不合格品管理程序样板

合集下载

不合格品管制程序书2

1.目的：为了确保生产过程中的不合格品能得到有效管制，防止不合格品的非预期使用或交付。

2.适用范围：适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的管制。

3.名词定义3.1特采品：3.1.1降低批别的品质水准。

3.1.2放宽检验标准一一在不影响产品品质性能原则下，放宽容许误差及外观判定标准。

3.1.3上述二种做法必须由品管课及相关单位慎重研讨，呈课长级以上主管决定。

3.2报废品：不可修复的不良品（不合格品）3.3制程返工：产品在生产过途中发生品质异常需返工与筛选。

3.4返修品：未能符合产品规格、外观判定标准，经品管单位判定可以整修之产品。

3.5退修品：客户退回的产品进行重新挑选。

4.引用文件：4.1产品监测和测管制程序书4.2纠正与预防措施管制程序4.3统计技术应用程序5.职责5.1品管课负责不合格品的识别、判定、标识、知会并对处理结果进行追踪确认；5.2相关部门负责对不合格品的处理并对不合格品采取相应的纠正措施；6.程序内容6.1参照《不合格品管制作业流程图》（见表一）。

6.2不合格品发生时机及管制要项：6.2.1进料检验：6.2.1.1进料检验出来的不合格品，进料检验员需在物料上贴上“不合格”标签，仓储将其放置于不合格品区隔离，进料检将《进料检验记录表》（表单编号：ZL8.2.4-01）.《联络单》发到采购部门。

6.2.1.2采购部接到品管课的《联络单》后做出是否退货决定，并通知供方采取相应的纠正措施；6.2.1.3进料的不良，需要就地返工或挑选的，返工或挑选后的产品品检必须加严抽验，按照S-4的检验水准进行检验。

6.2.1.4进料特采品需由品管人员报备客户，客户确认后方可投入使用。

6.2.2制程检验：6.2.2.1依制程管制程序书之QC工程表执行。

6.2.2.2品管在巡检过程中发现压铸机台生产的不可修复的不良品超过5%,则开立《品质异常单》（表单编号：ZL8.2.4-03）,将异常现象说明，由品管课课长核准后，通知原生产单位调机改善；超过10%以上，巡机品管立即上报班长与主管，由主管知会相关部门停机或现场开会处置。

不合格品控制程序

B、IQC将FM-015《不合格标签》贴在该批不合格物料上，并立即开出FM-221《不合格品评审报告》及通知仓管员将该批物料进行隔离,及时将具有代表性的不良品(附不良标识)和工程样板(在有外观或颜色要求时)一起送上级主管评审。
5.2.2生产中不合格品控制：
A、IPQC按WI-002《注塑IPQC作业》或WI-011《喷油、丝印IPQC作业》检验，对某一时间段产品判定为不合格时，根据产品的不良性质在不合格批上贴FM-015《不合格标签》，并立即开出FM-221《不合格评审报告》知会生产技术员/组长或领班，要求作出改善，填写FM-013《注塑IPQC巡检表》或FM-014《喷油、丝印IPQC巡检表》；
5.2.10针对产生不合格的原因采取相应的改善措施，详见COP-05《纠正/预防措施控制程序》，追溯批次物料；为防止不合格品再次发生，向其它工序及生产物料水平推广。
5.2.11不合格需（NCRB）不合格品评审委员会评审时会签规定：
A、属结构性问题与工程协商最终判定；
B、属外协产品，视品质状况与PMC协商判定；
B、半成品（含素材）评审结果
a：合格b：特采c：退货d：报废
C、成品评审结果
a：合格b：让步接受c：退货d：报废
5.2.13对所有被评为报废的半成品、成品，责任部门填写FM-017《报废申请单》经相关部门批准后执行报废。
5.2.14品质部对不合格品的评审结果进行跟踪，必要时记录在FM-221《不合格评审报告》上。
7.9FM-016《丝印全检记录表》
7.10FM-045《注塑部生产记录表》
7.11FM-044《喷印部喷油全检记录表》
7.12FM-154《注塑机位生产状况》
7.13FM-016《丝印全检记录表》

不合格品控制细则范文(3篇)

