具加温工艺：

A.平模：460℃---480℃

B.分流模：460℃---500℃

3、盛定筒温度：400℃---450℃

4、挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

5、挤压力：≤210㎏/cm2

6、液压油温度≤50℃

7、型材流出速度一般控制在：5米/分钟---50米/分钟。

8、模具在炉内的时间：≤8小时

9、每挤压100支棒－150支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆，∅90棒<150棒，∅127/150棒<100棒，∅229/310棒<60棒；或依据产品表面随时清理。

一、操作规程

1、调整中断锯台的定尺长度或棒数。

2、出料后，用钳子夹住料头，将型材导引至牵引机夹料台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。

3、出料正常，用中断锯锯下约10㎝左右的型材，交给质检员检测质量。

4、检查质量，特别是第一、第二支棒，以后每隔20---30支棒就要检查一遍表面质量。

5、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口，以防危险发生。

6、中断锯在锯料时，禁止靠近正对中断锯，以保安全。

7、打开牵引机自动系统，中断和测尺循环工作。

一、操作规程：

1、检查液压系统是否漏油,空气压力是否正常。

2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。

3、拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常拉伸率为1%--3%。

4、根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉直制具，但要尽量确保足够的夹持面积。

5、当铝型材冷却至60℃以下时，开能拉伸型材。

6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。

7、第一、二根进行试拉，确认预定拉直率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉直距离。

成品锯切

一、操作规程：

1、开启锯床，检查进退是否正常，锯片是否需要维修、更换。

2、将矫直过的型材移至成品锯床滚床。

3、将定尺挡板定于需要的尺寸处并固定。

4、将型材的头部锯掉约40㎝或根据拉伸变形长度确认切除长度，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏锯片前进开关，将型材锯断。

5、锯片后退、检查每支型材的质量。

6、移动型材时轻抬轻放，防止擦花，划伤型材

7、将合格型材装在专用料框内，填写完流程卡。

时效炉

一、操作规程：

1、开炉前检查一下温度表是否正常，料口、型材质量是

否合格，型材品名、数量，框号与跟踪卡是否相符，方可进炉。

2、装好炉，打开所有的时效开关，然后检查每个部位设备是否正常。

3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。

4、时效结束，型材出炉，强制冷却。

5、流程卡按时效情况登记好，检查硬度。

二、流程图

三、时效工艺表

合金状态状态手钳硬度（HW）设定温度（℃）保温时间（h）

6063T4不时效处理

T528-11200℃4-5h T5≥8185℃4-5h T6≥12185℃4-5h

6061T6≥14170℃5-6h 6005T6≥15180℃7-8h 6005A T6≥15170℃5-6h 6063A T5≥11185℃5-6h 6060T528-11170℃3-3.5h

6082T4不时效处理

T5≥14170℃7-8h T6≥16170℃7-8h