精益思想：从生产到管理
精益思想;精益服务概述幻灯片PPT
精益服务的精髓
3、服务效益更佳 服务效益是以服务效率和服务质量为前提的，是服务带给顾客和
企业的双赢。要使服务效益更佳，就要在力求质量和效率更好的基础 上，从顾客的角度出发，消除一切浪费，降低成本，拓宽效益空间。
精益服务的本质
精益服务的本质就是一切从顾客出发，为顾客创造价值。 实现的途径： 1、满足顾客现实需求；
精益服务体系
图1
精益服务的精髓
精益服务的精髓就是使服务更加完美。服务更加完美体现在三个方面 1、服务效率更高
服务效率一方面体现在服务的速度上，另一方面体现在一定时间 内服务的结果。服务流程的优化是提升服务速度的突破口，流程越顺 畅，服务效率越高；同时，服务标准也是提升服务效率的关键，服务 标准越完善，服务效率越高。 2、服务质量更好
精益服务的概念
精益服务是在商业服务环境中,应用精益思想和精益改进方法,在精确的 时间、精确的地点,以精确的方试,把精确定价的精确服务递交给顾客。 精益服务提出的背景： 1、微利时代的到来 随着市场的逐步规范、行业更加成熟、信息更加灵敏、企业数量急剧增加， 中国迎来了一个新的时代——微利时代。 2、市场变化——长尾市场的出现 克里斯·安德森在名著《长尾理论》中把长尾市场概括为：提供所有的产品， 帮我找到它。即在供给上让顾客增加选择（机会），在需求上帮助顾客减 少选择（成本）
3、使价值不间断地流动（Flow）
精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和 部门化的、批量生产的思想做斗争”，用持续改进、JIT、单件流 （one-piece flow）等方法在任何批量生产条件下创造价值的连 续流动。
使价值流流动起来，必需具备必要的环境条件。这些条件是： 过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求 每个过程和每个产品都是正确的。全面质量管理和6 Sigma都成为 精益思想的重要组成部分。 环境、设备的完好性是流动的保证。3P、5S、全员维修管理 (TPM) 都是价值流动的前提条件之一。
对精益管理的思考与认识
word格式-可编辑-感谢下载支持对精益管理的思考与认识精益管理源于精益生产，目前已由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
一、精益管理的思想内涵精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”，即以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理最重要的内容。
二、实施精益管理需注意的问题1. 正确确定价值。
正确确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产再到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。
以客户的观点确定价值就必须把生产全过程中的多余消耗降至最低，不将额外的花销转嫁给客户。
2. 识别价值流。
识别价值流就是在价值流中找到真正增值的活动，那些消耗资源但不创造价值的活动均叫做浪费。
识别价值流的方法是“图解价值流”，首先以产品族为单位画出当前的“价值流图”，再从客户角度分析每个活动的必要性，最后转化成具体实施计划。
在生产制造行业，真正创造价值的是生产线，储运、销售等辅助环节对于客户来讲均不创造价值，减少储运工作量、减少营销成本是精益管理减少浪费的手段。
精益思想的起源和发展总结
2、精益生产的效果
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽
美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和
零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放
，因为这两本书而使精益文化得到推广。 ➢ “精益”是舶来语； ➢ 精细化管理，是国内的提法----培训中心司老师
“学习型组织” 的推广----彼得.圣吉的《第五项修炼》
1、精益思想简介-起源
1、精益思想简介-起源
两本书的作者： 左：詹姆斯.沃麦克
右：丹尼尔.琼斯
1、精益思想简介-起源
两本书的问世： ➢ 背景 ➢ 上世纪80年代初，在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业
先从实践到理论，再用理论指导实践的过程
谢 谢！
1、精益思想简介-起源
精益-LEAN
“精益”是什么意思？ 【解释】
1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间。 2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更 加精益求精。
“精益求精” ＝“尽善尽美”； “精益求精” ≠“得过且过”； “精益管理” ≠“粗放经营”；
1、精益思想简介-起源
“精益”文化的提出: ➢ 来源于两本畅销书：《精益生产传奇》、《精益思想》
2、精益生产的效果
精益生产的效果： ➢ 据有关资料统计，实施精益生产的企业可达到下列目标： ➢ 所需人力资源最多可降至1/2； ➢ 新产品开发周期最低可减至1/2或2/3； ➢ 生产过程的在制品库存最低可减至1/10； ➢ 工厂占用空间最低可减至1/2； ➢ 成品库存最低可减至1/4； ➢ 产品质量可大幅度提高30%。
精益思想
精益思想精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产（Lean Production）方式，精益生产方式造成日本汽车的质量与成本优势，曾经压得美国汽车抬不起头。
世界汽车工业重心已向日本倾斜。
精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。
产生背景二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。
汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业，日本派出了大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后发现，采用大批量生产方式降低成本仍有进一步改进的余地，而且日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难；加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模，因此他们认为在日本进行大批量少品种的生产方式是不可取的，而应考虑一种更能适应日本市场需求的生产组织策略。
以丰田的大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在不断探索之后，终于找到了一套适合日本国情的汽车生产方式：及时制生产、全面质量管理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的精益生产方法。
1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪亮登场。
由于市场环境发生变化，大批量生产所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始为世人所瞩目。
精益生产管理之精益思想学习心得
精益生产管理之精益思想学习心得精益生产管理是一种管理方法，也是一种思维方式，它的核心理念是通过消除浪费，提高效率和质量，实现全面优化。
在我的工作和学习中，我接触到了精益思想，并且不断学习和运用这一思想，对于我的工作和个人成长都产生了积极的影响。
首先，精益思想强调对价值流的深入理解和管理。
在精益生产管理中，所有的活动都应该以增加价值为导向，而非仅仅追求效率。
因此，我在学习精益思想后，开始思考自己所在的工作流程，是否存在不必要的环节和浪费。
通过对工作流程的优化和重构，我成功地减少了不必要的活动和环节，提高了工作效率和质量。
通过对价值流的深入理解和管理，我学会了更加聚焦于核心业务，增强了自己的工作能力。
其次，精益思想注重持续改进和学习。
在精益生产管理中，持续改进是一种文化和态度。
为了实现持续改进，我开始积极寻找改进的机会，并且不断尝试新的方法和工具。
例如，我学习了PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），并将其应用于自己的工作中。
通过不断地计划、执行、检查和调整，我可以不断完善和改进自己的工作和流程。
持续改进的思维方式也让我更加积极主动地接受新的挑战和机会，并且不断学习和成长。
再次，精益思想注重团队合作和员工参与。
在精益生产管理中，每个人都应该参与到问题解决和改进中，而不仅仅是管理者的责任。
因此，我开始积极参与团队的讨论和决策，并提出自己的观点和建议。
通过与团队成员的合作和交流，我不仅学到了很多新的知识和技能，还培养了良好的团队合作精神和沟通能力。
这些经验也让我意识到，团队合作和员工参与是实现持续改进和优化的重要因素。
最后，精益思想注重长期价值和持续发展。
在精益生产管理中，长期价值才是最重要的，而不是短期利益和效果。
因此，我在工作中开始思考自己的长期发展和职业规划，并与团队和组织保持一致。
通过设定长期目标和规划，我可以更好地寻找和把握机会，为自己的职业生涯铺平道路。
同时，我也明白到，持续发展和学习是实现长期价值和成功的重要途径。
精益生产与精细化管理(ppt)
电缆存放改善
改善前
第一次改善
第二次改善
第三次改善
改部 善 人门 ：： 董检 建二 停车
间
【现状描述】不同 型号、不同状态的 电缆无序混堆在一 起。 【改善理由】查找、 取用、管理不便。
【改善方案】摆放 整齐。
【效果验证】视觉 上稍好，但未解决 问题。
【改善方案】自制3 层高的电线架，呈 A字形设置便于吊 装。 【效果验证】取用、 管理非常方便。
■更换滚轴时间长达2H ■采用并行更换，缩短30%
■改善参与率才20%
■改善之星、改善之旅、发
表会等活性化活动，提升
■设备综合效率只有50% ■从运行率、性能率、良品
率着手分析……
■围绕P（效率）Q（质量）C（成本）D（交期/周期/在制品量） S（安全）M（士气）进行改善
精益生产与精细化 管理(ppt)
学习与交流目录
一：精益思想与精细生产
1、什么是浪费？ 2、为什么说打造精益文化非常重要 3、电厂推进精益生产的三大要项
二：精细化管理
1、传统式管理为什么无法追求四个零？ 2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理
一、精益思想与精益生产
排除一切浪费：
（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费； （2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪
温馨 4、追求精细化、追求卓越的
现场文化
重点抓干净卫生、整齐、处罚，是造成企业内部中层与基层长 期冲突的重要原因。
工作成果=管理思想×工作激情×工作能力
“问题” 与 面对“问题”的对策
‘问题’是一种感受:
“对策”:
■现场混乱
■摆放整齐
■员工责任心不强
精益生产与管理基础
精益生产与管理基础一、精益生产与管理的概念精益生产与管理是一种以顾客为中心的管理方式，旨在通过最小化浪费和提高价值流程来提高生产效率和质量。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，也被称为“丰田生产方式”或“丰田制造系统”。
二、精益生产与管理的原则1. 价值流思维：从顾客需求出发，分析价值流程，消除浪费，提高价值流程效率。
2. 海量制造：根据顾客需求进行量身定制的生产方式，避免无用库存和过剩产品。
3. 流程改进：通过不断改进流程来提高生产效率和质量。
4. 拉动式生产：根据顾客订单实时调整生产计划，避免过度生产和库存积压。
5. 精益文化：建立一种以员工为中心、持续改进、追求卓越的企业文化。
三、精益生产与管理的实践1. 价值流映射：通过绘制价值流图来识别价值增加步骤和浪费步骤，并采取措施来消除浪费。