不合格品控制细则范文一、目的为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。

二、范围从进货、生产加工、交付后所产生的不合格均适用。

三、术语与定义不合格。

末满足要求。

四、职责4.1质量部：负责对生产所需原料不合格品处理进行检查和确认；4.2负责对不合格品(项)的识别与标识，并通知和跟踪相关部门对不合格品(项)进行处理；负责对经处理过的不合格品(项)进行再检验。

4.3负责对生产加工不合格品，在库不合格品及顾客退货验证为不合格品进行隔离标识和处理；五、作业内容5.1来料检验不合格时的处理5.1.1检验人员依据产品检验指导书对来料进行检验，发现不合格时，立即进行标识和隔离；并通知采购部和质量部人员；必要时，由本公司质量部派人进行确认，或采取其他方法进行确认，如拍照片，传真测试记录等；经确认为不合格品时，原则上由采购部安排退货处理；5.1.2为不影响正常生产运行或因其他需要，若需特采或采取其他措施对不合格原料进行处理时，则由采购部申请，由质量部填写《不合格品评审单》，交相关部门评审，由质量部经理判定；如评审决议方案为特采时，须报总经理批准后，方可特采使用；5.1.3质量部人员应复印和保留外包方质量部门的不合格检验记录，并填写《进料检验月报表》，跟踪不合格品的处理结果。

5.2生产过程检验不合格时的处理5.2.1质检人员在生产过程和成品检验过程中发现不合格时，对产品进行标识和隔离，并组织对不合格品进行处理；____公司质量部对采购的原辅材料和成品进行抽样检查发现不合格时，由质量部开立《纠正及预防措施处理单》，要求生产外包方进行整改；本公司质量部应每月对发出和收回的《纠正及预防措施处理单》进行汇总和确认。

5.3成品在交付或使用后发现不合格时的处理5.3.1产品在交付后，发现不合格时，由公司质量部调查产生不合格的原因，并将相关信息反馈至公司和生产部，若确属生产原因，应满足顾客要求退货、换货或其它处理；若不属于生产生产责任，应合理给顾客一个圆满的答复或采取其它的协商办法；5.3.2由本公司质量部对不合格品处理形成的记录进行保留。

制程检验作业流程及不合格品处理流程流程

制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。

ISO9001-2015特采管理程序

特采管理程序（ISO9001：2015）1.目的规范不合格品的让步放行及物料的紧急放行，在不影响客户最终需求的前提下，确保生产计划的顺利完成。

2.范围适用于本公司所有的原材料、半成品和成品。

3.定义：3.1 特采：指在产品在使用或流入下道工序前，对偏离标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。

同意特采产品处理方式有三种：让步接收、分选/加工、紧急放行。

3.2 让步接受：经批准特采全部项目的不合格品，可不经过任何“分选/加工”、“返工/返修”等处理直接放行使用或出货。

或经批准特采部分项目的不合格品，可针对该项目不经过任何“分选/加工”、“返工/返修”等处理直接放行使用或出货，但其他项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

3.3 分选/加工：经批准特采某项目限度内的不合格品，可针对该项目通过“分选/加工”、“返工/返修”等处理满足了特采限度要求后才能放行，且其他项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

