水泥质量控制基础知识

3.混合材的活性：
（1）混合材的分类及作用
为了增加水泥产量，降低成本，改善和 调节水泥的某些性质，综合利用工业废 渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可 以掺加数量不超过国家标准规定的混合 材料。
混合材按其性质可分为两面大类：活性 混合材料和非活性混合材料。
5.石膏掺入量与强度的关系：
石膏可以延缓凝结时间，一般只要掺加36%的石膏，就能使水泥凝结时间正常。对于 C3A含量较高的熟料，应多加一些石膏药，对 于矿渣打硝酸盐水泥来说，石膏又是促进水泥 强度增长的激发剂。但石膏过多会影响水泥长 期安定性，这是因为石膏中的SO3水化铝酸钙 作用而形成硫铝酸钙赊使体积显著增加，从而 引起建设物的崩裂。
任何一种水泥都有使其强度达到最高值的
石膏最佳掺入量。石膏最佳掺入量的范围，可 通过石膏与水泥强度关系的试验来确定。
6.大磨－小磨强度关系：
上面所说的水泥各物料适宜的配合比、细
度、石膏掺加量等指标，大部分在化验室中通 过小磨试验确定的，它与生产实际总有一定的 差别。大小磨磨制的水泥，虽然细度相同，但 往往因大小磨机规格、研磨体的级配及粉磨方 式等各方面的差异，样品的颗粒级配就不相同。 因此单纯用小磨的数据作为生产控制的指标， 往往会出现偏差。因而，从小磨得出的数据只 能作为生产控制指标的参考数据，应进一步找 出大小磨之间的关系，对试验数据进行符合生 产实际的修正后，才能正式成为实际生产中水 泥的控制指标。
料按一定配比磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成 份的水硬性胶凝矿物质。
普通硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料+5%--20%混合材
+适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。
复合硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料+20%--50%混
合材+适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。
2、水泥的定义和分类
凡细磨成粉未状，加入适量水后可成为塑 性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化， 并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬 性胶凝材料。
料专门存放。
• ②熟料均化使用，搭配入磨，对于某些物理化学性严 重超国家标准熟料必须采取措施，严格控制掺入比例 再入磨，熟料的出入库应做好原始记录。
（三）水泥制成质量控制
水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化 硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加 量）、凝结时间、安定性、强度等。一、控制项目
1、决定水泥出厂的依据
①根据出磨水泥的质量：在生产中， 为了有效地控制出厂水泥质量，采取对 出厂水泥进行预先检验，用以指导出库 管理工作，如果各库中的水泥质量有差 别，甚至有的不符合标准规定时，就应 根据检验结果，进行必要的存放或搭配， 以使出厂水泥合格，并达到要求的等级。
②根据出磨水泥与出厂水泥的强度关系：
• 1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水 化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗 冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀 能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧 成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多， 熟料质量下降。
• 2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水 化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水 性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。
水泥的凝结时间、安定性、强度也是国 家标准中规定的必须达到的重要质量指 标。如果出磨水泥的这些质量指标均符 合标准要求，出厂水泥就有了保证。如 有的性能不符合要求，就要采取多库搭 配等相应措施，保证出厂水泥质量。
6.烧失量：
定义：高温下灼烧时产生的一系列化学反 应而引起的质量增加和减少的代数和。
水泥标准中烧失量的规定，主要是控制水 泥中各混合材的掺量及劣质熟料的使用。近年 来，许多企业使用的石膏品位下降，所以对水 泥的烧失量要进行必要的限制。
出磨水泥与出厂水泥强度之间往往存在一 定偏差,掌握出磨水泥与出厂水泥之间的强度关 系是非常必要的，通常可根据出磨水泥的强度 推算出出厂水泥的强度，控制出厂。它们之间 的关系，因厂而异，它与水泥的性能、试样的 取样方法及水泥均匀性等有关，各厂可在生产 实践中，通过大量的数据统计分析，找出出磨 水泥与出厂水泥强度之间的对应关系是必要的。 当根据出磨水泥预测出厂水泥三天强度较低时, 至少应保留一个标准偏差的强度富裕才可出库。
水泥质量控制基础知识
二○一四年七月
一、基本定义
1、什么叫水泥 水硬性凝材料在拌水后既能在空气中
以能在水中硬化，通常称为水泥（广 义）。如硅酸盐水泥、铝酸盐水泥、硫 铝酸盐水泥等
非水硬性的胶凝材料不能在水中硬化， 而只能在空气中硬化，故称为气硬性胶 凝材料。如石灰、石膏等。
硅酸盐水泥熟料：凡含SIO2、AL2O3、Fe2O3、CaO原
1.水泥的品种、等级：
水泥的品种，应根据计划并结合水泥产量，混 合材料的品种、来源、数量，各种材料的价格 和市场的需要通盘考虑。
水泥的等级，应根据用户的需要，并考虑本厂 的工艺条件和技术管理水平来确定。
当水泥品种、等级确定之后，据此即可制订出 各项质量控制指标。
2.熟料强度：
水泥的强度主要是由熟料的强度决定的。在水 泥的品种、等级确定之后，熟料强度主要是确 定熟料混合材等配合比的主要依据。
水泥烧失量应列为控制项目，在磨头除定 期抽查混合材的掺量外，至少每四小时应测定 一次水泥的烧失量，必要时可增加检测频次。
（四）制定水泥质量控制指标的依据
水泥质量控制指标的制定，要根据 各厂的具体情况，首先应根据本厂所要 求生产的水泥品种、等级，以及熟料和 混合材料的质量。通过试验，摸清各种 工艺因素之间的相互关系，从质量、经 济等各方面进行综合考虑，权衡利弊后 确定。质量控制指标的制定应根据以下 几个方面：
按用途分：通用水泥、专用水泥、油井水 泥、特性水泥（抗硫酸盐水泥）
按矿物组成分：硅酸盐水泥、铝酸盐水泥， 硫铝酸盐水泥氟铝酸盐水泥等（一百多种）。
3、硅酸盐系列水泥
我们公司目前生产的水泥均属硅酸盐系列 水泥，其主要成份为硅酸盐水泥矿物。
4、硅酸盐水泥熟料的矿物组成
• 硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、 C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁 石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S含 量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。
但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使 磨机产量降低，电耗增高。另外，当水泥细度 过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降 低，反而会影响水泥的强度。
