液压系统安装规范

YZ1000型液压站安装技术规范
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武汉齐达康环保科技有限公司
一、一般技术规范
二、主要液压元件入库前的检验及要求
三、安装作业程序
一、一般技术规范
1.1一般装配要求：
1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。

工具、备件及在用设备应摆放整
齐，任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。

1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。

1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁，安装中所有未
与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。

1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净，密封面不得有撕裂的缺陷，并抽检部分密
封圈及沟槽尺寸，严禁用刮刀或砂轮磨，装配后不得渗漏。

1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放，严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。

1.2管路处理与安装要求:
1.2.1管路酸洗：
将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。

有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。

管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。

为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：
槽式酸洗工艺流程及配方
脱脂
脱脂液配方为：
ω（NaOH）=9%～10%；
ω（Na3PO4）=3%；
ω（NaHCO3）=1.3%；
ω（Na2SO3）=2%；
其余为水
操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。

水冲
压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

酸洗
酸洗液配方为：
ω（HCl）=13%～14%；
ω[（CH2）6N4]=1%；
其余为水。

操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。

水冲
用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

二次酸洗
酸洗液配方同上。

操作工艺要求为：常温浸泡5min。

中和
中和液配方为：
NH4OH稀释至pH值在10～11的溶液。

操作工艺要求为：常温浸泡2min。

钝化
钝化液配方为：
ω（NaN2）=8%～10%；
ω（NH4OH）=2%；
其余为水。

操作工艺要求为：常温浸泡5min。

水冲
用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。

快速干燥
用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干
封管口
用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。

如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀；若保存好，还可以延长时间。

1.2.2管路的循环冲洗。

管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。

其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。

因此必须建立一个特殊的冲洗回路，确保每一管线都可以冲洗。

冲洗回路是一个管状回路，油在其内高速流动。

冲洗油将脏物从管系中带出。

在冲洗油返回到油柜之前进入滤器，滤器将这些污染物过滤出来。

在简单的管路系统中操作较为简单，而在复杂的管路系统中，则需要对其中的管路分成几部分进行冲洗。

在管路系统中的最高点，必须建立几个测量点，并做通气孔用。

如果用专用的油进行冲洗，则在管路系统中的最低点还要安装有放残阀。

在冲洗的过程中，必须旁通缸和液压马达。

那些非常对于脏物非常敏感的元件，比如比例控制阀和伺服阀在冲洗的过程中必须拆下并用短路板代替。

冲洗油必须在返回油柜之前通过过滤器。

必须确保冲洗过程中使用的滤器细度与液压站中使用的滤器细度相一致。

冲洗过程中注意检查滤器的过滤能力是否足够处理油液中的污染物。

所有的冲洗滤器都必须有滤器监视器。

在冲洗过程中，必须注意滤器监视器。

当监视器指示堵塞时，必须立即更换滤器元件。

如果更换滤器元件不成功会引起滤器旁通阀打开，冲洗油会不经通过滤器直接进入下一要冲洗的系统设备，反而引起污染的扩展。

冲洗过程完成后，必须更换所有冲洗过程中使用的滤器。

每一个滤器容器
1.2.3软管安装处理
1.2.3.1安装前，每根软管必须用压缩空气吹干净，并通油清洗并把管接头两端用塑料布包
扎。

1.2.3.2应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上；
1.2.3.3与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍；
1.2.3.4在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；
1.2.3.5长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应
尽量少用夹子；
1.2.3.6水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使
软管接头部分下垂安装，成“U”字形；
1.2.3.7长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量;
1.2.3.8相互间及同其它物体不得摩擦;离热源近时必须有隔热措施;
1.2.3.9管道安装间断期间,各管口应严密封闭;
1.2.3.10柱塞式液压泵和液压马达的泄油管应直接回油箱,并且应和泵/马达体上方的泄油口
接通;不允许几个泄油管合并成一个和它相同通径的管路回油箱,也不准把泄油管接通总回油管,但静液传动系统的泵/马达和对液压马达(如多级调速)体内有规定压力要求除外.
1.2.3.11双缸同步回路中两液压缸管道应对称铺设。

1.2.3.12液压软管安装时的弯曲半径应不小于软管选型书规定的最小值，并目测软管外表面，
保证裂纹；
1.2.3.13分体法兰固定螺栓等级应满足JB/ZQ4187-97规定，其中油泵出口处法兰安装螺栓可
根据尺寸限制选用高一等级的六角头螺栓代替。