2. 一次性流程设计：根据顾客需求进行产品设计，避免后期修改和浪费。
3. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、标准化和维护来提高工作环境和效率。
4. 快速换模：通过优化设备和工具的设计，实现快速换模，减少生产停机时间。
5. 连续改进：通过持续改进流程和产品质量来提高生产效率和质量。
四、精益生产与管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程来提高生产效率。
2. 提高产品质量：通过不断改进流程和产品设计来提高产品质量。
3. 减少成本：通过消除浪费和避免过度生产来降低成本。
4. 提高员工满意度：建立以员工为中心的企业文化，提高员工参与度和满意度。
五、精益生产与管理的应用1. 制造业：精益生产与管理在制造业中得到广泛应用，如汽车制造、电子制造等。
2. 服务业：精益思想也逐渐应用于服务业，如医疗服务、金融服务等。
3. 政府部门：政府部门也开始采用精益思想来提高效率和服务质量。
六、精益生产与管理的挑战1. 文化差异：不同国家和地区的文化差异可能会影响到精益思想的实施。
2. 人员培训：精益思想需要员工具备不同的技能和知识，需要进行系统培训。
精益思想的起源和发展总结
先从实践到理论，再用理论指导实践的过程
ONE之设备管理
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谢 谢！
ONE之设备管理
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➢ 这标志着，一种全新的管理理论—精益管理问世。
ONE之设备管理
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1、精益思想简介-起源
精益思想的来源： ➢ 这两本书的作者非常明确的强调，他们对于精益生产的研究
、精益思想的来源，就是以丰田生产方式及丰田公司对此制 度的发展为基础的。 ➢ 特别是，第一本书《精益思想传奇》的英文名：《The Machine That Changed the World》 直译过来：《改造 世界的机器》。
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
彻底消除浪费
☆ 零不良 ☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽
美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和
零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放
到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和
精益思想的起源和发展
ONE之设备管理
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目录
精益思想简介-起源 精益生产方式简介
ONE之设备管理
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1、精益思想简介-起源
为什么诞生精益生产
20世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的
丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：
1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处；
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1、精益思想简介-起源
“精益”文化的提出: ➢ 来源于两本畅销书：《精益生产传奇》、《精益思想》
精益企业思想在生产管理中的应用
精益企业思想在生产管理中的应用概述精益企业思想是一种管理哲学，旨在通过精细化、去除浪费、持续改进和优化流程，提高企业的效率和竞争力。
在生产管理中，精益思想可以帮助企业实现更高效的生产过程和更优质的产品。
本文将介绍精益企业思想在生产管理中的应用，以及其中的核心原则和方法。
核心原则精益企业思想基于以下几个核心原则：1.去除浪费：精益企业思想的核心是去除任何对价值创造没有贡献的活动和资源浪费。
这包括生产过程中的物料浪费、时间浪费等。
2.持续改进：持续改进是精益企业思想的关键，企业应鼓励员工不断提出改进意见，并积极实施这些改进。
通过持续改进，企业可以不断优化生产过程，提高效率和质量。
3.最大限度满足客户需求：精益企业思想强调将客户需求放在首位，企业应通过精细化的生产管理，快速响应客户需求，并提供超出客户期望的产品和服务。
方法与工具在生产管理中，精益企业思想采用了多种方法和工具来实现上述核心原则。
以下是其中的几种常用方法和工具：1.价值流图：价值流图是一种图形化工具，用于描述产品或服务从原材料到交付给客户的整个价值流程。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到价值创造和不创造的活动，从而找出浪费并进行改进。
2.5S：5S是一种组织工作环境的方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和培养纪律来改善工作环境。
通过5S，可以创造一个清晰、整洁、高效的工作环境，提高生产效率。
3.单一分钟交换模具（SMED）：SMED是一种减少换模时间的方法。
通过分析和优化换模过程，可以大幅减少换模所需的时间，从而提高生产效率。
4.拉动生产：拉动生产是一种以客户需求为导向的生产方式，与传统的推动生产不同。
拉动生产方式强调根据实际需求进行生产，避免过量生产和库存积压，以减少浪费。
5.连续流水线生产：连续流水线生产是一种有效的生产方式，通过优化流程、减少停顿和浪费，实现高效的生产。
连续流水线生产可以帮助企业提高产能、减少库存和交货时间。