3.4 退货/报废：指不合格物料、成品、半成品的不良缺陷严重影响我司或客户的生产品质，不能为我司或客户所接受，进行物料退货，成品、半成品报废。

3.5 紧急放行：生产急用，IQC来不急检验或验证的原材料放行产品的做法，称为“紧急放行”。

当紧急放行批次物料在生产过程中发现不合格,此时IQC在及时追回原材料的前提下对产品进行评估、讨论是否放行。

4.职责4.1 资材部：提出来料的特采申请。

4.2 业务部: 提出在库成品的特采申请，特采通知客户的评估。

4.3 生产部：提出制程中半成品、成品的特采申请。

4.4 特采评审部门(组成人员)：对特采申请提出意见。

4.5 质量部(质量总监)：最终批准特采放行。

5.作业内容:5.1 特采原则5.1.1 在申请、审核、批准“特采”时应注明需特采的不合格品的不合格项目及其限度（必要时签定样板）、限定的数量、时间期限。

5.1.2 对不合格品的特采使用，确保没有安全性、公害性、主要功能性缺陷及可靠性隐患，也不影响客户最终使用，不违反相关法规，不引起客户的投诉。

不合格品控制程序

5.2评审和处理不合格品
5.2.1由工程部检验人员对不合格品或可疑的产品进行质量检验，在
《检验报告》上确定质量性质，判断合格与否。
5.2.2经检验确认的不合格产品，随附《检验报告》和原始记录，交
MRB做最终处理。
5.3 MRB处理
5.3.1 MRB的处理决定有:A退货(给供应商)、B返修、C报废、D降
标题:不合格品控制程序页码
1.0目的：
此文件规定对不合格品的控制、评审和处置。
2.0范围：
此文件适用于不合格品控制。
3.0职责：
3.1各部门
负责统筹实施各部门的不合格品控制措施,不合格品的标示及分隔。
3.2仓库
负责核查不合格品的区分，存放与统计数量。
3.3工程部
负责不合格品的检查确认及维修。
4.0定义：
4.1 MRB：物料评审委员会。由工程部，经管室负责人和当事人组成。
5.0程序：
5.1鉴别和隔离不合格品。
5.1.1对任何环节上(仓库、现场安装、用户)的不合格品或可疑的产
品应有原始记录，将不合格情况作出书面记录。
5.1.2无论不合格品或可疑的产品在仓库贮存，或在检验过程中都应
尽可能的加以隔离存放。
级》退还给供应商并
在《退货一览表》中加以记录。
5.3.3返修决定:工程部将不合格进行维修(如果产品是霍尼维尔的，
必须取得其批准)，维修后的产品必须重新检验。
5.3.4报废决定：仓库将不合格品标记“报废”。
5.3.5降级决定：要降级使用必须取得用户或其代表的同意，方可使
用，并应加以标识，以便跟踪。
5.4 MRB视不合格品产生的情况，发出纠正预防措施。
6.0参考文件：
6.1《进货检验程序》

不合格品管理制度模版(3篇)

不合格品管理制度模版1、不合格品的确定质量检查人员在对工程质量监督、抽查过程中，发现任一分项或分部质量达不到合格要求时，该分项或分部即为不合格品。

上级质量监督部门在对工程质量监督、抽查过程中，发现任一分项或分部质量不合格，该分项或分部即为不合格品。

采购物资的进货检验和试验报告中，任一项经确定不合格的，均应认为该批物资为不合格品。

2、不合格物资的标识、评审和处理进场的物资经检验和试验发现不合格，材料设备科采购人员负责在《材料物资验收报告单》上作好记录，并按《检验和试验状态》的规定，对该批物资挂“不合格”标识牌，严禁投入使用。

对判定为不合格的物资，由项目总工程师召集工程部、物资部及安质部的相关人员作出评审，提出处置意见。

拒收的不合格物资由物资设备部负责处理，原则上____小时内撤离现场，降级使用的物资需经规定程序批准。

根据处置意见，物资设备部负责填写《供应商不良记录表》，并按照合同或协议的规定，对供应商作出处理，严重的取消供应商对本项目的供货资格。

3、不合格品的标识、评审和处置施工过程中发现不合格品，由项目质检工程师进行记录。

一般不合格品由质检工程师组织相关人员和作业队负责人进行评审，确定处置方法，分析不合格品产生的原因，制定纠正措施，项目总工程师应确认；纠正措施组织实施后，质检工程师重新核定，符合纠正措施及质量要求后方可转入下一道工序，全过程由质检工程师填写“不合格品处理汇总表”并记录在案。

较大不合格品，由项目总工程师组织相关部门进行评审，分析不合格品产生的原因，制定纠正措施，经项目总工程师明确后，对纠正措施组织实施落实，并按照规定程序重新核定，符合纠正措施及质量要求后方可转入下一道工序，全过程由质检工程师填写“不合格品处理汇总表”，并记录在案。

按返修、返工处置的不合格品应有重新检验的书面记录。

不合格品管理制度模版（2）一、目的与适用范围该不合格品管理制度的目的是为了确保公司生产过程中的产品质量符合相关标准和客户需求，减少不合格品的产生，并制定相应的管理流程和措施，以保障产品质量和客户满意度。