螺栓等级为12.9级且需带弹簧垫圈。

二主要液压元件入库前的检验及要求
2.1 外观检查与要求
2.1.1液压零、部件的检查
液压元件的型号规格应与图纸一致；生产日期不宜过早，密封件不得超过两年；各元件上的调节螺钉、手轮及其它配件应完好无损；电磁阀的电磁铁应工作正常；元件及安装底板或通路体的安装面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角，不应有磕碰凹痕，油口内部应清洁；通路体的工艺孔封堵螺塞应齐全并密封良好；呼吸帽、液位计、加热器等油箱附件应齐全，安装前清洗干净。

2.1.2管件的检查
油管的材质、牌号、壁厚和接头的型号规格及加工质量均应符合设计要求及相关规定。

金属材质油管的内外壁不得有腐蚀和伤口裂痕，表面缺陷或有剥离层和结疤；软管的生产时间不得超过一年。

管接头的螺纹、密封圈的沟槽棱角不得有伤痕、毛刺或断螺纹等现象；接头体与螺母配合不得有卡涩。

2.2液压元件的拆洗与测试
液压元件一般不宜随便拆开，但对于内部污染或生产、库存时间过久的应检查是否老化，外观是否有损伤，密封件可能自然老化的液压元件则应根据情况进行拆洗和测试。

2.2.1拆洗
拆洗液压元件必须在熟悉其构造、组成和工作原理的基础上进行。

元件拆开时，应对各零件拆下的次序进行记录，以便拆洗结束组装时正确、顺利的安装（根据拆卸记录表组装时逐一装配并确认）。

清洗时，先用洁净的煤油清洗，再用液压系统中的工作油液清洗。

不符合要求的零件和密封件必须更换。

组装时要特别注意不使各零件被再次污染异物落入元件内部。

2.2.2测试
经拆洗的液压元件应进行试验，试验方法按GB/T 7935-2005<<液压元件通用技术条件>>进行。

柱塞泵、液压阀件等在额定压力下、流量下其容积效率，压力损失，内、外泄漏均应达到规定的技术指标。

测试后应妥善保管，以防再次污染。

三、安装作业程序及规范
3.1安放底座
3.1.1根据图纸的要求或者焊工根据焊接规范中焊件的厚度等确定设备底座的焊脚尺寸、焊接
顺序、方式等。

3.1.2按图纸要求点焊主要槽钢
3.1.3校对水平面、对角线，准确无误后再焊接牢固
3.1.4油泵电机组安装位置划线，并点焊固定电机支撑板，待油泵进油管与油箱连接完成后，
再焊牢电机固定板与支架的固定板。

3.1.5阀块支架焊接
3.2油箱支架装配
3.2.1焊好支架后，安装观到底座上
3.3油箱装配
3.3.1油箱底部联接板根据油箱支架配焊或联接
3.3.2油箱液压辅件安装
3.3.3油箱固定
3.4油泵电机装配
3.4.1将油箱，支架，底座固定好后，根据油箱出油口的位置油安装泵电机组。

3.4.2液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向；
3.4.3泵轴与传动机构的同轴度和垂直度偏差0.05-0.08mm，倾斜角不得大于1°。

3.4.4安装连轴节时，泵轴与电机轴的轴端间隙保证3-5mm，不要敲打，以免损坏液压泵转子
等零件，安装要正确、牢固。

3.4.5紧固油泵电机组的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。

3.4.6用手转动联轴节时，应感觉到液压泵传动轻松、无卡住或异常现象，然后才可以配管。

3.4.7配焊油泵进油钢管，保证挠性接头横向目测无明显变形，轴向位移小于4mm；
3.6阀组装配
3.5.1在装配前必须用汽油或柴油将液压元件清洗干净，用塑料薄膜盖好阀块，待用。

3.5.2按图纸检查通路体孔与孔的贯穿情况，并检对孔内部毛刺做进一步的清理。

3.5.3按图纸要求安装各阀件，安装完毕后检查下列项目:
●用手推动换向阀滑阀,要达到复位灵活,正确;
●调压阀的调节螺钉应处于放松状态;
●调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态;
●使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态;。