应用案例下面以一个制造企业为例，介绍精益企业思想在生产管理中的应用。
精益思想与精益生产管理体制
精益思想与精益生产管理体制简介精益思想是一种以减少浪费、提高价值创造为核心的管理思想。
它的核心理念是通过消除浪费，增加价值创造活动，提高生产效率和质量。
精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，旨在实现组织内部的高效运作和不断改进。
精益思想的基本原则精益思想的基本原则包括以下几个方面：1.价值创造：将所有的活动分为对产品或服务有价值创造的部分和浪费的非价值创造的部分。
通过消除浪费，提高价值创造活动的比例，提高效率和质量。
2.浪费的消除：精益思想关注的核心是浪费的消除，其中最常见的浪费包括过产出、库存积压、运输等。
通过减少这些浪费，可以提高生产效率和降低成本。
3.价值流映射：通过对生产过程中的价值流进行全面的分析和映射，找出其中的浪费和瓶颈，并制定针对性的改进措施。
4.持续改进：精益思想强调持续改进的重要性。
通过不断地削减浪费、优化价值流、提高效率和质量，实现持续的改进和进步。
5.人员参与：精益思想鼓励广泛的人员参与和团队合作。
每个人都应被视为一个潜在的改进者，充分发挥他们的智慧和创造力。
精益生产管理体制的基本原则精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，它包括以下几个基本原则：1.价值导向：将客户价值放在首位，通过持续改进来满足客户需求。
管理者应该深入了解客户的需求，并将其转化为产品和服务的设计和制造。
2.流程优化：通过对价值流进行分析和优化，实现流程的顺畅和高效。
管理者应该关注整个价值流，寻找并消除其中的浪费和瓶颈。
3.高度自动化：精益生产管理体制鼓励高度自动化和标准化操作。
通过自动化可以提高生产效率和质量，并降低人力成本。
4.持续改进：持续改进是精益生产管理体制的核心。
管理者应该鼓励员工参与改进活动，并建立持续改进的机制和文化。
5.人员培养：精益生产管理体制注重人员的培养和团队建设。
管理者应该关注员工的培训和发展，提高员工的技能水平和团队合作能力。
精益思想与精益生产管理体制的应用精益思想和精益生产管理体制已经广泛应用于各行各业。
精益生产思想概述
精益生产思想概述什么是精益生产思想？精益生产思想（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理哲学和方法论。
它起源于日本的丰田汽车公司，随后被广泛应用于世界各地的制造业和服务业中。
精益生产思想的核心理念是通过减少浪费、提高价值创造以及优化流程来提高生产效率。
它强调在生产过程中尽可能消除不必要的步骤和活动，同时关注员工的积极参与和持续改进。
精益生产思想的目标是实现在不断满足客户需求的同时，确保企业的长期竞争力。
精益生产思想的原则和方法1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心方法之一。
它通过系统地分析整个价值流程（从原材料到最终产品交付给客户的整个过程）中的各个环节和活动，找出其中的非价值增加环节和浪费，然后针对这些问题提出改进措施。
这样可以优化流程，提高效率和质量。
2. 拉动生产拉动生产是指根据客户需求来控制生产和供应链的方法。
与传统的推动生产（按预测生产）相比，拉动生产是根据实际需求进行生产，以避免过多的库存和不必要的浪费。
拉动生产的核心是建立稳定的供应链，实现“按需生产”。
3. 精益原则精益生产思想还包括一些核心原则，如下所示：•价值创造：专注于为客户创造价值，尽量减少不必要的环节和工作，提高效率和质量。
•浪费削减：通过流程优化和消除浪费来提高效率。
浪费的七个主要类型是：运输、库存、运动、等待、过程、过度加工和修复。
•连续改进：不断寻求改进的机会和方法，持续提高产品和流程。
•标准化：制定和执行标准化的工作流程，以确保稳定性和一致性。
•尊重人员：关注员工的参与、培养和发展，激发员工的积极性和创造力。
精益生产思想的优势和应用优势精益生产思想的应用可以带来许多优势，例如：•提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，提高生产效率，并减少制造周期时间。
•降低成本：由于消除不必要的浪费和优化资源利用，可以降低生产成本。
•提高质量：通过标准化和持续改进，可以提高产品和服务的质量。
•提高顾客满意度：通过按需生产和持续改进，可以更好地满足客户需求，提高顾客满意度。
精益生产与精益思想概述
精益生产与精益思想概述精益生产和精益思想是在工业领域中被广泛应用的一种经营管理体系和思维方式。
它的核心理念是通过消除不必要的浪费，提高生产效率和质量，从而提供更大的价值给客户。
精益生产起源于日本的丰田生产系统，后来被全球各大企业广泛引用。
它的核心原则是以价值流为导向，通过精确地理解和分析价值流程，识别和消除各种浪费，实现生产过程的最优化。
而精益思想则是一种思维方式，要求从价值流观察和流程改进等方面入手，不断提高企业的运营效率和绩效。
精益生产和精益思想的核心特点包括以下几个方面：1. 价值流导向：精益生产注重价值流的分析，通过细致的价值流图，确定价值增加的环节和非价值增加的环节，并通过精确划分价值流程，消除浪费，提高效率。
2. 浪费的消除：精益生产强调消除各种浪费，例如等待、运输、过度生产、库存、运动等。
通过精细的分析和改进，将这些浪费降到最低限度，提供更高效的生产流程。
3. 参与和改善：精益生产强调员工的参与和改善意识的培养。
员工被视为价值创造的核心，被鼓励提出改进建议和参与流程优化。
通过员工的积极参与，实现生产过程的持续改进。
4. 质量优先：精益生产注重追求高质量的产品和服务。
通过强调质量标准、培训员工、监控和改进过程等手段，提高产品质量，降低缺陷率，满足客户的需求。
5. 整体优化：精益生产追求整体优化，而不是片面追求局部效益。
通过合理的协调、优化各个生产环节，实现整体生产效率的提升，最大化地满足客户需求。
总之，精益生产和精益思想提倡的是一种高效、精确和持续改进的管理方式，旨在通过降低成本、提高质量、缩短交付时间和增加客户价值来优化企业的生产和运营效果。
它已经成为许多企业在竞争激烈的市场中取得成功的重要工具和理念。