不合格品检查管理制度模版

不合格品检查管理制度模版一、目的与适用范围1. 目的：为确保产品质量，规范不合格品检查工作流程和要求，提高产品合格率，提供本单位内部不合格品检查的管理规范。

2. 适用范围：适用于本单位各个生产环节的不合格品检查工作，包括原材料采购、生产加工、装配、包装、质量检验等环节。

二、责任与权限1. 部门负责人：负责组织和实施本部门的不合格品检查工作，并对检查结果负责。

2. 专职质量检查人员：负责对不合格品进行分类、记录、分析和处理，并提出改进意见。

三、流程与要求1. 不合格品发现与分类1.1. 不合格品的发现应立即进行记录，并按照不合格品分类要求进行分类。

1.2. 不合格品分类分为三类：严重不合格品、一般不合格品和轻微不合格品。

1.3 不同类别的不合格品应采取不同的处理方式，严重不合格品应立即停止使用，一般不合格品应进行返工或者重新生产，轻微不合格品可进行局部修复或者调整。

2. 不合格品记录与分析2.1. 对于发现的不合格品应进行详细记录，包括不合格品的种类、数量、发现时间、发现地点等信息，并及时上报给上级负责人。

2.2. 对于不同类别的不合格品应进行分析，找出产生不合格品的原因，并提出相应的改进措施。

3. 不合格品处理3.1. 针对严重不合格品，应立即停止使用，并追溯其影响范围，进行必要的退货或召回措施。

3.2. 针对一般不合格品，应分析产生不合格品的原因，进行返工或调整，确保产品达到合格标准后方可继续使用。

3.3. 针对轻微不合格品，应进行局部修复或调整，确保产品的外观和功能符合要求后方可继续使用。

四、改进与监控1. 改进措施1.1. 根据不合格品检查的结果统计，定期召开改进会议，提出相应的改进措施，并由相关部门负责人负责推进。

1.2. 对于频繁出现的不合格品问题，应采取针对性的改进措施，提高产品质量。

2. 监控措施2.1. 在不合格品处理过程中，应进行严格的监控，并记录处理过程中的细节和问题。

2.2. 定期对不合格品检查工作进行评估，了解其工作效果，并对不合格品处理流程进行调整和改进。

不合格品处理控制程序 (含表格)

不合格品控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的:确保不合格品得到标识、隔离和处置，并防止不合格品因被误用而造成损失。

2.0范围:本公司生产中所有不合格品（包括来料、半成品和成品）的控制。

3.0定义:3.1 IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。

3.2 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会。

3.3不合格品：指不符合相应检验标准或客户标准的产品，包括来料、半成品和成品。

3.4可疑品:需要经过再次确认才能确定是否能满足客户需要的产品。

3.5特采AOD（Accept On Deviation）：对使用或放行不符合要求产品的书面认可，限用于某些特定不合格特性，在指定偏差内的可限于一定期限或数量产品的放行。

3.6返工：某工序未达标准要求，经重复此工序或采取其它补救措施可使产品质量达到规定要求的方式。

3.7报废：对无法返工或返工后仍达不到客户要求的产品进行销毁的处理方式。

3.8重大不合格：.经投诉过的外观问题点；b.重要尺寸超过公差且影响实配功能；c.制程异常处理超出4H，相关部门未做出有效解决方案之产品缺陷；d.调机3次未改善的外观问题点；e.漏工序加工，造成批量流入后工序或经客户检验后未发现流走客户制程之缺陷。