3 .出磨水泥中的三氧化硫： 适量石膏的另一作用能在一定程度上提 高水泥的强度。这是因为它在水泥水化 过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸 钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空 隙中，从而增加了结构的致密性。在矿 渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作 用，可加速矿渣水泥的硬化过程。
加强出磨水泥的管理，是为了确保出厂水泥质量的稳 定，出磨水泥的管理主要抓好以下几项工作：
1.严格控制出磨水泥的各项质量指标，对于生产工 艺条件较差，质量波动较大的厂，应尽量缩小出磨水 泥的取样时间和检验吨位，增加检验次数，以掌握质 量的波动情况，以便在出厂时进行合理的调配。
2.严格出磨水泥入库制度。出磨水泥应由化验室指 定的库号入库，并做好入库记录。
3、C3A C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，
早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长， 甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性 大，耐磨性差。
4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期
强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干 缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。
• 7、工艺条件对粉磨效率的影响 • （1）入磨物料的粒度； • （2）入磨物料的易磨性； • （3）入磨物料温度； • （4）入磨物料水分； • （5）产品细度与喂料的均匀性； • （6）助磨剂； • （7）磨机通风； • （8）选粉效率与循环负荷； • （9）料球比及磨内物料流速。
（五）出磨水泥的管理
具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制 订石膏曲线得到。
源自文库
4.混合材料掺入量：
水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，
降低水泥成本，而还可以改善水泥的某些物理 性能。对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性 混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相对浓 度，还可吸收部分f-CaO，起到改善水泥安定 性的作用。
1.入磨物料的配比：
目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水 泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们 之间的配比关系着生产水泥的品种、标号和物理性能。 水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能 （包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石 膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对 强度的影响，以及计划生产的品种、标号，水泥的其 它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中，多数 是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过 试验的方法确定其经济合理的配合比例。
3.出磨水泥要有一定的库存量（不低于磨机5天的 产量），这样便于根据出磨水泥的快速或三天强度和 其它质量指标来确定出厂水泥质量，同时也可根据出 磨水泥的质量情况在库内进行必要的均化或在出厂前 进行合理调配，以稳定出厂水泥质量。
（六）出厂水泥质量控制
出厂水泥的管理是水泥厂质量控制中最后 的也是最重要的一关。生产厂对出厂水泥的要 求是：(1)出厂合格率100%；(2)确保28天抗 压强度富裕2.0兆帕（2002年4月1日起执行） 以上，即富裕强度合格率100%。另外，出厂 水泥28天抗压强度目标值按下式控制：目标值 ≥水泥国家标准规定值＋2.0兆帕＋3S，标准 偏差S≤1.62兆帕。为此，必须加强对出厂水 泥的管理，严格把好出厂关。
2.出磨水泥细度：
在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定 的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响 很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比 表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接 触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、 凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早 期强度有良好的效果。此外，在生产过程中， 当熟料中游离氧化钙较高时，水泥磨细些，游 离氧化钙就可较快地吸收水份而消解，因而可 减少它的破坏作用，改善水泥安定性能。
（二）熟料质量控制
• 1、控制项目：熟料化学成份（包括：KH、SM、IM） 立升重、f-CaO、MgO及其它物理性能等。
• 2、影响熟料质量波动的原因。 • ①生料成份波动 • ②煤质波动 • ③窑热工制度不稳定，包括掉窑皮、跑生料、结大蛋、
黄心料等，窑内还原气氛浓，煤料配比波动等。 • 3、熟料的管理 • ①熟料的储存：专用水泥熟料专门存放，不同质量熟
4.水泥细度与强度的关系：
选择合理的细度指标，可以获得较好的水
泥强度。同样的水泥物料配比，在一定范围内 改变其粉磨细度，水泥的强度有时可提高近一 个等级。由于各厂情况不同，水泥细度与强度 的关系也不一致，一般情况下，应结合生产中 的实际情况，通过试验的方法测定细度与强度 的关系，确定适宜的粉磨细度指标。
但是，由于混合材料的加入，水泥中熟料
组分就相应减少，因此使水泥强度有不同程度 的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著。不同 品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同 的，因此，合理的混合材掺入量应在国家标准 规定的范围内，根据熟料的质量和混合材的品 种、质量来确定。
5.出磨水泥的凝结时间、安定性、强度：
5、f-CaO、MgO f-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加
水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应 力，造成水泥石破坏。 MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加 液相数量，改善熟料色泽有好处，但超过一定量后， 未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应， 生产Mg（OH）2，体积膨胀148%，导致水泥安定 性不良。
③根据出厂水泥的检验结果：
水泥出厂前必须按国家标准规定的编号、吨
位取样，进行全套物理、化学性能的检验，确 认全部符合国家标准时，方可由化验室通知出 厂。出厂水泥的检验样一般可在包装机旁留样， 也可在成品库中按规定方法从水泥袋中抽样。
水泥出厂的强度等级一般应根据实测的１天
或３天强度规律推算出２８天强度后确定。在 控制中要以确切地掌握水泥强度的发展规律， 掌握快速强度与３、７、２８天强度之间的关 系，否则就难以保证出厂水泥的100％合格和 富裕强度100％。