精益生产和精益思想是一种以提高生产效率、降低成本并提供更大客户价值的管理体系和思维方式。
它的理念可以追溯到20世纪中叶的日本，特别是丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）。
2024年精益生产管理的交流与学习心得（二篇）
2024年精益生产管理的交流与学习心得在参与公司组织的精益生产学习活动之后，对于精益生产的理念与实施有了更加深刻的认识。
在当前市场竞争日趋激烈的背景下，作为一家制造型企业，要确保在市场中保持竞争优势，就必须不断提升品牌形象、盈利能力、员工素质以及构建高效率的产品供应体系。
而精益生产作为一种有效的生产管理方式，对于增强企业竞争力起到了至关重要的作用。
精益生产的核心在于持续改善，旨在通过不断优化生产流程，消除生产过程中的各种浪费，从而降低制造成本，提升企业竞争力。
生产过程中的浪费主要包括：1. 制造过多或过早产生的浪费；2. 库存积压的浪费；3. 不必要的搬运作业产生的浪费；4. 无效等待的浪费；5. 制造不良品的浪费；6. 不必要的加工作业产生的浪费；7. 低效动作的浪费。
为了顺利推进精益生产，必须确保拥有高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法以及良好的生产环境。
在此基础上，人员技能培训、全面设备管理(TPM)、供应链管理(SCM)、标准作业指导书(SOP)、5S等领域的持续改善和提升活动均需同步展开。
一个完善的精益生产体系应当降低对个人能力的依赖，避免因个人能力不足导致的生产异常。
为此，以下措施至关重要：1. 员工应遵循标准化作业流程，力求实现任何人员均能完成作业的目标；2. 应消除导致员工犯错或偷懒的客观条件，设备、工装、治具应具备防呆功能；3. 通过制造工序能力分析(QA网络)，提升工序的质量保证水平，实现工序中的零缺陷生产，而非依赖大量检验人员。
在日常工作中，我们应不断自我反思与提升，培养成为优秀的精益生产人才，以更好地服务于公司及社会的发展。
2024年精益生产管理的交流与学习心得（二）在____年____月份至____月份，历经共计____天的精益生产管理培训中，以下是对培训心得与体会的概括：一、精益生产管理的核心要义在于最小化投入，实现客户满意与企业最大回报。
这一理念与我国生产加工型企业的运营目标高度契合。
《精益思想》
当你开始以客户的眼光来看整个事情时，产品（服务）的适当定义就改变了。
12
精益思想五原则
精益 思想
4
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价值流——从原料到成品赋予价值的全部活动
企业
……
管理 者
产品
部门
工艺
管理者 整个价值流程
真正能创 造出客户 可以接受 的价值的
行动
不创造价 值，但过 程需要无 法马上取 消的行动
不创造价 值且可以 立即取消 的行动
Hale Waihona Puke 4丰田的客户拉动战略
丰田汽车经营管理 的两个主导战略
以客户需求作为推 动力，以最有效率 的运作方式生产丰
田轿车
瞄准客户需求，制 造使用率最高的轿
车产品
丰田引以为傲的精益生产方式，实际上就是一种以客户需求为拉动的管 理模式。它以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的 运作效益，并提高对市场的反应速度。
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以“最有效益”的方式运用现有的资源
A
80英里
机场
350英里
中转 站
小飞机， 2小时， 高费用
B 大飞机， 7小时， 费用低
40英里 机场
20世纪80年代美国的航空公司。
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思其所想，方得始终
新房 22%
二手房 78%
1998年，美国德克萨斯 州房屋交易中，22%是 新房，78%是二手房。 新房交易龙头威尔逊， 把目光转向了二手房市 场，准备开发那78%的 潜在客户。
客户只 付款买 他真正 需要的 东西。
与买旧房的人交谈，进行二手房市场 调查: •讨厌建筑商强加的项目； •讨厌要长时间地等待完工才能搬进 新居； •讨厌入住以后还有许多不可避免的 未完事项； •……（客户不喜欢的麻烦）。
精益生产与精益思想
精益生产与精益思想什么是精益生产？精益生产是一种管理理念和方法，主要注重通过消除浪费和提高价值创造来提高生产效率和降低成本。
它起源于日本的丰田生产系统，并在全球范围内得到广泛应用和发展。
精益生产强调通过不断改进流程、消除浪费和提高质量来实现效率和生产力的提升。
它包含了许多工具和方法，如价值流映射、5S整理、标准化工作流程、持续改进等。
通过精益生产的实施，企业可以优化生产流程、降低库存、提高交付速度，并为顾客提供更高质量的产品和服务。
精益思想的核心原则精益思想是精益生产的基础，它强调以顾客价值为导向，通过不断的改进和学习来实现最优的组织运作。
价值创造精益思想认为，企业的核心任务是为顾客创造价值。
因此，企业应该关注顾客的需求和期望，并不断改进产品和服务，以满足顾客的需求并创造更大的价值。
在精益生产中，企业应该通过价值流映射和价值流分析，识别出产生价值的环节，并致力于优化这些环节。
浪费的消除精益思想强调将生产中的浪费降到最低。
浪费是指任何没有为顾客创造价值的活动或资源的使用。
常见的浪费包括过度生产、等待、运输、库存、不必要的运动、不必要的加工、产生缺陷等。
通过精益生产的实施，企业可以利用价值流映射等工具来分析和优化流程，从而减少浪费并提高效率。
持续改进精益思想强调持续改进的重要性。
企业应鼓励员工提出改进建议，并积极主动地推动改进。
持续改进是一个不断循环的过程，它包括计划、执行、检查和纠正的四个阶段。
通过反复的不断改进，企业可以不断提高自身的竞争力和生产效率。
人员的培养和发展精益思想认为，人才是企业最宝贵的资源。
企业应该注重员工的培养和发展，提供良好的培训机会和晋升通道，鼓励员工参与到改进活动中来。
只有拥有高素质的员工，企业才能更好地实施精益生产并取得成功。