3.9一般不合格：a.重点尺寸超过公差但不影响实配功能；b.调机已改善的外观问题点；c.符合我司外观管控标准，但未被投诉的外观问题点。

4.0职责:4.1品质部：负责不合格品的判定和标识及生产返工、返修品的确认。

4.2生产部和仓库：负责不合格品的隔离和相关处置。

4.3相关部门负责本部门的不合格品和不合格项的整改措施的落实。

5.0作业内容:5.1检验标准的制定5.1.1研发部应根据产品的特性制定出材料标准和产品标准。

5.1.2品质部依据材料标准和产品标准制定出检验标准。

对于一些难以用文字准确描述的检验标准，品质部应提供相关的检查验收样板，以方便检验人员对标准的准确把握。

MRB管理程序

MRB管理程序1.目的：1.1建立不良品信息沟通及处理平台，规范不合格来料、不合格半成品、不合格成品的MRB 评审工作，加强品质管控1.2 快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担2.范围：本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.权责：3.1 MRB小组组长（品质主管/总监）：主导不合格物料处理;3.2 MRB小组成员（工程/生产/PMC/PIE）：参与不合格物料评估并执行MRB决议，共同承担品质不良风险；4.内容：4.1来料 MRB4.1.1来料送检，ＩＱＣ按检验标准检验，并出具检验报告，如按检验结果和接受标准，来料不合格，ＩＱＣ在来料检验时间周期内以邮件通知各MRB 成员。

4.1.2 如物料紧急,PMC 即时组织相关的 MRB 成员开会评审解决。

4.1.3 正常情况下，PMC 组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料，会议时ＩＱＣ出示不合格检验报告和不良样板。

4.1.4 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见。

对不良物料的风险评估，主要成员以ＰＩＥ、工程部、PMC、品质部。

若意见不统一，以表决少数服从多数原则进行。

4.1.5 MRB 评审一般包括以下结果：接受放行/特采，挑选/加工，退货/拒收，报废。

4.1.5 MRB结果判定后，需对此类不良物料后续控制提出初步建议。

4.1.6 根据 MRB 评审结论，IQC 将 MRB 报告分发 MRB 成员部门和仓库，并根据处理决定，对物料做好标示，贴好对应贴纸标示。

仓库根据检验报告/MRB 报告进行作业。

4.1.7 当确定为挑选/加工时，MRB 应明确是由我司包装部挑选/加工还是供应商挑选/加工，是否需收取费用或罚款等。

MRB管理办法(含表格)

MRB管理办法（ISO9001-2015）1.目的:为迅速处理物料品质异常,及时提出纠正措施,满足生产需求，特制定此管理办法。

2.范围:适用于本公司物料异常的处理。

3.定义:无4.职责:4.1物控部:负责物料需求缓急信息的沟通确认。

4.2品质部:负责物料改善效果的追踪，品质报告的提交及MRB评审会议的召集与最终裁决。

4.3生产部:负责纠正措施的执行。

4.4工程部：负责纠正措施的提出与指导。

5.作业内容:5.1.物料检验不合格处理：5.1.1物料到仓后，仓库需依送货单据进行收料确认，再交品质部ＩＱＣ做进料检验,检验合格时需作上合格标识置于合格区域；检验不合格需作上不合格标识置于不合格区域，同时提交《IQC检验报告》知会物控部及采购部，物控部根据物料需求缓急情况决定是否需召集ＭＲＢ评审会议（如为急料，则由品质部ＩＱＣ负责召集物控部、工程部、生产部、品质部负责人评审裁决不合格物料如何处理；如不是急料，则无需召集评审会，直接判退处理）。

5.1.2制程中首检、巡检、全检发现来料不合格超标时,生产部应立即贴上不合格标识，隔离摆放,并通知IQC处理，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。

5.1.3MRB评审处理方案由品质部负责人进行最终裁决，如评审最终裁决为拒收则此批不合格物料不能使用作退货处理，如评审最终裁决为特采，则由工程部提供加工方法和加工合格样板，生产部根据样板及加工方法进行相关的操作（如客户有特别要求时必须由客户提供样板），IQC确认是否符合要求，IPQC负责加工过程的监控，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。

5.2处理方式5.2.1拒收：如上述不合格物料评审最终裁决为拒收处理，则由IQC负责做好不合格的标识同时联系供应商或客户处理，寻求解决方案并跟踪改善情况，物控部仓管负责做好退货隔离处置。

5.2.2特采：如上述不合格物料评审最终裁决为特采处理，则按照以下三种方式执行。

a)直接使用:无条件放行，直接使用。

不合格品控制程序

文件编号：RHJY/QES-CX-017 第B/2版不合格品输出控制程序1.目的:验证产品和服务已经符合要求，确保不符合要求的输出得到识别和控制，防止非预期的使用或交付（包括RoHS及客户其它环保要求不合格品）。