精益生产的价值和优势精益生产的实施可以为企业带来许多价值和优势。
首先，精益生产可以提高企业的生产效率。
通过消除浪费和优化流程，企业可以更好地利用资源，提高生产效率并降低成本。
精益思想的产生和发展概述
精益思想的产生和发展概述1. 引言精益思想是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改进和竞争优势。
它源自于丰田生产系统（Toyota Production System），由丰田汽车公司开创，并逐渐被应用于各个行业和领域。
本文将对精益思想的产生和发展进行概述。
2. 精益思想的起源精益思想的起源可以追溯到20世纪50年代的日本。
在那个时候，丰田汽车公司正面临着生产效率低下的问题。
为了解决这个问题，丰田公司开始研究并实践一种新的生产管理方法，这就是后来被称为丰田生产系统的核心理念。
丰田生产系统的核心思想是消除浪费，通过精确计划、快速反应和高度灵活性的生产方式，来实现高效率、高质量和低成本的生产。
3. 精益思想的要素精益思想的核心要素包括以下几个方面：3.1 浪费的消除精益思想强调消除各种形式的浪费，包括时间浪费、材料浪费、人力浪费等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高生产效率和质量，降低成本。
3.2 价值流分析精益思想强调对产品或服务价值流的分析和优化。
通过分析价值流，企业可以找到并淘汰无价值的环节，从而提高整体价值流效率和流程质量。
3.3 持续改进精益思想认为持续改进是实现企业竞争优势的重要手段。
通过不断地发现问题、解决问题和改进流程，企业可以不断提高效率、质量和客户满意度。
3.4 人的价值和才能的发掘精益思想鼓励员工参与生产过程，发挥他们的创造力和才能。
通过给员工更多的自主权和决策权，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高工作效率和质量。
4. 精益思想的发展精益思想从丰田汽车公司开始，逐渐发展壮大，并在全球范围内得到广泛的应用和推广。
除了丰田汽车公司，许多其他公司也开始采用精益思想，包括通用电气、福特汽车、摩托罗拉等。
随着时间的推移，精益思想不断演变和发展。
一些新的工具和方法被引入，以适应不同行业和领域的需求。
比如，精益生产系统思想已经扩展到服务行业，并推出了“精益办公室”等概念。
精益生产与质量管理
精益生产与质量管理精益生产是一种长期以来被广泛采用和奉行的管理理念，它注重全局和系统思考，通过优化生产流程和消除浪费，最终实现提高效率、缩短交付时间、提升质量和降低成本等目标。
而质量管理则是通过设立质量标准、建立质量体系、实施质量控制等方法，来确保产品和服务的品质符合客户要求和企业的质量管理要求，提高客户满意度。
精益生产和质量管理有着密切关系。
从精益生产的角度来看，质量管理是其一项重要组成部分。
通过建立严格的质量控制体系、完善的质量检测流程以及不断改进的质量保证机制，可以确保产品和服务的品质符合客户和企业的要求，并最终实现提高效率和降低成本的目标。
同时，从质量管理的角度来看，精益生产是质量管理的重要手段之一。
通过优化生产流程和消除浪费，可以实现对生产环节的严格控制和完善的协调，从而保证产品和服务的品质，提高客户满意度。
在实践中，精益生产和质量管理需要相互促进和协同，才能取得最佳的实际效果。
例如，在实施精益生产的同时，可以通过建立各项标准和规范，以确保产品和服务的品质符合要求，提高客户满意度。
同时，在实施质量管理的过程中，可以通过精益生产的理念和方法，来不断优化生产流程和提高效率，从而降低成本和提高企业利润。
需要注意的是，实施精益生产和质量管理需要全公司的支持和共同努力。
成功的精益生产和质量管理需要大量的投资和培训，需要全体员工的积极参与和贡献。
这也意味着，企业需要具备长远眼光和负责的态度，才能在竞争激烈的市场中生存和发展。
总之，精益生产和质量管理是企业管理的重要组成部分，是实现企业长远发展和成功的关键因素。
通过不断引入新的理念和方法，不断追求卓越的品质和高效率的生产，企业才能在日益激烈的竞争中获得优势，成为行业的领导者，并实现可持续发展的目标。
在实施精益生产和质量管理的过程中，需要牢记一些基本原则。
首先，要注重团队合作和持续改进，不断提高员工的生产技能和管理能力。
其次，要始终关注客户需求和市场变化，不断优化产品和服务，满足客户的期望。
精益思想的起源和发展
车厂进行对比分析，于1992年出版了《精益生产传奇》一
书，把丰田生产斱模定名为“精益生产模式”，幵对其管 理思想的特点不内涵进行了详细的描述和概括。
1、精益思想简介-起源
四年之后的1996年，两位教授又出版了新篇：《精益思想 》，进一步从理论的高度归纳了丰田生产模式中所包含的 新的管理思维，幵将精益斱式扩大到制造业以外的各个产
的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。
用一句话概括：多快好省（毛泽东语彔）
1、精益思想简介-起源
精益思想中的“精”：体现在质量上，追求“尽善尽美”、
“精益求精”；“益”体现在成本上，只有成本低于行业平
均成本的企业才能获得收益。就是追求企业经营投入和经济 产出的最大化、价值最大化。
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零丌良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
结论不总结：
精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应 用。
精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生 产斱式和工作斱式为目标的管理模式。
பைடு நூலகம்
先有精益生产斱式--扩展到精益管理--上升到精益思想
基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求丌足、技术落后、资釐短缺等
严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、 小批量、高效益和低消耗的生产斱式。这种生产斱式在1973年的石油危机中体