2.范围:本程序适用于本公司产品进出货、生产、搬运、客户退货等和服务的不合格品（包括RoHS及客户其它环保要求不合格品）。

3.权责：3.1品质部：负责不合格品（包含RoHS及客户其它环保要求不合格品）的标识，跟踪不合格品的处理的跟踪验证，负责不合格输出的评审。

3.2生产部：负责生产过程中不合格品隔离/跟踪处理及不合格品的挑选/返工/返修。

3.3采购部：负责与供应商的联系。

4.定义：4.1紧急放行：对未经检验的产品紧急转序所采取的措施。

4.2特采放行：未达到质量标准，降低标准要求宽收。

4.3不合格输出：指不符合预期要求的产品和服务，包括不合格品、报废品、顾客退货。

5.工作流程：5.1来料不合格品控制5.1.1若进货检验人员判定为不合格时，提交对应品质主管确认签署，对不合格品进行标识，并发送《进料检验报告》至采购跟进供应商处理。

5.1.2进料检验发现RoHS不合格品，应立即标识并注“RoHS不合格”隔离管控，第一时间报告环境管理对应负责人及采购部门跟进供应商负责人处理。

5.2生产过程不合格品控制5.2.1生产过程中发现的不合格品，如属来料不合格品，由生产物料员填写《来料不良退仓单》经IQC确认后进行标识，并联系采购及供应商处理；如属生产等原因造成，由生产部门申请对应不合格品处置（见5.5），由相关部门会签决定。

5.2.2制程过程中如有任何怀疑可能之RoHS不合格品，应立即取样至实验室检测。

一旦确认为RoHS不合格，应立即标识并注“RoHS不合格”隔离管控，并停止生产，报告至环境管理对应负责人，由品质部门组织相关部门紧急处置。

5.3最终检验不合格品控制5.3.1 OQC检验发现不合格品，提交对应主管确认签署，对不合格品进行标识，并发送《出货检验报告》至相关部门跟进处理。

不合格品质量检查制度范例(2篇)

不合格品质量检查制度范例(三)不合格商品及退货商品管理制度医疗器械凡不贴合国家有关法律、法规、质量标准的，均属不合格商品。

公司严禁不合格商品购进和销售。

仓库实行色标管理，合格品库(区)与不合格库(区)应有明显标志，并建立专帐。

入库前验收发现的不合格商品，应暂存不合格品库(区)，标挂红牌，由质管科填写医疗器械拒收报告单，及时发送有关部门处理;对假冒商品就地封存，同时上报上级监督管理部门。

对需销毁的不合格商品，由保管人员造表，经质管科负责人签字，报公司经理审批，并由质检、业务、财务负责人共同到场监督销毁，并做好销毁记录。

购进调入退出商品的程序和要求。

一是退货商品依据主要是不执行合同，超期发货，多发货，价格变动等;二是入库验收发现质量、规格、包装等问题;三是其他原因需要退货;四是确定为退货商品务必分别存放进入退货库(区)并设明显标记;五是退货商品的____收到应作拒付处理。

属退货(退出或退回)按分工由业务、质管等部门具体经办，发争议的由公司经理决定，并认真管理好退货手续，以备查验。

质量查询、质量投诉和不良反应报告制度在经营过程中，对质量查询、投诉、抽查和销售过程中发现的质量问题要查明原因，分清职责，采取有效的处理措施，并做好记录备查。

在经营过程中已售出的医疗器械如发现质量问题，应向有关管理部门报告，并及时追回医疗器械和做好记录。

销售记录应保存在产品售出后三年。

发生重大质量事故造成人身伤亡或性质恶劣，影响很坏的，发生部门于六小时内报告公司经理和质检负责人，公司应在____小时内报告当地药品监督管理局。

其余重大质量事故由发生部门于二日内报公司经理和质检负责人，公司应在三天内向药监局汇报。

发生质量事故，公司各有关部门应在总经理领导下，及时、慎重、从速处理。

及时调查事故发生的时间、地点、相关人员和部门，事故经过，以事故调____过为依据认真分析，确认事故原因，明确有关人员的职责，提出整改预防措施，并按公司有关规章制度严肃处理，坚持三不放过原则。

不合格品操作规程

不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合产品质量要求的产品或材料，正确处理不合格品对于保障产品质量和企业声誉至关重要。

因此，建立不合格品操作规程是企业质量管理的重要组成部分。

一、不合格品识别1.1 现场检查：生产人员在生产过程中发现不合格品时应立即停止生产并进行现场检查，确定不合格品的具体情况。

1.2 记录信息：记录不合格品的数量、规格、生产时间、生产批次等信息，为后续处理提供依据。

1.3 标记不合格品：在不合格品上标记“不合格”字样，并进行分类存放，以免混淆。

二、不合格品处理2.1 制定处理方案：根据不合格品的具体情况和原因，制定相应的处理方案，包括修复、报废、退货等。

2.2 处理记录：记录不合格品的处理过程，包括处理人员、处理时间、处理方式等信息，确保处理过程可追溯。

2.3 审核确认：处理完不合格品后，进行审核确认，确保不合格品得到有效处理。

三、不合格品原因分析3.1 根本原因分析：对不合格品进行根本原因分析，找出问题发生的原因，以避免类似问题再次发生。

3.2 改进措施：根据原因分析结果，制定相应的改进措施，包括调整生产工艺、加强员工培训等。

3.3 持续改进：不断监测和评估不合格品情况，持续改进生产过程和质量管理体系。

四、不合格品处置4.1 退货处理：对于已经出厂的不合格品，及时通知客户并进行退货处理，确保客户权益。

4.2 报废处理：对于无法修复的不合格品，进行报废处理，并确保不合格品无法再次进入生产流程。

4.3 处罚措施：对于频繁出现不合格品的生产环节或责任人员，采取相应的处罚措施，以警示和约束。

五、不合格品预防5.1 预防措施：通过加强质量管理、完善生产工艺、提高员工素质等方式，预防不合格品的发生。

5.2 定期检查：定期对生产过程进行检查，发现问题及时处理，防止不合格品扩大。

5.3 持续改进：不断总结经验教训，加强质量管理体系建设，实现不合格品的持续降低。

不合格品控制细则（3篇）

不合格品控制细则第一部分：概述1.1 目的本控制细则旨在确保生产过程中的产品质量，控制不合格品的产生和流出，从而保证产品的可靠性和安全性。

1.2 适用范围本控制细则适用于所有生产环节，包括原材料采购、生产、加工、包装和配送等。

1.3 定义1.3.1 不合格品：指在生产过程中，不符合产品质量要求的产品。

1.3.2 许可偏差：指根据标准规定允许的波动范围内，产品跟样品存在的差异。

1.3.3 限制性偏差：指不符合标准规定，但仍然能够满足产品的功能和安全要求的偏差。

第二部分：质量管理流程2.1 质量控制计划制定质量控制计划，明确每个生产环节的产品要求和控制措施。

2.2 质检流程2.2.1 原材料验收：对原材料进行严格的检验，确保其符合规定的质量要求。

2.2.2 生产过程控制：在生产过程中设置检查点，进行抽样检验，确保产品符合要求。

2.2.3 成品检验：对成品进行全面检验，确保产品的质量符合标准要求。

2.2.4 包装和配送检验：对包装和配送过程进行检验，确保产品的安全性和完整性。

2.3 抽样检验2.3.1 批量抽样：根据国家标准或行业标准，在生产过程中抽取一定数量的产品进行检验。

2.3.2 规定抽样：根据产品质量要求，在特定的位置和时间抽取样品进行检验。

2.4 不合格品处理2.4.1 不合格品登记：对于发现的不合格品，要及时登记，记录不合格品的种类、数量、原因等信息。

2.4.2 不合格品分类：根据不合格品的严重程度和影响范围，进行分类，确定对不合格品的处理方式。

2.4.3 处理措施：对于限制性偏差，可以进行修复或重新加工；对于许可偏差以外的不合格品，应立即停止生产，追查原因，采取纠正措施。

2.4.4 返工追踪：对处理过的不合格品进行追踪，确保返工后的产品符合质量要求。

2.5 管理评审定期对质量控制过程进行评审，发现问题及时纠正，并对控制措施和规程进行修订和改进。

第三部分：质量控制措施3.1 设备维护定期对生产设备进行维护，确保设备的正常运行和精度。