现了巨大的优越性，幵成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而
促使美国麻省理工学院组织丐界上14个国家的与家、学者，花费5年时间，耗资 500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产斱式和精益生产斱式JIT的典型工业 为例，经理论化后总结出来的。重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
精益思想整理 20191224
精益思想体系目录1、精益思想沿革2、精益思想体系基本框架2.1、理念2.2、体系2.3、工具包3、精益思想应用范畴及案例4、精益思想的启示1、精益思想沿革整体脉络：精益生产（50-80年代）→精益管理（90年代）→精益思想（现在）精益生产（50-80年代）丰田采取了准时制生产，以多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式获得了巨大成功。
精益管理（90年代）指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型的经营管理理念。
精益思想（现在）精益生产、精益设计、精益服务2、精益思想体系基本框架任何思想体系都基本包含三个层面：理念、思想体系和方法工具箱。
2.1、理念最初的精益生产（LEANTHINKING）的核心理念是在外部视角、系统思考的前提下，将生产聚焦于价值创造，一方面集中于价值流的再造，另一方面从消除浪费开始，不断提高精益生产能力，通过持续改善，不断提高效益。
丰田公司得益于精益生产，最终获得巨大成功。
精益生产获得成功后，进一步深化为精益思想。
精益思想的理念主要包含三部分：系统思维、价值驱动、流程速度。
系统思维：大处着眼，小处入手。
价值驱动：增值意义，拉动流程速度：增值百分比，效率2.2、思想体系精益生产的思想体系可以分为三层，分别是，中心：以客户为中心。
圈层一：快速、准时、高效满足客户需求。
圈层二（精益生产的五大原则）：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
精益思想的思想体系：1、定义价值2、识别价值流3、让价值持续流动4、用户价值拉动5、精益求精2.3、工具包精益生产工具包：5S现场管理法、JIT准时生产、任务看板、价值流程图、六西格玛精益管理工具包：PDCA循环、SDCA循环、PDCA循环&SDCA循环的结合、精益转型框架、LAMDA五步骤3、精益思想应用范畴及案例从精益思想的实践来看，精益思想主要用于生产、产品、服务等领域。
精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
随着市场经济发发展，企业竞争激烈，精益生产管理已经成为众多企业必不可少的管理方式，便于企业更好的推行精益生产管理。
下面就和小编一起来了解下，精益生产管理的核心及五个原则吧。
一、精益生产管理的核心
精益生产管理的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
二、精益思想五个原则
1.流动——使价值不间断地流动。
2.尽善尽美——永远追求尽善尽美。
3.价值——精确地确定特定产品的价值。
4.拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5.价值流——识别出每种产品的价值流。
精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显着改善的一种全新的生产管理模式。
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精益思想：从生产到管理
那个被《商业周刊》称为的“汽车行业，正被日本统治着”的时代早已不再，别忘了，通用汽车才是现在汽车产业中当之无愧的霸主。
但是，没有一个国家能像日本那样带给全球汽车制造业以深刻的影响。
这种影响源自品牌塑造和商业文化，源自技术创新和意识革命。
其中，又不得不提丰田，作为一个汽车制造商，它在日本正以惊人的速度和其他厂家无以匹敌的架势扩大规模，进行金融购并以及制造出足以统治全球汽车工业的杰出车型。
如今，丰田的生产管理取得了巨大的成果，销售业绩长期保持增长，它的标杆意义已经不再局限于汽车制造业，而是在许多领域成为卓有成效的领先者。
商业世界遵从绩效为导向，讲究成败论英雄，于是很自然地，人们开始关注丰田，关注支撑丰田成功的管理方式，世界各大公司都在不遗余力地对其进行研究和分析。
1990年，美国麻省理工学院教授詹姆斯·沃麦克（James P. Womack）和丹尼尔·T·琼斯（Daniel T. Jones），在《改变世界的机器》（商务印书馆1999年版）一书中，首次以“精益生产”（lean production）为核心介绍丰田的生产方式，自此，一种直接以丰田命名的“丰田生产方式”（或称为“精益生产方式”）正式诞生，并陆续成为众多公司学习、借鉴的模板和作为全球化以及提高生产力的标准和尺度，这里面，包括了索尼、NEC、佳能、富士通等国际知名企业。
然而，究竟什么是丰田生产方式？对此，东京大学经济学教授，日本研究丰田生产方式的第一人藤本隆宏指出，人们对丰田生产方式的理解往往有三个层次：初级者认为是“减少库存”；中级者理解为“发现问题、提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。
不管是哪一个层次，首先要肯定的是，丰田生产方式核心思想是“彻底杜绝浪费”，而贯穿其中的两大支柱是“及时化”与“自动化”。
有两本书可作为我们全面且准确理解丰田生产方式的入门指导，一本是《丰田生产方式》（中国铁道2006年版），另一本是《大野耐一的现场管理》（机械工业2006年版）。
这两本书都出自大野耐一之手，之所以选择他的作品，是因为大野耐一曾历任丰田董事、公司副社长，一手创造了超越“福特生产方式”的丰田生产方式。
他构建了新式的经营思想，并以此指导产业实践，被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。
对于丰田生产方式，大野耐一就曾精辟地归纳为：“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本完成必要的数量。
”至于在具体生产过程中运用的“零库存”理念、合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理（TQM）、准时生产体制（JIT）、全员生产维修（TPM），都只是对这一根本思想的演绎、实践而已。
除上述两本书之外，机械工业推出的“精益思想”丛书也是全面透露丰田核心竞争力的必读书目。
它们是：弗雷迪·伯乐和迈克·伯乐的《金矿：精益管理，挖掘利润》（机械工业2006年版）、马蒂亚斯·霍尔韦格和弗里茨·K·皮尔的《第二汽车世纪》（机械工业2006年版）、今井正明的《现场改善》（机械工业2006年版）、约翰·德鲁等人的《精益之道》（机械工业2007年版）、柿内幸夫的《现场改善入门》（机械工业2007年版）、若松义夫和近藤哲夫的《丰田生产力》、《丰田改善力》（机械工业2008年版）。
这些书或者围绕丰田公司重
新解读其生产方式（包括其实施手段、手法），或者运用大量跨行业案例论证精益思想的重大贡献，或者以语录的形式普及精益管理、持续改善的经营理念。
其中特别要推荐《现场改善》和《第二汽车世纪》这两本书。
前一本书的作者为日本改善学大师，他在书中指出：丰田成功的关键其实在于贯彻了Kaizen（持续改善）的经营思想。
Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进，这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。
设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，是产品制造及销售过程的成本控制依据。
在这个过程中，企业可利用Kaizen来逐步降低成本，以达到或超过这一目标，并分阶段、有计划地达到预定的利润水平。
正是因为如此，今井正明曾不无赞赏地写道：“观看运行中的丰田生产系统是一件令人赏心悦目的事情，工人们以清扫、分类、筛选、整洁四条为工作原则……丰田公司的装配厂有一种比较活跃的氛围，每个动作都有明确的目的，没有懒散现象，在一般的工厂你会看到一堆堆未加工完的零件，装配线停下来检修，工人站在那里无所事事。
而在丰田，生产过程就像设计的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演员：取零件，进行安装，检查质量……这一切都是在完美的环境中进行的。
”丰田视浪费（不管是人力资源，还是生产成本）为莫大的罪恶，正如大野耐一所说：“只有使无效劳动（浪费）成为零而使工作的比例接近百分之百，才是真正的提高效率。
丰田生产方式追求按需生产，因此，要将人员减少，以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。
”因此，要使Kaizen发挥最大功效，首要任务就是要彻底揭出无效劳动和浪费现象出来，并及时地予以清除。
而《第二汽车世纪》以美、日、欧有代表性的汽车企业为背景，集中研究了当今全球汽车行业普遍存在的效益低下的问题，揭示了效益下滑的根本原因，批评了单靠扩大产能的经济增长方式和恶性循环的折扣促销手段，分析了传统的“预测驱动式”生产管理模式的弊端，同时创造性地提出了实行按订单生产（BTO）的“订单驱动式”生产管理模式以及缩短订货周期、提高顾客响应性的具体方法，进而从根本上杜绝过量生产，找到真正的利润源泉。
从理论渊源上讲，BTO以丰田生产方式、精益管理思想为基础，但进一步丰富了其主题和内涵，它不再局限于制造环节，而是延伸到整个汽车产业链的全过程，且重点放在对顾客的响应时间上。
这一理论无疑是对精细生产的观念改造。
不过，需要指出的是，并不是所有选择丰田生产方式或其演变而成的精益管理的企业都能成功。
早在1999年9月，哈佛商学院的肯特·鲍恩（H. Kent Bowen）教授就在《哈佛商业评论》上发表题为《夺回制造业的主导权》的研究报告，指出：丰田公司具有其独特的DNA，并不是其他企业能够轻易效仿的。
丰田模式的成功一大半得益于日本自古以来形成的文化、生活方式、制造业的传统以及农耕民族的特性等等。
当然，也少不了大野耐一对这些制造业传统以及思想观念的变革。
几年后，肯特·鲍恩又在该杂志上发表《破译丰田生产体系的DNA》的文章。
在该文中，他首先提出丰田生产方式的一个明显的悖论，即一方面，在丰田工厂中，每一项作业活动、每一处工作衔接和每一条流程路线都是硬性规定的，不容许出现任何偏差；另一方面，丰田的生产运作又具有极强的柔性和灵活性，能够根据客户需求和环境的变化迅速做出调整。
经过历时4年的对丰田40多个工厂的考察和深入研究，作者发现破解这个悖论的关键在于：丰田的运作可以被视为一系列严格控制下的实验。
每当制
订一项流程规定时，丰田制订的实际上都是一系列假设，这些假设可以通过实践加以检验，在实践中不断得以改进。
这种科学方法在丰田已经根深蒂固，丰田造就了人人都是科学家的一个生产组织。
在这里，丰田生产方式或精益管理实际上又再一次被归结到了一个点—持续改善，即Kaizen。
在对丰田生产方式或精益管理有大致了解之后，我们也发现，目前在市面上看到的相关主题的书大多把“丰田生产方式”和“精益管理”混为一谈，或根本不加区分地使用“持续改善”与“精益管理”一词（都想当然地认为“精益管理”就是“持续改善”，只是称谓不同）。
如吕建中和于庆东编写的《精益管理——21世纪的标准管理模式》（中国海洋大学2003年版）、杰弗里·莱克的《丰田汽车案例—精益制造的14项管理原则》（中国财政经济2005年版）等。
根据个人的阅读积累，我认为，“精益管理”与“持续改善”含义大体趋同，毕竟前者是对后者的延续和发扬。
两者略有不同的是，“持续改善”更多被局限于汽车制造业，被认做是“丰田生产方式”的别称或日本人的专利。
而“精益管理”更体系化，更多元化，它的现场发掘并解决问题、将质量建立在产品设计制造过程中、持续改善的理念不仅能应用于各行各业，而且还适用于不同地域、不同国家。